CN116780058A - 一种电池盖板自动组装检测一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池盖板组装技术领域，尤其公开了一种电池盖板自动组装检测一体机，包括：环形旋转板、上料吸附板、电池标识扫码器、电压检测板、电阻检测板、覆膜真空吸附板、覆膜检测板、不良标记板和下料吸附板，还包括有下料运输面、双轴搬移机构、三轴搬移机构和三轴贴膜机构，双轴搬移机构控制所述上料吸附板的平面位置，三轴搬移机构控制所述下料吸附板的空间位置，三轴贴膜机构用于控制所述覆膜真空吸附板的移动距离，有效地实现自动化地对电池盖板进行检测并对合格后的电池盖板进行保护膜片组装，可实现自动化上料与下料的同时，并且保证了加工电池盖板的质量。

Description

一种电池盖板自动组装检测一体机

技术领域

本发明涉及电池盖板组装技术领域，尤其涉及一种电池盖板自动组装检测一体机。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金作为正极材料和负极材料，使用非水电解质溶液的电池，其中，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂金属电池一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，而锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。

而且从锂电池的外侧结构中进行分类，又包括有方形电池、软包电池和圆形电池等，且无论哪种电池都是以一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接(在这种情况下亦称端子)，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件，以实现对电池的使用；其中，锂电池的端子是用于将负载或充电器连接到单节或多节电池的电触点，而锂电池的端子（又称锂电池盖板、锂电池端盖）是由圆形或方形其他形状的铝制盖板制作而成，其锂电池盖板上设有用于通电的两个孔或槽（一个负极，一个正极），通过孔或槽内极柱进行通电，进而实现对锂电池的使用；同时，由于电池的使用安全性要求，锂电池盖板还要承担一定密封作用，以防止锂电池内部的电解质溢流出来，影响电池的性能。

锂离子方形电池包括电池的壳体、电芯以及盖板，电芯设置在电池的壳体内，电池盖板用于密封电池壳体，锂离子电池在使用不当时，如过充、短路、过热等，其内部会产生气体，引起锂离子电池内部压力增高，有发生爆炸的可能，为解决以上技术问题，现有的锂离子电池除了加装保护线路之外，还采用防爆盖板作为电池盖板，防爆盖板主要由锂电池顶盖板和防爆片组合构成，锂电池顶盖板上开设有安全孔，防爆片覆盖在安全孔，其中，防爆片通过激光焊焊接或粘粘的方式与顶盖片进行无缝密封组合在一起，防爆盖板的防爆片作用是：当锂离子电池出现异常时，内部气压增大至一定值，防爆盖板的防爆片将开启进行泄压，降低爆炸风险，因此，防爆片主要工作是泄压，其中，锂离子电池顶盖大多采用单个防爆片设计，防爆片开启压力一般为 0.4～0.8MPa，当压力大于爆裂刻痕所能承受的压力时，防爆片沿爆裂刻痕裂开，形成连通动力电池内外的排气孔，把高温高压的气体排出动力电池外部，避免电池爆炸，并在防爆片爆裂刻痕内设有连接臂，用于在防爆片沿着爆裂刻痕裂开后，防爆片仍与电池盖板连接在一起，避免防爆片高速飞出伤人。

现有的防爆片在加工生产过程中需进行贴膜工作，为防止防爆片在加工生产过程中受外物影响造成损坏的情况出现，因此，在防爆片加工生产的过程中需在防爆片的外部贴附有防护膜片。

锂离子方形电池在加工过程中需对防爆阀气密性检测，并在防爆阀气密性检测后，需要对电池盖板进行电压检测、电阻检测及贴膜等作业，如此确保动力电池盖板的性能稳定可靠，传统检测动力电池盖板的电压、电阻和贴膜等方面都是人工操作治具分布完成，对操作人员的技能要求较高，人为的不确定性而导致产品在检测过程中的检测和判断标准不一致的现象；人工操作中存在不同检测工位需要的多人进行分工检测，人工检测容易导致效率不高以及检测精度不准确的问题出现。

例如，公开号为“CN113716149A”，专利名称为“ 电池盖板自动检测设备”的中国发明专利，该技术方案公开了“包括自动送料装置、自动卸料装置及回转循环输送线，回转循环输送线的循环路径上依次设有进料工位、电检工位组、防爆阀刺破工位、第一贴膜工位、第二贴膜工位、平整度检测工位、卸料工位。该技术方案提供检测工位的自动化运行，通过回转循环输送线能极大地提高空间利用率，该回转循环输送线的承载电池盖板的承载滑块在线轨上进行滑动，若滑块出现卡顿情况容易导致整体回转循环输送线出现卡顿情况从而导致检测卡顿，且由于该回转循环输送线的循环路径上依次设有的进料工位进行电池盖板进料，在上料过程中多个进料工位由于上料精确性不足导致效率不高，以及并不能对电池盖板进行归正校准放料影响后续电池盖板贴膜组装，电检工位组对电池盖板进行高压以及电阻检测，防爆阀刺破工位用于对前端检测无法再修复的电池盖板进行防爆阀刺破，为方便更换料膜，通过第一贴膜工位和第二贴膜工位用于潮汐式替换作业，平整度检测工位用于检测电池盖板的平整度，卸料工位即用于与自动卸料装置相配合下料，但该技术方案在贴膜后并未对防爆膜是否精准贴膜进行检测容易流出未贴膜的不合格品，一旦流出未贴膜的电池盖板容易影响组装后电池质量。

