CN116801996A - 热冲压用镀覆钢板和热冲压成型体的制造方法、以及热冲压成型体 - Google Patents

热冲压用镀覆钢板和热冲压成型体的制造方法、以及热冲压成型体 Download PDF

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秋叶浩二郎
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Abstract

一种热冲压用镀覆钢板的制造方法，其具备：在基材的表面形成锌镀层而制成镀覆钢板的热浸镀锌处理工序；以及，对镀覆钢板实施表面磨削的表面磨削工序，在热浸镀锌处理工序中，将从形成锌镀层起到锌镀层的表面的温度冷却至400℃为止期间的平均冷却速度设为10℃/s以上，将锌镀层的以Zn含量换算计的镀覆附着量M设为65～150g/m2，且将锌镀层中的Al含量A设为0.20～0.70质量％，在表面磨削工序中，以磨削量G满足L≤G≤10L(L＝0.0048×A×M+0.138)的条件实施表面磨削。

Description

热冲压用镀覆钢板和热冲压成型体的制造方法、以及热冲压 成型体
技术领域
本发明涉及热冲压用镀覆钢板和热冲压成型体的制造方法、以及热冲压成型体。
背景技术
对于构成汽车的车身的各种汽车部件，根据该部件的用途而要求多种多样的性能。例如，在A柱加强件、B柱加强件、保险杠加强件、通道加强件、侧梁加强件、车顶加强件或地板横梁等汽车部件中，要求仅各个汽车部件中的特定部位具有比除该特定部位之外的一般部位高的强度。因此，一部分采用仅对汽车部件中的相当于需要加强的特定部位的部分进行热冲压成型而制成热冲压构件的工艺。
此时，若使用未实施表面处理的冷轧钢板，则在加热中在钢板表面产生铁的氧化皮。该氧化皮不仅在成型中剥离而损耗模具，而且成为在钢板表面产生瑕疵的原因。另外，如果在成型后的钢板表面残留氧化皮，则有时成为之后的焊接工序中的焊接不良、或涂装工序中的涂装的密合性不良的原因。
因此，为了防止氧化皮的生成，如专利文献1所记载的那样，有时使用锌系等镀覆钢板。通过使用锌系的镀覆钢板，锌比铁先被少量氧化，从而能够抑制铁的氧化，大幅改善焊接性和涂装性。
进而，近年来，对这些部件也要求耐腐蚀性，例如，在专利文献2～5中，开发了如下技术：使加热前的钢板的镀覆附着量为高单位面积重量，在加热后的镀层表面残留以Zn含量为约70％且余量为Fe是主要成分的镀层，提高耐腐蚀性。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2003-126921号公报
专利文献2:日本特开2005-240072号公报
专利文献3:日本特开2006-022395号公报
专利文献4:日本特开2007-182608号公报
专利文献5:日本特开2011-117086号公报
专利文献6:日本特开2015-094006号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，在以连续生产线利用热浸镀锌处理形成锌镀层的情况下，为了抑制镀浴中的Zn与基材中的Fe反应而过度地合金化，需要使镀浴中含有少量的Al。
特别是，在使用高单位面积重量的含Al的Zn镀层时，有时在加热成型后产生蛛网状的表面缺陷。该蛛网状的表面缺陷为凸状缺陷，在进行汽车用的涂装后有时也会在表面浮出，因而在品质上不优选。
因此，需要抑制该蛛网状的缺陷。然而，实际情况是，其产生机理、抑制其的方法都不是很清楚。
本发明的目的在于解决上述问题，提供一种在使用了含Al的Zn镀层的情况下，能够抑制蛛网状的表面缺陷的热冲压用镀覆钢板和热冲压成型体的制造方法、以及热冲压成型体。
用于解决问题的方案
本发明是为了解决上述课题而完成的，其要旨在于下述热冲压用镀覆钢板和热冲压成型体的制造方法、以及热冲压成型体。
(1)一种热冲压用镀覆钢板的制造方法，其具备：
在基材的表面形成锌镀层而制成镀覆钢板的热浸镀锌处理工序；以及，
对所述镀覆钢板实施表面磨削的表面磨削工序，
在所述热浸镀锌处理工序中，
