CN116804336A - 一种薄板石材及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于石材加工技术领域，具体公开了一种薄板石材及其制备工艺，其中制备工艺包括如下步骤：对待加工的石材基体表面进行研磨；制备第一融合层；制备第二融合层；制备第三融合层；充分融合、硬化、干透后将石材基材层从石材基体表面剥离下来，得到石材基材层厚度为0.5‑2.0mm的薄板石材。
Description
技术领域
本发明属于石材加工技术领域，具体涉及一种薄板石材及其制备工艺。
背景技术
传统意义上的石材大多用于建筑上的墙面装饰，因其厚重不方便运输与安装，特别是石材高层建筑上墙过于沉重，一直会存在掉落的安全隐患，且传统石材不能弯曲，无法实现弧形造型施工，且不能透光，无法与传统奢石的效果相媲美。薄板石材是一种新型的天然石材产品，与传统的石材产品相比，薄板石材具有更轻便、更薄、更柔软、更透亮、更自然的特点，完全克服了传统天然石材重量大、易碎等缺陷，提供了一种性能更为优异和应用领域更为广泛的新一代建筑材料，适用于各种不同的设计需求。薄板石材同时还具有防水、防潮的特点，在施工时，可以使用免钉胶或者结构胶来安装薄板石材，安装非常方便。薄板石材的防水、防潮性能也非常好，可以很好地保护建筑物，使其更加耐用。
现有薄板石材的制备工艺无法使得从石材基体上剥离下来的石材基材层厚度控制在2mm及以下，一般最薄只能做到8mm～10mm。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的缺陷，提供一种薄板石材及其制备工艺，通过在石材基体表面涂覆特殊调制的聚合物混合物，聚合物混合物经充分融合、硬化、干透后将石材基材层从石材基体表面剥离下来，从而制得石材基材层厚度为0.5-2.0mm的薄板石材。
为了实现以上目的，本发明的技术方案之一为：一种薄板石材的制备工艺，具体包括如下步骤：
（1）对待加工的石材基体表面进行研磨；
（2）将表面研磨好的石材基体水平放置，将制备第一融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷在石材基体表面，进行纳米渗透，使之充分渗透进入石材基体内部，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第一融合层；
（3）将制备第二融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷于第一融合层表面，然后放置玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第二融合层；
（4）将制备第三融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷于第二融合层表面，然后放置玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第三融合层；
（5）将上述处理过的石材基体静置4-6h，观察是否充分融合、硬化、干透，确认充分融合、硬化、干透后将石材基材层从石材基体表面剥离下来，得到石材基材层厚度为0.5-2.0mm的薄板石材。
所述步骤（2）、（3）、（4）中的聚合物和介质按照质量比（8-12）：1混合。
进一步地，所述聚合物包括但不限于聚氨酯树脂、氰基丙烯酸酯、树脂胶、环氧树脂中的一种，具有类似粘着力或更强粘着力的胶均可。
更进一步地，所述聚氨酯树脂为双组分聚氨酯，所述双组分聚氨酯为聚醚多元醇和二异氰酸酯按照质量比（70-90）:（15-25）经过聚合反应得到的聚氨酯液体胶。
再进一步地，所述聚合反应的温度为80~130℃，时间为1-3h，压力为0.1-0.5Mpa，聚合反应生成异氰酸酯基（NCO）含量在3-6wt%。
进一步地，所述介质包括胶联剂、促进剂和色浆，所述胶联剂、促进剂、色浆的质量比为（8-12）：（8-12）：（8-12）。
更进一步地，所述介质还包括抗紫外线剂、阻燃剂中的一种或两种；抗紫外线剂的加入目的是为了使石材背板承托层达到耐候抗变，环保无醛；阻燃剂的加入是满足石材背板承托层防火A级的需要。
第一融合层让石材与胶液的充分融合，成为一体。第二融合层与第一融合层的充分融合，成为一体后能对石材基材层有更大更强的粘合力。为了使石材背板承托层达到耐候抗变，环保无醛或防火A级或二者兼具，同时与第一融合层、第二融合层充分结合形成一体，设置第三融合层。
为了实现以上目的，本发明的技术方案之二为：一种上述制备工艺制得的薄板石材。