因此，如何自动一体化地对锂离子方形电池盖板进行组装检测是目前技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池盖板自动组装检测一体机，已解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：环形旋转板、上料吸附板、电池标识扫码器、电压检测板、电阻检测板、覆膜真空吸附板、覆膜检测板、不良标记板和下料吸附板；

该环形旋转板的表面上均匀设置有若干个盖板夹具，该盖板夹具设有用于承装电池盖板的放置凹槽，且若干个该放置凹槽中心点到达该环形旋转板中心点的距离均相等；

该上料吸附板、该电池标识扫码器、该电压检测板、该电阻检测板、该覆膜真空吸附板、该覆膜检测板、该不良标记板和该下料吸附板均位于该环形旋转板的上方，且沿着该环形旋转板的旋转方向依次设置；该上料吸附板与该下料吸附板相邻；

以及，还包括有下料运输面、第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构、推压机构、双轴搬移机构、三轴搬移机构和三轴贴膜机构，该上料吸附板和该下料吸附板面向该环形旋转板的一面均设有搬移真空吸嘴，该不良标记板面向该环形旋转板的一面设有标记刺针，该标记刺针用于进行标记标识；

该电压检测板上设有电压负极探针和电压正极探针、该电阻检测板上设有电阻负极探针和电阻正极探针，且该电压负极探针与该电压正极探针的距离等于该电阻负极探针与该电阻正极探针的距离，该覆膜真空吸附板面向该环形旋转板的一面设有覆膜真空吸嘴；

该覆膜检测板面向该环形旋转板的一面设有检测真空吸嘴，另一面设有真空压力传感器，该检测真空吸嘴的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与该真空压力传感器连通，该真空压力传感器用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度；

该下料运输面的始端与该环形旋转板的外侧相邻，且该下料运输面位于该三轴搬移机构的下方；该第一升降机构用于控制该电压检测板的升降高度，该第二升降机构用于控制该电阻检测板的升降高度，该第三升降机构用于控制该覆膜检测板的升降高度，该推压机构用于控制该不良标记板的升降高度；

其中，该电池标识扫码器的拍摄面面向该环形旋转板的外环表面，该双轴搬移机构控制该上料吸附板的平面位置，该三轴搬移机构控制该下料吸附板的空间位置，该三轴贴膜机构用于控制该覆膜真空吸附板的移动距离，该上料吸附板用于吸附未贴膜的电池盖板，该下料吸附板用于吸附已贴膜的电池盖板。

优选地，还包括有对应设置在该环形旋转板正上方的环形固定顶板，且该环形固定顶板的直径小于该环形旋转板；该第一升降机构、该第二升降机构、该第三升降机构、该推压机构均固定在该环形固定顶板上。

优选地，该环形旋转板的外侧还设置有归正夹具，该归正夹具包括有承载板件，该承载板件的正上方设有修正底板，该修正底板的顶部四周均设有修正侧板，该修正底板与该上料吸附板对应，该承载板件的正下方设置有顶升装置，该顶升装置的动力输出端设置有锥形顶块，该锥形顶块与该修正侧板的底部相抵接，该顶升装置控制该修正侧板的移动距离。

优选地，当该上料吸附板设置有两块时，两块该上料吸附板均位于该修正底板的正上方，当该盖板夹具与该归正夹具对齐时，且两块该上料吸附板的间距等于该归正夹具与该盖板夹具的间距。

优选地，该双轴搬移机构包括有第一直线驱动模组和两个下压装置，两个该下压装置均设在该第一直线驱动模组的同一滑块上，两个该下压装置的动力输出端分别与两块该上料吸附板的正上方一一对应固定。

优选地，该三轴搬移机构包括有第二直线驱动模组和推动装置，该推动装置设在该第二直线驱动模组的滑块上，且该推动装置的动力输出端上设置有转动装置，该转动装置的动力输出端固定设置有安装板件，该安装板件的底面与该下料吸附板的另一面相贴合。

优选地，该三轴贴膜机构包括有第三直线驱动模组、横向移动装置和纵向移动装置，该横向移动装置设在该第三直线驱动模组的滑块上，且该纵向移动装置设置在该横向移动装置的动力输出端上，该覆膜真空吸附板设在该纵向移动装置的动力输出端上。

优选地，该不良标记板面向该环形旋转板的一面还设置有缓冲压簧，该推压机构的动力输出端固定在该不良标记板的正上方，其中，该缓冲压簧位于该不良标记板的底部两侧，该标记刺针位于该不良标记板的底部中间，当该盖板夹具与该不良标记板对齐时，该标记刺针的中心轴线与该放置凹槽的中心轴线位于同一中心轴线上。

优选地，该三轴贴膜机构的一侧还设置有供膜料卷，该覆膜真空吸附板位于该供膜料卷的出料端上。

优选地，还包括有第一固定板件，该第一固定板件的底部固定在该环形固定顶板上，该电压检测板的滑动设在该第一固定板件的一面，且该第一升降机构的动力输出端固定在该第一固定板件的另一面，该第一升降机构的动力输出端与该电压检测板固定连接。

优选地，还包括有第二固定板件，该第二固定板件的底部固定在该环形固定顶板上，该电阻检测板的滑动设在该第二固定板件的一面，且该第二升降机构的动力输出端固定在该第二固定板件的另一面，该第二升降机构的动力输出端与该电阻检测板固定连接。

优选地，还包括有第三固定板件，该第三固定板件的底部固定在该环形固定顶板上，该覆膜检测板的滑动设在该第三固定板件的一面，且该第三升降机构的动力输出端固定在该第三固定板件的另一面，该第三升降机构的动力输出端与该覆膜检测板固定连接。