将从形成所述锌镀层起到所述锌镀层的表面的温度冷却至400℃为止期间的平均冷却速度设为10℃/s以上，
将所述锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计设为65～150g/m2，且将所述锌镀层中的Al含量以质量％计设为0.15～0.70％，
在所述表面磨削工序中，将所述锌镀层的以Zn含量换算计的镀覆附着量设为M、将所述锌镀层中的Al含量设为A时，以磨削量G(g/m2)在与由下述(i)式定义的L的关系中满足下述(ii)式的条件实施表面磨削。
L＝0.0048×A×M+0.138 (i)
L≤G≤10L (ii)
(2)根据上述(1)所述的热冲压用镀覆钢板的制造方法，其中，
所述基材中的Mn含量以质量％计大于1.3％。
(3)一种热冲压成型体的制造方法，其具备：
在基材的表面形成锌镀层而制成镀覆钢板的热浸镀锌处理工序；
对所述镀覆钢板实施表面磨削的表面磨削工序；以及，
对实施了所述表面磨削后的所述镀覆钢板进行加热，然后同时进行成型和淬火的热冲压工序，
在所述热浸镀锌处理工序中，
将从形成所述锌镀层起到所述锌镀层的表面的温度冷却至400℃为止期间的平均冷却速度设为10℃/s以上，
将所述锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计设为65～150g/m2，且将所述锌镀层中的Al含量以质量％计设为0.15～0.70％，
在所述表面磨削工序中，将所述锌镀层的以Zn含量换算计的镀覆附着量设为M、将所述锌镀层中的Al含量设为A时，以磨削量G(g/m2)在与由下述(i)式定义的L的关系中满足下述(ii)式的条件实施表面磨削。
L＝0.0048×A×M+0.138 (i)
L≤G≤10L (ii)
(4)根据上述(3)所述的热冲压成型体的制造方法，其中，
所述基材中的Mn含量以质量％计大于1.3％。
(5)根据上述(3)或(4)所述的热冲压成型体的制造方法，其中，
在所述热冲压工序中，以低于20℃/s的平均加热速度加热至Ac3点～950℃的温度范围。
(6)一种热冲压成型体，其在基材的表面具有厚度为1μm以上的锌镀层，
所述锌镀层中的Al含量以质量％计为0.15～0.70％，
从所述锌镀层的表面到深度1μm为止的表层区域中的化学组成满足下述(iii)式。
Mn/Al≥5.0 (iii)
其中，上述式中的元素符号表示所述表层区域中的各元素的含量(质量％)。
(7)根据上述(6)所述的热冲压成型体，其中，
所述基材中的Mn含量以质量％计大于1.3％。
发明的效果
根据本发明涉及的制造方法，在使用了含Al的Zn镀层的情况下，在制造热冲压成型体时能够抑制蛛网状的表面缺陷。
具体实施方式
本发明人等对蛛网状的表面缺陷产生的原因进行了调查，结果得到了以下见解。
(a)如上所述，在镀浴中含有Al的情况下，在锌镀层的表面形成薄的含有Al的氧化物层。特别是在高单位面积重量的情况下，通过热冲压时的加热，锌镀层成为液相而流动，在氧化物层产生局部的裂纹。
(b)镀层中的Mn等流入因氧化物层的裂纹而产生的间隙，由于这些氧化物填充，因而产生蛛网状的颜色不均，表面性状恶化。
本发明人等对抑制由氧化物层的裂纹导致的表面缺陷的方法进行了深入研究，进而得到了以下构思。
(c)Mn从基材溶出从而被含在镀层中，由此向镀层表面扩散。如果在氧化物层中产生局部的裂纹，则产生局部的Mn的富集，这成为蛛网状的颜色不均的原因。
(d)如果能够利用Mn的溶出/扩散，在热冲压时使Mn均匀地富集于镀层表面，则能够抑制颜色不均。
基于上述构思，本发明人等采用专利文献6中记载的技术，对热冲压前的钢板实施表面磨削，预先去除氧化物层的一部分，将剩余部分微细地破碎，由此尝试抑制表面缺陷。但是，即使进行表面磨削，也不能稳定地抑制蛛网状的颜色不均。对其原因进一步进行研究，结果得到以下见解。
(e)镀膜中的Al含量越高，并且镀膜的镀覆附着量越大，越需要去除更厚的氧化物层并且微细地粉碎。即，重要的是通过与镀膜中的Al含量和镀膜的镀覆附着量的关系来控制表面磨削中的磨削量。
(f)即使将氧化物层去除或微细地破碎，只要Mn从基材的溶出/扩散不充分，也难以使Mn均匀地富集于表面。