所述薄板石材包括石材基材层和设置在石材基材层下方的背板承托层，所述背板承托层包括依次设置的第一融合层、第二融合层和第三融合层，所述第一融合层与石材基材层粘结。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1.本发明的制备工艺可以从石材基体表面剥离得到厚度为0.5-2.0mm的石材基材层；现有工艺加工2cm厚的石材，用1立方米的石材基体大约仅可以加工出35平方米基材层，而本发明的制备工艺用1立方米的石材基体大约可以加工出1000平方米的厚度2mm的石材基材层；
2.本发明制备的薄板石材的表面石材基材层厚度为0.5-2.0mm，现有工艺制得的石材基材层无法达到2mm及其以下厚度；
3.本发明制得的薄板石材可弯曲可透光。
附图说明
图1为本发明实施例1-3薄板石材的横断面示意图，
图中1-石材基材层，2-背板承托层，2-1-第一融合层，2-2-第二融合层，2-3-第三融合层。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施例对本发明进行更详细地描述，但本发明的保护范围并不受限于这些实施例。文中相同的附图标记始终代表相同的元件，相似的附图标记代表相似的元件。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、
“右”、 “横”、“竖”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图中的立体图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
一种薄板石材的制备工艺，具体包括如下步骤：
（1）对待加工的石材基体表面进行研磨；
（2）将表面研磨好的石材基体水平放置，将制备第一融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷在石材基体表面，进行纳米渗透，使之充分渗透进入石材基体内部，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第一融合层；
（3）将制备第二融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷于第一融合层表面，然后放置玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第二融合层；
（4）将制备第三融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷于第二融合层表面，然后放置玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第三融合层；
（5）将上述处理过的石材基体静置4-6h，观察是否充分融合、硬化、干透，确认充分融合、硬化、干透后将石材基材层从石材基体表面剥离下来，得到石材基材层厚度为0.5-2.0mm的薄板石材。
所述步骤（2）、（3）、（4）中的聚合物和介质按照质量比（8-12）：1混合。
所述聚合物包括但不限于聚氨酯树脂、氰基丙烯酸酯、树脂胶、环氧树脂中的一种，具有类似粘着力或更强粘着力的胶均可。
所述聚氨酯树脂为双组分聚氨酯，所述双组分聚氨酯为聚醚多元醇和二异氰酸酯按照质量比（70-90）:（15-25）经过聚合反应得到的聚氨酯液体胶。
所述聚合反应的温度为80~130℃，时间为1-3h，压力为0.1-0.5Mpa，聚合反应生成异氰酸酯基（NCO）含量在3-6wt%。
所述介质包括胶联剂、促进剂和色浆，所述胶联剂、促进剂、色浆的质量比为（8-12）：（8-12）：（8-12）。
所述介质还包括抗紫外线剂、阻燃剂中的一种或两种。
一种上述制备工艺制得的薄板石材。
所述薄板石材包括石材基材层和设置在石材基材层下方的背板承托层，所述背板承托层包括依次设置的第一融合层、第二融合层和第三融合层，所述第一融合层与石材基材层粘结。
实施例1
如图1所示，一种薄板石材，包括石材基材层1和设置在石材基材层1下方的背板承托层2，背板承托层2包括依次设置的第一融合层1、第二融合层2和第三融合层3，第一融合层2-1与石材基材层1粘结。石材基材层的厚度为1mm。第一融合层、第二融合层、第三融合层的厚度均为0.5mm。
第一融合层、第二融合层、第三融合层均包含由双组分聚氨酯和介质按照质量比10：1混合而成的混合物。其中双组分聚氨酯为聚醚多元醇和二异氰酸酯按照质量比80:20经过聚合反应得到的聚氨酯液体胶。聚合反应的温度为100℃，时间为2h，压力为0.3Mpa，聚合反应生成异氰酸酯基（NCO）含量在4.5wt%。上述介质包括聚氨酯胶联剂、聚氨酯促进剂和聚氨酯色浆，三者的质量比为10：10：10。