优选地，该电池标识扫码器包括有支撑板件，该支撑板件固定设在该环形固定顶板上，该支撑板件延伸至该环形旋转板的表面，该电池标识扫码器的一端固定在该支撑板件上。

优选地，还包括有废料放置槽，该废料放置槽的开口面向该下料吸附板的底面，且该废料放置槽与该下料运输面邻近。

与现有技术相比，本发明提供了一种电池盖板自动组装检测一体机，具有的有益效果是：

本技术方案通过设置有环形旋转板、上料吸附板、电池标识扫码器、电压检测板、电阻检测板、覆膜真空吸附板、覆膜检测板、不良标记板和下料吸附板；其中，在环形旋转板的表面上均匀设置有若干个盖板夹具，并在盖板夹具设有用于承装电池盖板的放置凹槽，且若干个放置凹槽中心点到达环形旋转板中心点的距离均相等，实现环形旋转板转动时，带动若干个装载有电池盖板的放置凹槽转动；其中，上料吸附板、电池标识扫码器、电压检测板、电阻检测板、覆膜真空吸附板、覆膜检测板、不良标记板和下料吸附板均位于环形旋转板的上方，且沿着环形旋转板的旋转方向依次设置，实现环形旋转板转动时，若干个装载有电池盖板的放置凹槽与以上的上料吸附板、电池标识扫码器、电压检测板、电阻检测板、覆膜真空吸附板、覆膜检测板、不良标记板和下料吸附板一一对应；通过上料吸附板与下料吸附板相邻，且上料吸附板用于吸附未贴膜的电池盖板，下料吸附板用于吸附已贴膜的电池盖板，从而实现上料吸附板进行吸附电池盖板上料至放置凹槽内，环形旋转板转动180°后，转动至下料吸附板时下料吸附板吸附放置凹槽内的电池盖板进行下料；

还通过设置有下料运输面、第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构、推压机构、双轴搬移机构、三轴搬移机构和三轴贴膜机构，通过第一升降机构用于控制电压检测板的升降高度，实现电压检测板件朝环形旋转板移动对电池盖板进行电压，通过第二升降机构用于控制电阻检测板的升降高度，实现电阻检测板朝环形旋转板移动对电池盖板进行电阻，还通过第三升降机构用于控制覆膜检测板的升降高度，实现覆膜检测板朝环形旋转板移动对覆膜后的电池盖板进行覆膜检测，通过推压机构用于控制不良标记板的升降高度，实现不良标记板朝环形旋转板移动对不良品进行刺破标记，通过双轴搬移机构控制上料吸附板的平面位置，三轴搬移机构控制下料吸附板的空间位置，三轴贴膜机构用于控制覆膜真空吸附板的移动距离，因此实现上料吸附板于环形旋转板上移动上料，覆膜真空吸附板对环形旋转板上的电池盖板进行覆膜，以及实现下料吸附板于环形旋转板上移动下料，在上料吸附板和下料吸附板面向环形旋转板的一面均设有搬移真空吸嘴，因此实现上料吸附板和下料吸附板均通过搬移真空吸嘴对电池盖板进行吸附上料或落料动作，并在不良标记板面向环形旋转板的一面设有标记刺针，通过标记刺针用于进行标记标识，其中，下料运输面的始端与环形旋转板的外侧相邻，下料运输面位于三轴搬移机构的下方，从而实现在组装贴膜完成后；

通过在电压检测板上设有电压负极探针和电压正极探针、并在电阻检测板上设有电阻负极探针和电阻正极探针，将电压负极探针与电压正极探针的距离等于电阻负极探针与电阻正极探针的距离，因此确保使其电阻负极探针和电阻正极探针分别对应电池盖板的正极和负极，并且电压负极探针和电压正极探针分别对应电池盖板的正极和负极，由于覆膜真空吸附板面向环形旋转板的一面设有覆膜真空吸嘴，实现覆膜真空吸嘴对环形旋转板上的电池盖板防爆片进行覆膜，并通过在覆膜检测板面向环形旋转板的一面设有检测真空吸嘴，另一面设有真空压力传感器，其中，检测真空吸嘴的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与真空压力传感器连通，通过真空压力传感器用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度，可达到检测电池盖板的防爆片是否覆膜；

将电池标识扫码器的拍摄面面向环形旋转板的外环表面，实现对环形旋转板的电池盖板进行扫码标识，便于后续的自动化覆膜以及合格品或不合格品进行分类，有效地实现自动化地对电池盖板进行检测并对合格后的电池盖板进行保护膜片组装，可实现自动化上料与下料的同时，并且保证了加工电池盖板的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的不良标记板构结构示意图。

图3是本发明的三轴贴膜机构和覆膜真空吸附板结构示意图。

图4是本发明的归正夹具结构示意图。

结合图中的标注所示：1、上料吸附板；2、电池标识扫码器；3、电压检测板；4、电阻检测板；5、覆膜真空吸附板；6、覆膜检测板；7、不良标记板；8、下料吸附板；9、归正夹具；11、双轴搬移机构；20、支撑板件；30、第一固定板件；31、第一升降机构；32、电压负极探针；33、电压正极探针；40、第二固定板件；41、第二升降机构；42、电阻负极探针；43、电阻正极探针；51、三轴贴膜机构；60、第三固定板件；61、第三升降机构；62、检测真空吸嘴；63、真空压力传感器；71、推压机构；72、标记刺针；73、缓冲压簧；81、三轴搬移机构；91、承载板件；92、修正底板；93、修正侧板；94、顶升装置；95、锥形顶块；100、环形旋转板；101、盖板夹具；102、放置凹槽；111、第一直线驱动模组；112、下压装置；200、环形固定顶板；300、下料运输面；400、废料放置槽；511、第三直线驱动模组；512、横向移动装置；513、纵向移动装置；514、供膜料卷；811、第二直线驱动模组；812、推动装置；813、转动装置。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制，相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件 必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；由此，限定有“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