(g)当在镀膜中与基材的界面附近形成较厚的Fe-Al金属间化合物层时，Mn从基材的溶出受到明显阻碍。
(h)通过在镀覆处理后到镀膜凝固为止期间迅速地进行冷却，能够抑制Fe-Al金属间化合物层的形成，促进Mn的溶出。
(i)然后，在镀层中溶出的Mn流入到被微细地破碎的氧化物层的间隙中，在镀层表面均匀地富集，从而能够抑制蛛网状的颜色不均。
本发明是基于上述见解而完成的。以下，详细地说明本发明的各要件。
(A)热冲压用镀覆钢板的制造方法
本发明的一实施方式涉及的热冲压用镀覆钢板的制造方法具备热浸镀锌处理工序和表面磨削工序。另外，还可以具备基材制造工序。以下，对各工序进行详细说明。
[基材制造工序]
在基材制造工序中，制造热冲压用镀覆钢板的基材。例如，制造具有规定的化学组成的钢水，使用该钢水，利用铸造法制造板坯，或者利用铸锭法制造铸锭。接着通过对板坯或铸锭进行热轧，可得到基材(热轧板)。
需要说明的是，可以将对上述热轧板进行酸洗处理、并对酸洗处理后的热轧板进行表面磨削而得到的冷轧板作为基材。进而，也可以对上述热轧板或冷轧板实施退火，将得到的热轧退火板或冷轧退火板作为基材。
对作为基材的钢的化学组成没有特别限制。但是，如上所述，在本发明中，从利用Mn从基材的溶出的观点出发，基材中的Mn含量以质量％计优选大于1.3％，更优选为1.5％以上。无需对Mn含量设置上限，但优选为3.0％以下，更优选为2.7％以下。
[热浸镀锌处理工序]
在热浸镀锌处理工序中，在上述基材的表面形成锌镀层而制成镀覆钢板。锌镀层例如可以通过进行热浸镀处理来形成。
例如，利用热浸镀处理形成锌镀层的例子如下所述。即，将基材浸渍于由Zn、Al和杂质构成的热浸镀锌浴，使锌镀层附着于基材表面。热浸镀锌浴的化学组成以Zn为主体。具体而言，Zn含量为90质量％以上。作为镀浴的温度，一般为440～470℃，进而为450～460℃。
另外，热浸镀锌浴的Al含量优选为0.05～0.50％，更优选为0.10～0.30％，进一步优选为0.12～0.20％。通过在镀浴中以上述范围含有Al，能够抑制镀浴中的Zn与基材中的Fe反应而过度地合金化。
根据钢板的种类或镀覆条件等，锌镀层中的Al含量略高于镀浴中的Al含量。此时，镀层表面的Al氧化物的形成状态根据锌镀层中的Al含量而不同，因此在本发明中，需要根据锌镀层中的Al含量而不是镀浴中的Al含量来调整磨削量。锌镀层中的Al含量以质量％计设为0.15～0.70％，优选设为0.15～0.60％，更优选设为0.20～0.50％。
作为测定锌镀层中的Al含量的方法，在线测定的情况下使用荧光X射线分析。具体而言，导出预先使用规定的镀覆钢板并利用荧光X射线分析得到的Al测定值与将锌镀层用稀盐酸溶解并利用ICP发射光谱分析测定的Al含量的关系。然后，对作为测定对象的镀覆钢板照射荧光X射线而得到Al测定值，由上述关系求出Al含量。
热浸镀锌浴中除此之外，还可以含有Mg、Pb、Si等，但它们的总含量优选为10质量％以下。
接着，将附着有锌镀层的基材从镀浴中提起。在本工序中，通过适当调整从镀浴中提起钢板的速度、擦拭气体的流量、流速，能够调整锌镀层的厚度。擦拭气体的流速例如优选设为10m/s以上。
将基材从镀浴中提起，调整锌镀层的厚度，形成锌镀层后，进行冷却直至锌镀层凝固。若此时的冷却速度低，则如上所述，在锌镀层中与基材的界面附近形成较厚的Fe-Al金属间化合物层，Mn从基材的溶出受到明显阻碍。
为了抑制Fe-Al金属间化合物层的形成，将从形成锌镀层起到锌镀层的表面的温度冷却至400℃为止期间的平均冷却速度设为10℃/s以上。上述平均冷却速度优选为15℃/s以上，更优选为20℃/s以上。无需对平均冷却速度设置上限。镀覆后的冷却速度大多通过进行冷却气体或雾的吹送来调整。若此时的吹送速度过快，则成为外观不均等的原因。因此，镀覆后的冷却速度优选为30℃/s以下，更优选为25℃/s以下。
形成于基材表面的锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计设为65～150g/m2。通过设为高单位面积重量，可以制造具有优异的耐腐蚀性的热冲压成型体。