一种薄板石材由以下工艺制备，包括如下步骤：
（1）对待加工的石材基体表面采用金钢石#50研磨轮进行研磨；
（2）换将表面研磨好的石材基体水平放置，将制备第一融合层的聚合物和介质混合后在5min内均匀涂刷在石材基体表面，进行纳米渗透，使之充分渗透进入石材基体内部，静置30min形成厚度为0.5mm的第一融合层；
（3）将制备第二融合层的聚合物和介质混合后在5min内均匀涂刷于第一融合层表面，刷完后放置#450玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置30min形成厚度为0.5mm的第二融合层；
（4）将制备第三融合层的聚合物和介质混合后在5min内均匀涂刷于第二融合层表面，刷完后放置#200玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置30min形成厚度为0.5mm的第三融合层；
（5）将上述处理过的石材基体静置5h，确认充分融合、硬化、干透后将石材基材层从石材基体表面剥离下来，得到表面石材基材层厚度为1mm的薄板石材。
对制得的薄板石材进行弯折实验和透光实验，本实施例制得的薄板石材可弯曲，且可透光。
实施例2
一种薄板石材，与实施例1不同之处在于，制备第三融合层的介质还包括0.3 wt%抗紫外线剂UV-1051。
制备工艺同实施例1。
实施例3
一种薄板石材，与实施例1不同之处在于，制备第三融合层的介质还包括0.3 wt%二氧化硅阻燃剂。
制备工艺同实施例1。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (8)
1.一种薄板石材的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）对待加工的石材基体表面进行研磨；
（2）将表面研磨好的石材基体水平放置，将制备第一融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷在石材基体表面，进行纳米渗透，使之充分渗透进入石材基体内部，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第一融合层；
（3）将制备第二融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷于第一融合层表面，然后放置玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第二融合层；
（4）将制备第三融合层的聚合物和介质混合后在3-7min内均匀涂刷于第二融合层表面，然后放置玻璃纤维，使之充分浸透后再在其表面涂刷一层上述聚合物和介质的混合物，待静置20-40min形成厚度为0.3-0.7mm的第三融合层；
（5）将上述处理过的石材基体静置4-6h，确认充分融合、硬化、干透后将石材基材层从石材基体表面剥离下来，得到石材基材层厚度为0.5-2.0mm的薄板石材。
2.如权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，所述步骤（2）、（3）、（4）中
的聚合物和介质按照质量比（8-12）：1混合。
3.如权利要求2所述的制备工艺，其特征在于，所述聚合物包括但不限于聚氨酯树
脂、氰基丙烯酸酯、树脂胶、环氧树脂中的一种。
4.如权利要求3所述的制备工艺，其特征在于，所述聚氨酯树脂为双组分聚氨酯，
所述双组分聚氨酯为聚醚多元醇和二异氰酸酯按照质量比（70-90）:（15-25）经过聚合反应得到的聚氨酯液体胶。
5.如权利要求4所述的制备工艺，其特征在于，所述聚合反应的温度为80-130℃，
时间为1-3h，压力为0.1-0.5Mpa，聚合反应生成异氰酸酯基含量在3-6wt%。
6.如权利要求2所述的制备工艺，其特征在于，所述介质包括胶联剂、促进剂和色
浆，所述胶联剂、促进剂、色浆的质量比为（8-12）：（8-12）：（8-12）。
7.如权利要求6所述的制备工艺，其特征在于，所述介质还包括抗紫外线剂、阻燃
剂中的一种或两种。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的制备工艺制得的薄板石材。
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