参考图1至图4，一种电池盖板自动组装检测一体机，包括：环形旋转板100、上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8；

所述环形旋转板100的表面上均匀设置有若干个盖板夹具101，所述盖板夹具101设有用于承装电池盖板的放置凹槽102，且若干个所述放置凹槽102中心点到达所述环形旋转板100中心点的距离均相等；

所述上料吸附板1、所述电池标识扫码器2、所述电压检测板3、所述电阻检测板4、所述覆膜真空吸附板5、所述覆膜检测板6、所述不良标记板7和所述下料吸附板8均位于所述环形旋转板100的上方，且沿着所述环形旋转板100的旋转方向依次设置；所述上料吸附板1与所述下料吸附板8相邻；

以及，还包括有下料运输面300、第一升降机构31、第二升降机构41、第三升降机构61、推压机构71、双轴搬移机构11、三轴搬移机构81和三轴贴膜机构51，所述上料吸附板1和所述下料吸附板8面向所述环形旋转板100的一面均设有搬移真空吸嘴（图中未示出），所述不良标记板7面向所述环形旋转板100的一面设有标记刺针72，所述标记刺针72用于进行标记标识；

所述电压检测板3上设有电压负极探针32和电压正极探针33、所述电阻检测板4上设有电阻负极探针42和电阻正极探针43，且所述电压负极探针32与所述电压正极探针33的距离等于所述电阻负极探针42与所述电阻正极探针43的距离，所述覆膜真空吸附板5面向所述环形旋转板100的一面设有覆膜真空吸嘴；

所述覆膜检测板6面向所述环形旋转板100的一面设有检测真空吸嘴62，另一面设有真空压力传感器63，所述检测真空吸嘴62的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与所述真空压力传感器63连通，所述真空压力传感器63用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度；

所述下料运输面300的始端与所述环形旋转板100的外侧相邻，且所述下料运输面300位于所述三轴搬移机构81的下方；所述第一升降机构31用于控制所述电压检测板3的升降高度，所述第二升降机构41用于控制所述电阻检测板4的升降高度，所述第三升降机构61用于控制所述覆膜检测板6的升降高度，所述推压机构71用于控制所述不良标记板7的升降高度；

其中，所述电池标识扫码器2的拍摄面面向所述环形旋转板100的外环表面，所述双轴搬移机构11控制所述上料吸附板1的平面位置，所述三轴搬移机构81控制所述下料吸附板8的空间位置，所述三轴贴膜机构51用于控制所述覆膜真空吸附板5的移动距离，所述上料吸附板1用于吸附未贴膜的电池盖板，所述下料吸附板8用于吸附已贴膜的电池盖板。

具体地，还包括有对应设置在所述环形旋转板100正上方的环形固定顶板200，且所述环形固定顶板200的直径小于所述环形旋转板100；所述第一升降机构31、所述第二升降机构41、所述第三升降机构61、所述推压机构71均固定在所述环形固定顶板200上。

具体地，所述环形旋转板100的外侧还设置有归正夹具9，所述归正夹具9包括有承载板件91，所述承载板件91的正上方设有修正底板92，所述修正底板92的顶部四周均设有修正侧板93，所述修正底板92与所述上料吸附板1对应，所述承载板件91的正下方设置有顶升装置94，所述顶升装置94的动力输出端设置有锥形顶块95，所述锥形顶块95与所述修正侧板93的底部相抵接，所述顶升装置94控制所述修正侧板93的移动距离。

具体地，当所述上料吸附板1设置有两块时，两块所述上料吸附板1均位于所述修正底板92的正上方，当所述盖板夹具101与所述归正夹具9对齐时，且两块所述上料吸附板1的间距等于所述归正夹具9与所述盖板夹具101的间距。

具体地，所述双轴搬移机构11包括有第一直线驱动模组111和两个下压装置112，两个所述下压装置112均设在所述第一直线驱动模组111的同一滑块上，两个所述下压装置112的动力输出端分别与两块所述上料吸附板1的正上方一一对应固定。

具体地，所述三轴搬移机构81包括有第二直线驱动模组811和推动装置812，所述推动装置812设在所述第二直线驱动模组811的滑块上，且所述推动装置812的动力输出端上设置有转动装置813，所述转动装置813的动力输出端固定设置有安装板件，所述安装板件的底面与所述下料吸附板8的另一面相贴合。

具体地，所述三轴贴膜机构51包括有第三直线驱动模组511、横向移动装置512和纵向移动装置513，所述横向移动装置512设在所述第三直线驱动模组511的滑块上，且所述纵向移动装置513设置在所述横向移动装置512的动力输出端上，所述覆膜真空吸附板5设在所述纵向移动装置513的动力输出端上。

具体地，所述不良标记板7面向所述环形旋转板100的一面还设置有缓冲压簧73，所述推压机构71的动力输出端固定在所述不良标记板7的正上方，其中，所述缓冲压簧73位于所述不良标记板7的底部两侧，所述标记刺针72位于所述不良标记板7的底部中间，当所述盖板夹具101与所述不良标记板7对齐时，所述标记刺针72的中心轴线与所述放置凹槽102的中心轴线位于同一中心轴线上。