此外，蛛网状的表面缺陷越为高单位面积重量越容易产生。因此，在锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计为65g/m2以上的情况下，本发明的效果得到显著发挥。另一方面，若锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计大于150g/m2，则极难抑制因热冲压时的加热而产生的镀层液相的流动。锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计优选大于100g/m2，更优选为110g/m2以上，优选为130g/m2以下。
需要说明的是，蛛网状的表面缺陷的问题是因为对镀覆后未合金化而凝固的热浸镀锌钢板实施热冲压而产生的。在热浸镀锌处理后进一步实施了合金化的合金化热浸镀锌钢板中不会产生这种问题，因此不作为本实施方式的对象。即，在本实施方式的热浸镀锌处理工序中，不进行合金化处理。
[表面磨削工序]
在表面磨削工序中，对形成有锌镀层的镀覆钢板实施表面磨削。由此，去除在锌镀层的表面形成的薄的含Al的氧化物层的一部分，并对剩余部分也进行微细地破碎。
此时，锌镀层中的Al含量越高，并且锌镀层的镀覆附着量越大，越需要去除更厚的氧化物层且更微细地破碎。因此，以磨削量G(g/m2)在与由下述(i)式定义的L的关系中满足下述(ii)式的条件实施表面磨削。其中，(i)式中的M为锌镀层的以Zn含量换算计的镀覆附着量(g/m2)、A为锌镀层中的Al含量(质量％)。
L＝0.0048×A×M+0.138 (i)
L≤G≤10L (ii)
需要说明的是，若磨削量过大，则氧化物层被完全去除，在热冲压工序中的加热时，Zn氧化膜过度生长而使涂装密合性恶化。因此，磨削量G设为10L以下，优选设为5L以下。
需要说明的是，磨削量可以通过规定尺寸的钢板的磨削前后的重量变化来求出。另外，磨削量可以通过改变用于磨削的刷子的种类、旋转速度、对钢板的按压力、与钢板的相对速度差等来控制。具体而言，用于磨削的刷子与钢板的相对速度差优选设为50mpm以上。
磨削刷子可使用各种刷子，但为了更微细地破碎氧化物层，优选在钢制的芯上生出含陶瓷等磨粒的硬质塑料线的刷子等。作为此时的磨粒的粒径，直径1mm以下是合适的。
(B)热冲压成型体的制造方法
本发明的一实施方式涉及的热冲压成型体的制造方法除了上述热浸镀锌处理工序和表面磨削工序之外，还具备热冲压工序。以下，对热冲压工序进行详细地说明。
[热冲压工序]
在热冲压工序中，对实施了表面磨削后的镀覆钢板进行加热，然后同时进行成型和淬火。对热冲压工序中的加热条件没有特别限制。进行加热时的最高到达温度例如可以设为Ac3点～950℃。通过将最高到达温度设为Ac3点以上，在加热时使基材奥氏体化，可得到充分的淬火效果。
另一方面，若加热镀覆钢板时的最高到达温度过高，则有时难以抑制蛛网状的缺陷。因此，最高到达温度设为950℃以下，优选设为900℃以下，更优选设为890℃以下，进一步优选设为870℃以下。
另外，对加热速度也没有特别限制，从降低制造成本的观点出发，期望快速加热。但是，从在加热时进一步促进Mn的溶出/扩散的观点出发，优选降低加热速度，具体而言，优选设为低于20℃/s的平均加热速度，更优选设为18℃/s以下的平均加热速度。
钢板的加热方法没有特别限制，一般为在气体炉或电炉内进行加热的方法，但也可以采用通电加热或感应加热等方法。
另外，在本发明中，上述的温度是指钢板的表面温度。作为测定钢板的表面温度的方法，在材料上安装热电偶进行测定的方法可以最准确地进行测定。但是，对于量产材料而言，残留有安装热电偶的痕迹，因而不优选。
因此，通过事先用安装有热电偶的样品材料分别对于部件形状、板厚和镀层单位面积重量测定加热模式，以能够再现适于本发明的加热模式的方式预先设定炉的加热条件，并在该一定条件下量产，从而能够以适于本发明的条件进行加热。