具体地，所述三轴贴膜机构51的一侧还设置有供膜料卷514，所述覆膜真空吸附板5位于所述供膜料卷514的出料端上。

具体地，还包括有第一固定板件30，所述第一固定板件30的底部固定在所述环形固定顶板200上，所述电压检测板3的滑动设在所述第一固定板件30的一面，且所述第一升降机构31的动力输出端固定在所述第一固定板件30的另一面，所述第一升降机构31的动力输出端与所述电压检测板3固定连接。

具体地，还包括有第二固定板件40，所述第二固定板件40的底部固定在所述环形固定顶板200上，所述电阻检测板4的滑动设在所述第二固定板件40的一面，且所述第二升降机构41的动力输出端固定在所述第二固定板件40的另一面，所述第二升降机构41的动力输出端与所述电阻检测板4固定连接。

具体地，还包括有第三固定板件60，所述第三固定板件60的底部固定在所述环形固定顶板200上，所述覆膜检测板6的滑动设在所述第三固定板件60的一面，且所述第三升降机构61的动力输出端固定在所述第三固定板件60的另一面，所述第三升降机构61的动力输出端与所述覆膜检测板6固定连接。

具体地，所述电池标识扫码器2包括有支撑板件20，所述支撑板件20固定设在所述环形固定顶板200上，所述支撑板件20延伸至所述环形旋转板100的表面，所述电池标识扫码器2的一端固定在所述支撑板件20上。

具体地，还包括有废料放置槽400，所述废料放置槽400的开口面向所述下料吸附板8的底面，且所述废料放置槽400与所述下料运输面300邻近。

实施例一，为实现自动化地对电池盖板进行检测，该实施例包括：环形旋转板100、上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5和下料吸附板8；通过在环形旋转板100的表面上均匀设置有若干个盖板夹具101，并通过在盖板夹具101设有用于承装电池盖板的放置凹槽102，其中，若干个放置凹槽102中心点到达环形旋转板100中心点的距离均相等；将上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4和下料吸附板8均位于环形旋转板100的上方，且沿着环形旋转板100的旋转方向依次设置；并使上料吸附板1与下料吸附板8相邻，通过上料吸附板1进行上料至环形旋转板100的放置凹槽102内，并通过电池标识板、电压检测板3、电阻检测板4和吸附下料板沿环形旋转板100的旋转方向依次设置，从而使环形旋转板100转动过程中放置凹槽102内的电池盖板依次经过电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4和吸附下料板，通过电池标识扫码器2对电池盖板的产品二维码进行扫描标识录入系统，便于根据产品编号进行管理，通过电压检测板3对电池盖板进行电压检测，通过电阻检测板4对电池盖板进行电阻检测，检测后通过吸附下料板对放置凹槽102内的电池盖板进行吸附抓取下料，从而完成电池盖板的电压检测和电阻检测；

针对以上所述，还包括有下料运输面300、第一升降机构31、第二升降机构41、双轴搬移机构11和三轴搬移机构81，通过在上料吸附板1和下料吸附板8面向环形旋转板100的一面均设有搬移真空吸嘴（图中未示出），从而通过搬移真空吸嘴（图中未示出）进行真空吸附电池盖板，并在电压检测板3上设有电压负极探针32和电压正极探针33、还在电阻检测板4上设有电阻负极探针42和电阻正极探针43，其中，使其电压负极探针32与电压正极探针33的距离等于电阻负极探针42与电阻正极探针43的距离，从而通过以上探针实现对电池盖板的正极和负极进行电压检测和电阻检测；通过将下料运输面300的始端与环形旋转板100的外侧相邻，使其下料运输面300位于三轴搬移机构81的下方；通过第一升降机构31用于控制电压检测板3的升降高度，并通过第二升降机构41用于控制电阻检测板4的升降高度；

其中，电池标识扫码器2的拍摄面面向环形旋转板100的外环表面，双轴搬移机构11控制上料吸附板1的平面位置，三轴搬移机构81控制下料吸附板8的空间位置，在工作过程中，启动双轴搬移机构11，通过双轴搬移机构11控制上料吸附板1移动对电池盖板进行吸附抓取至放置凹槽102内，通过环形旋转板100转动使其放置凹槽102内的电池盖板依次经电池标识扫码器2、电压检测板3和电阻检测板4进行扫描标识、电压检测和电阻检测，并通过三轴搬移机构81控制下料吸附板8移动对经以上检测的电池盖板进行吸附抓取下料，从而有效的达到自动化地对电池盖板进行电压检测和电阻检测。

实施例二，为实现自动化地对电池盖板进行防爆片贴膜，由于现有的防爆片在加工生产过程中需进行贴膜工作，为防止防爆片在加工生产过程中受外物影响造成损坏的情况出现，因此，在防爆片加工生产的过程中需在防爆片的外部贴附有防护膜片,该实施例包括：通过设置有环形旋转板100、上料吸附板1、电池标识扫码器2、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8；通过在环形旋转板100的表面上均匀设置有若干个盖板夹具101，并在盖板夹具101设有用于承装电池盖板的放置凹槽102，且若干个放置凹槽102中心点到达环形旋转板100中心点的距离均相等，通过上料吸附板1、电池标识扫码器2、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8均位于环形旋转板100的上方，且沿着环形旋转板100的旋转方向依次设置；上料吸附板1与所述下料吸附板8相邻；

还设置有下料运输面300、第三升降机构61、推压机构71、双轴搬移机构11、三轴搬移机构81和三轴贴膜机构51，在工作过程中，通过上料吸附板1和下料吸附板8面向环形旋转板100的一面均设有搬移真空吸嘴（图中未示出），从而实现真空吸附的作用，通过不良标记板7面向环形旋转板100的一面设有标记刺针72，使其标记刺针72用于对不良品进行标记标识，并在覆膜真空吸附板5面向环形旋转板100的一面设有覆膜真空吸嘴，从而达到真空吸取膜片料卷的保护膜片以及进行将保护膜片贴附至电池盖板上。

需说明的是，该实施例还通过覆膜检测板6面向环形旋转板100的一面设有检测真空吸嘴62，另一面设有真空压力传感器63，其中，检测真空吸嘴62的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与所述真空压力传感器63连通，真空压力传感器63用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度，因此实现通过检测真空吸嘴62对电池盖板防爆片表面进行真空吸附，并通过真空压力传感器63得出其真空压力值，并根据真空压力值得出该防爆片表面是否以完成贴膜。

还需说明的是，通过在三轴贴膜机构51的一侧还设置有供膜料卷514，并将覆膜真空吸附板5位于供膜料卷514的出料端上，从而实现三轴贴膜机构51控制覆膜真空吸附板5对供膜料卷514的保护膜片进行吸附抓取，移至放置凹槽102处的电池盖板上，对电池盖板的防爆片进行保护膜片覆膜动作。

需说明的是，通过设置有废料放置槽400，并将废料放置槽400的开口面向下料吸附板8的底面，将废料放置槽400与下料运输面300邻近，通过三轴搬移机构81控制下料吸附板8对不合格品的电池盖板进行吸附抓取并放置在废料放置槽400内进行归类。

还需说明的是，通过将电池标识扫码器2的拍摄面面向环形旋转板100的外环表面，实现对放置凹槽102内的电池盖板进行扫码标识，便于登记产品编号进行管理，双轴搬移机构11控制上料吸附板1的平面位置，三轴搬移机构81控制下料吸附板8的空间位置，三轴贴膜机构51用于控制覆膜真空吸附板5的移动距离，上料吸附板1用于吸附未贴膜的电池盖板，下料吸附板8用于吸附已贴膜的电池盖板，因此实现自动化地对电池盖板进行吸附上料并经覆膜真空吸附板5对电池盖板的防爆片进行覆膜动作，并通过覆膜检测板6对电池盖板防爆片处的保护膜片进行覆膜检测防爆片是否完成贴膜，并通过下料吸附板8件对已贴膜的电池盖板进行吸附抓取下料。

结合以上说明，为便于生产人员观察生产过程，还包括有对应设置在环形旋转板100正上方的环形固定顶板200，将环形固定顶板200的直径小于环形旋转板100，从而使其环形旋转板100于环形固定顶板200的底部进行转动时，环形旋转板100的电池盖板裸露在外，从而便于生产人员进行观察生产情况，从而可及时发现生产问题，防止电池盖板出现批量性组装问题；通过将第三升降机构61和推压机构71均固定在环形固定顶板200上，从而便于环形旋转板100转动时第三升降机构61带动覆膜检测板6对电池盖板进行检测，推压机构71带动不良标记板7对电池盖板的防爆片进行不良品标识的作用。

实施例三，为实现在吸附上料过程中，进一步提高上料的效率，达到双工位吸附上料的效果，该实施例包括：环形旋转板100、两块上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8；通过在环形旋转板100的表面上均匀设置有若干个盖板夹具101，并在盖板夹具101设有用于承装电池盖板的放置凹槽102，且若干个放置凹槽102中心点到达环形旋转板100中心点的距离均相等；将上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8均位于环形旋转板100的上方，且沿着环形旋转板100的旋转方向依次设置；其中，上料吸附板1与下料吸附板8相邻。

需说明的是，上述的双轴搬移机构11包括有第一直线驱动模组111和两个下压装置112，两个下压装置112均设在第一直线驱动模组111的同一滑块上，两个下压装置112的动力输出端分别与两块上料吸附板1的正上方一一对应固定，因此实现两块上料吸附板1沿第一直线驱动模组111的滑块进行移动，并通过两个下压装置112带动两块上料吸附板1分别下压吸附电池盖板。

针对该实施例，还包括有下料运输面300、第一升降机构31、第二升降机构41、第三升降机构61、推压机构71、双轴搬移机构11、三轴搬移机构81和三轴贴膜机构51，通过上料吸附板1和下料吸附板8面向环形旋转板100的一面均设有搬移真空吸嘴（图中未示出），并在不良标记板7面向环形旋转板100的一面设有标记刺针72，通过标记刺针72用于进行标记标识，从而进行破坏不良品，防止不良品流入后续的电池组装中而造成电池组装质量受到影响的情况出现；

需说明的是，在上料过程中，需对电池盖板进行归正处理，该实施例还包括：通过在环形旋转板100的外侧还设置有归正夹具9，并在归正夹具9包括有承载板件91，还在承载板件91的正上方设有修正底板92，由于修正底板92的顶部四周均设有修正侧板93，使其修正底板92与上料吸附板1对应，还通过在承载板件91的正下方设置有顶升装置94，通过顶升装置94的动力输出端设置有锥形顶块95，其中，锥形顶块95与所述修正侧板93的底部相抵接，因此，顶升装置94的动力输出端上升时，锥形顶块95向上移动，由于其锥形结构，从而锥形顶块95向上移动时，四块修正侧板93同时沿修正底板92上朝外移动便于电池盖板进入归正工位内，顶升装置94的动力输出端下降时，锥形顶块95向下移动时，四块修正侧板93同时沿修正底板92上相向移动夹持电池盖板的四周进行归正限位，由于上料吸附板1设置有两块，两块上料吸附板1均位于修正底板92的正上方，当盖板夹具101与所述归正夹具9对齐时，且两块所述上料吸附板1的间距等于所述归正夹具9与所述盖板夹具101的间距，因此实现双轴搬移机构11同步移动两块上料吸附板1，其中一块上料吸附板1对物料输送线上的电池盖板件吸附至归正夹具9内进行归正处理，另外一块上料吸附板1对归正夹具9内的电池盖板进行吸附至盖板夹具101内的放置凹槽102处，从而实现同步动作，有效地实现提高工作效率的同时确保电池盖板摆正，防止电池盖板出现位置偏差影响后续组装。