进一步，作为使用热电偶以外的方法，也可以在炉内设置辐射温度计，事先确定条件，用规定了辐射率的辐射温度计进行测定。辐射率严格根据材料表面的状态而变化，但在本材料的情况下，只要预先设定为0.5左右，就能够进行可得到本次发明的效果的温度测定。
接着，使用模具对加热后的镀锌钢板进行压制成型。在该压制成型的同时，利用模具对钢板进行淬火。在模具内循环有冷却介质(例如水)，模具促进镀锌钢板的排热，完成淬火。通过以上工序可以制造成型体。
需要说明的是，若在表面磨削工序与热冲压工序之间在钢板表面新形成厚的氧化皮膜，则Mn从基材的溶出/扩散受到阻碍，因此变得不能抑制蛛网纹的产生。因此，在本实施方式涉及的热冲压用镀覆钢板的制造方法和热冲压成型体的制造方法中，在表面磨削工序之后，能够形成自然氧化带来的氧化皮膜，但不包括有意地形成氧化皮膜的工序。
(C)热冲压成型体
接着，对用上述方法制造的热冲压成型体进行说明。本发明的一实施方式涉及的热冲压成型体在基材的表面具有厚度为1μm以上的锌镀层。而且，从锌镀层的表面到深度1μm为止的表层区域中的化学组成满足下述(iii)式。
Mn/Al≥5.0 (iii)
其中，上述式中的元素符号表示锌镀层的表层区域中的各元素的含量(质量％)。
如上所述，促进Mn从基材的溶出/扩散，均匀地富集于锌镀层的表面，其结果是，由于表层区域中的化学组成满足上述(iii)式，能够抑制蛛网状的颜色不均。为了更可靠地抑制蛛网状的颜色不均，上述(iii)式的左边值优选为12.0以上。需要说明的是，无需对上述(iii)式的左边值设置上限，但在基材中的Mn含量为3.0％以下的情况下，20.0为实质的上限。
需要说明的是，在本实施方式中，热冲压加热后的锌镀层的厚度通常为10μm以上。锌镀层的厚度优选为16μm以上，更优选为18μm以上或20μm以上。另外，锌镀层的厚度优选为37μm以下，更优选为35μm以下或32μm以下。
锌镀层的表层区域中的化学组成和锌镀层的厚度可以通过高频辉光放电发光表面分析装置(GDS)来测定。具体而言，按照以下步骤进行测定。
确定热冲压成型体的表面中任意10个点的测定位置。在各测定点，一边在从锌镀层的表面到深度1μm为止的表层区域进行溅射，一边以0.01μm间距测定Fe、Mn、Zn、Si、Al、O、Cr的各元素浓度，求出到深度1μm为止的Mn和Al的平均含量(质量％)。求出所有测定点(10个点)中求出的Mn含量和Al含量的平均值，作为表层区域中的各元素的含量。
进而，在上述各测定点，沿深度方向进行化学组成的测定，求出截至Zn含量达到15％以下的深度。然后，求出各测定点处的深度的平均值，将其平均值作为锌镀层的厚度。
作为GDS的测定装置，例如使用LECO Japan Corporation.制的GDS850A的装置，测定条件可以设为30W、1000V、氩气压0.27MPa、测定直径4mmφ。
以下，通过实施例更具体地说明本发明，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
准备厚度为1.0mm，Mn含量以质量％计为1.3％、1.5％或2.0％的3种冷轧钢板。这些冷轧钢板的除Mn含量以外的化学组成均为C：0.21％、Si：0.2％、P：0.01％、S：0.007％、Cr：0.2％、Ti：0.02％、B：0.003％、余量：Fe和杂质。需要说明的是，上述的冷轧钢板的Ac3点也依赖于加热速度和Mn含量，但均在810～840℃左右的范围内。
通过连续热浸镀锌生产线对上述的冷轧钢板实施退火，接着以表1所示的条件实施镀覆，制成镀覆钢板。需要说明的是，镀浴组成为Al含量：0.13质量％、余量：Zn，镀浴温度设为460℃。镀覆后，调整喷射擦拭气体和冷却气体的距离、流量，对锌镀层的表面的温度达到400℃为止的平均冷却速度进行各种调整。
[表1]
表1
对得到的镀覆钢板进一步以表1所示的条件实施表面磨削。然后，对于各试验例的镀覆钢板，切成100mm见方的尺寸后，使用大气气氛的通电加热炉以表1所示的平均加热速度加热至900℃后，迅速地夹持于内置有水冷配管的平板压力机中进行骤冷，得到热冲压成型体。
对于得到的成型体，利用上述方法测定锌镀层的表层区域中的化学组成，算出Mn/Al的值。需要说明的是，锌镀层的厚度均为10μm以上。