实施例四，为实现对上述不良品进行标记以及处理，由于电池盖板的防爆片进行贴膜过程中容易出现未贴膜的电池盖板以及电池盖板进行电压检测和电阻检测不合格的不良品，该实施例包括：将下料运输面300的始端与环形旋转板100的外侧相邻，将下料运输面300位于三轴搬移机构81的下方，第三升降机构61用于控制覆膜检测板6的升降高度，推压机构71用于控制不良标记板7的升降高度，从而通过三轴搬移机构81控制下料吸附板8吸附合格电池盖板移至吸料运输面进行吸附下料，并通过推压机构71带动不良标记板7下压对不合格品进行刺破标识，防止不良品流入后续加工生产线上进行电池组装影响电池质量的问题出现；

针对上述，作进一步补充说明的是，在不良标记板7面向环形旋转板100的一面还设置有缓冲压簧73，并将推压机构71的动力输出端固定在不良标记板7的正上方，其中，将缓冲压簧73位于不良标记板7的底部两侧，并将标记刺针72位于不良标记板7的底部中间，因此，当盖板夹具101与不良标记板7对齐时，通过标记刺针72的中心轴线与放置凹槽102的中心轴线位于同一中心轴线上，从而实现标记刺针72对放置凹槽102内的未贴膜电池盖板上的防爆片进行刺破标识，并通过缓冲压簧73起到缓冲作用。

需说明的是，通过在覆膜检测板6面向环形旋转板100的一面设有检测真空吸嘴62，另一面设有真空压力传感器63，其中，检测真空吸嘴62的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与真空压力传感器63连通，真空压力传感器63用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度，因此可实现根据真空压力传感器63的真空数值判断识别电池盖板的防爆片是否已完成贴膜，从而对不良品或合格品进行分类，进一步确保锂离子方形电池的组装质量。

实施例五，综合以上所述，为实现自动化地对电池盖板组装时，对电池盖板进行电压检测和电阻检测，并对电池盖板进行覆膜组装，该实施例包括：通过设置有环形旋转板100、上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8；其中，在环形旋转板100的表面上均匀设置有若干个盖板夹具101，并在盖板夹具101设有用于承装电池盖板的放置凹槽102，且若干个放置凹槽102中心点到达环形旋转板100中心点的距离均相等，实现环形旋转板100转动时，带动若干个装载有电池盖板的放置凹槽102转动；其中，上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8均位于环形旋转板100的上方，且沿着环形旋转板100的旋转方向依次设置，实现环形旋转板100转动时，若干个装载有电池盖板的放置凹槽102与以上的上料吸附板1、电池标识扫码器2、电压检测板3、电阻检测板4、覆膜真空吸附板5、覆膜检测板6、不良标记板7和下料吸附板8一一对应；通过上料吸附板1与下料吸附板8相邻，且上料吸附板1用于吸附未贴膜的电池盖板，下料吸附板8用于吸附已贴膜的电池盖板，从而实现上料吸附板1进行吸附电池盖板上料至放置凹槽102内，环形旋转板100转动180°后，转动至下料吸附板8时下料吸附板8吸附放置凹槽102内的电池盖板进行下料；

需注意的是，还通过设置有下料运输面300、第一升降机构31、第二升降机构41、第三升降机构61、推压机构71、双轴搬移机构11、三轴搬移机构81和三轴贴膜机构51，通过第一升降机构31用于控制电压检测板3的升降高度，实现电压检测板3件朝环形旋转板100移动对电池盖板进行电压，通过第二升降机构41用于控制电阻检测板4的升降高度，实现电阻检测板4朝环形旋转板100移动对电池盖板进行电阻，还通过第三升降机构61用于控制覆膜检测板6的升降高度，实现覆膜检测板6朝环形旋转板100移动对覆膜后的电池盖板进行覆膜检测，通过推压机构71用于控制不良标记板7的升降高度，实现不良标记板7朝环形旋转板100移动对不良品进行刺破标记，通过双轴搬移机构11控制上料吸附板1的平面位置，三轴搬移机构81控制下料吸附板8的空间位置，三轴贴膜机构51用于控制覆膜真空吸附板5的移动距离，因此实现上料吸附板1于环形旋转板100上移动上料，覆膜真空吸附板5对环形旋转板100上的电池盖板进行覆膜，以及实现下料吸附板8于环形旋转板100上移动下料，在上料吸附板1和下料吸附板8面向环形旋转板100的一面均设有搬移真空吸嘴（图中未示出），因此实现上料吸附板1和下料吸附板8均通过搬移真空吸嘴（图中未示出）对电池盖板进行吸附上料或落料动作，并在不良标记板7面向环形旋转板100的一面设有标记刺针72，通过标记刺针72用于进行标记标识，其中，下料运输面300的始端与环形旋转板100的外侧相邻，下料运输面300位于三轴搬移机构81的下方，从而实现在组装贴膜完成后；