接着，观察上述成型体的表面，评价有无蛛网状的缺陷。评价标准为，将在成型体的表面上非常清楚地看到蛛网状的缺陷的情况设为F，将蛛网状的缺陷看起来很薄但在化学转化电沉积后也能看到的情况设为C，将略微看到蛛网状的缺陷但在化学转化电沉积后看不到的情况设为B，将在化学转化电沉积前的状态下也看不到蛛网状的缺陷的情况设为A。在本实施例中C以上为合格。
另外，耐腐蚀性通过基于温盐水浸渍的涂膜密合性试验进行评价。对热冲压加热后的供试材料用日本帕卡濑精株式会社制PBL-3080通过通常的化学转化处理条件进行磷酸锌处理后，将关西涂料制电沉积涂料GT-10通过电压200V的斜坡通电进行电沉积涂装，在烘烤温度150℃下烘烤涂装20分钟。涂膜厚度为20μm。将该样品在5％50℃的NaCl水溶液中浸渍500小时后，对涂装进行胶带剥离试验，将发生5％以上的剥离的情况作为耐腐蚀性不良设为F，将1％以上且小于5％的设为C，将大于0％且小于1％的情况设为B，将0％的情况设为A。在本实施例中，B以上为合格。
将以上评价结果一并示于表1。
产业上的可利用性
如上所述，根据本发明涉及的制造方法，在使用了含Al的Zn镀层的情况下，在制造热冲压成型体时能够抑制蛛网状的表面缺陷。

Claims (7)

1.一种热冲压用镀覆钢板的制造方法，其具备：
在基材的表面形成锌镀层而制成镀覆钢板的热浸镀锌处理工序；以及，
对所述镀覆钢板实施表面磨削的表面磨削工序，
在所述热浸镀锌处理工序中，
将从形成所述锌镀层起到所述锌镀层的表面的温度冷却至400℃为止期间的平均冷却速度设为10℃/s以上，
将所述锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计设为65～150g/m2，且将所述锌镀层中的Al含量以质量％计设为0.15～0.70％，
在所述表面磨削工序中，将所述锌镀层的以Zn含量换算计的镀覆附着量设为M、将所述锌镀层中的Al含量设为A时，以磨削量G(g/m2)在与由下述(i)式定义的L的关系中满足下述(ii)式的条件实施表面磨削，
L＝0.0048×A×M+0.138 (i)
L≤G≤10L(ii)。
2.根据权利要求1所述的热冲压用镀覆钢板的制造方法，其中，
所述基材中的Mn含量以质量％计大于1.3％。
3.一种热冲压成型体的制造方法，其具备：
在基材的表面形成锌镀层而制成镀覆钢板的热浸镀锌处理工序；
对所述镀覆钢板实施表面磨削的表面磨削工序；以及，
对实施了所述表面磨削后的所述镀覆钢板进行加热，然后同时进行成型和淬火的热冲压工序，
在所述热浸镀锌处理工序中，
将从形成所述锌镀层起到所述锌镀层的表面的温度冷却至400℃为止期间的平均冷却速度设为10℃/s以上，
将所述锌镀层的镀覆附着量以Zn含量计设为65～150g/m2，且将所述锌镀层中的Al含量以质量％计设为0.15～0.70％，
在所述表面磨削工序中，将所述锌镀层的以Zn含量换算计的镀覆附着量设为M、将所述锌镀层中的Al含量设为A时，以磨削量G(g/m2)在与由下述(i)式定义的L的关系中满足下述(ii)式的条件实施表面磨削，
L＝0.0048×A×M+0.138 (i)
L≤G≤10L(ii)。
4.根据权利要求3所述的热冲压成型体的制造方法，其中，
所述基材中的Mn含量以质量％计大于1.3％。
5.根据权利要求3或权利要求4所述的热冲压成型体的制造方法，其中，
在所述热冲压工序中，以低于20℃/s的平均加热速度加热至Ac3点～950℃的温度范围。
6.一种热冲压成型体，其在基材的表面具有厚度为1μm以上的锌镀层，
所述锌镀层中的Al含量以质量％计为0.15～0.70％，
从所述锌镀层的表面到深度1μm为止的表层区域中的化学组成满足下述(iii)式，
Mn/Al≥5.0 (iii)
其中，上述式中的元素符号表示所述表层区域中的各元素的以质量％计的含量。
7.根据权利要求6所述的热冲压成型体，其中，
所述基材中的Mn含量以质量％计大于1.3％。
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