针对上述，还需注意的是，通过在电压检测板3上设有电压负极探针32和电压正极探针33、并在电阻检测板4上设有电阻负极探针42和电阻正极探针43，将电压负极探针32与电压正极探针33的距离等于电阻负极探针42与电阻正极探针43的距离，因此确保使其电阻负极探针42和电阻正极探针43分别对应电池盖板的正极和负极，并且电压负极探针32和电压正极探针33分别对应电池盖板的正极和负极，由于覆膜真空吸附板5面向环形旋转板100的一面设有覆膜真空吸嘴，实现覆膜真空吸嘴对环形旋转板100上的电池盖板防爆片进行覆膜，并通过在覆膜检测板6面向环形旋转板100的一面设有检测真空吸嘴62，另一面设有真空压力传感器63，其中，检测真空吸嘴62的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与真空压力传感器63连通，通过真空压力传感器63用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度，可达到检测电池盖板的防爆片是否覆膜，通过将电池标识扫码器2的拍摄面面向环形旋转板100的外环表面，实现对环形旋转板100的电池盖板进行扫码标识，便于后续的自动化覆膜以及合格品或不合格品进行分类，有效地实现自动化地对电池盖板进行检测并对合格后的电池盖板进行保护膜片组装，可实现自动化上料与下料的同时，并且保证了加工电池盖板的质量。

上文中已经参考附图详细描述了本申请的方案，在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。另外，可以理解，本申请实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本申请实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (14)

1.一种电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，包括：

环形旋转板、上料吸附板、电池标识扫码器、电压检测板、电阻检测板、覆膜真空吸附板、覆膜检测板、不良标记板和下料吸附板；

所述环形旋转板的表面上均匀设置有若干个盖板夹具，所述盖板夹具设有用于承装电池盖板的放置凹槽，且若干个所述放置凹槽中心点到达所述环形旋转板中心点的距离均相等；

所述上料吸附板、所述电池标识扫码器、所述电压检测板、所述电阻检测板、所述覆膜真空吸附板、所述覆膜检测板、所述不良标记板和所述下料吸附板均位于所述环形旋转板的上方，且沿着所述环形旋转板的旋转方向依次设置；所述上料吸附板与所述下料吸附板相邻；

以及，还包括有下料运输面、第一升降机构、第二升降机构、第三升降机构、推压机构、双轴搬移机构、三轴搬移机构和三轴贴膜机构，所述上料吸附板和所述下料吸附板面向所述环形旋转板的一面均设有搬移真空吸嘴，所述不良标记板面向所述环形旋转板的一面设有标记刺针，所述标记刺针用于进行标记标识；

所述电压检测板上设有电压负极探针和电压正极探针、所述电阻检测板上设有电阻负极探针和电阻正极探针，且所述电压负极探针与所述电压正极探针的距离等于所述电阻负极探针与所述电阻正极探针的距离，所述覆膜真空吸附板面向所述环形旋转板的一面设有覆膜真空吸嘴；

所述覆膜检测板面向所述环形旋转板的一面设有检测真空吸嘴，另一面设有真空压力传感器，所述检测真空吸嘴的一端开口与覆膜的尺寸相适配，另一端与所述真空压力传感器连通，所述真空压力传感器用于确定覆盖在电池盖板表面的覆膜的真空度；

所述下料运输面的始端与所述环形旋转板的外侧相邻，且所述下料运输面位于所述三轴搬移机构的下方；所述第一升降机构用于控制所述电压检测板的升降高度，所述第二升降机构用于控制所述电阻检测板的升降高度，所述第三升降机构用于控制所述覆膜检测板的升降高度，所述推压机构用于控制所述不良标记板的升降高度；

其中，所述电池标识扫码器的拍摄面面向所述环形旋转板的外环表面，所述双轴搬移机构控制所述上料吸附板的平面位置，所述三轴搬移机构控制所述下料吸附板的空间位置，所述三轴贴膜机构用于控制所述覆膜真空吸附板的移动距离，所述上料吸附板用于吸附未贴膜的电池盖板，所述下料吸附板用于吸附已贴膜的电池盖板。

2.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，还包括有对应设置在所述环形旋转板正上方的环形固定顶板，且所述环形固定顶板的直径小于所述环形旋转板；所述第一升降机构、所述第二升降机构、所述第三升降机构、所述推压机构均固定在所述环形固定顶板上。

3.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述环形旋转板的外侧还设置有归正夹具，所述归正夹具包括有承载板件，所述承载板件的正上方设有修正底板，所述修正底板的顶部四周均设有修正侧板，所述修正底板与所述上料吸附板对应，所述承载板件的正下方设置有顶升装置，所述顶升装置的动力输出端设置有锥形顶块，所述锥形顶块与所述修正侧板的底部相抵接，所述顶升装置控制所述修正侧板的移动距离。

4.根据权利要求3所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，当所述上料吸附板设置有两块时，两块所述上料吸附板均位于所述修正底板的正上方，当所述盖板夹具与所述归正夹具对齐时，且两块所述上料吸附板的间距等于所述归正夹具与所述盖板夹具的间距。

5.根据权利要求4所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述双轴搬移机构包括有第一直线驱动模组和两个下压装置，两个所述下压装置均设在所述第一直线驱动模组的同一滑块上，两个所述下压装置的动力输出端分别与两块所述上料吸附板的正上方一一对应固定。

6.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述三轴搬移机构包括有第二直线驱动模组和推动装置，所述推动装置设在所述第二直线驱动模组的滑块上，且所述推动装置的动力输出端上设置有转动装置，所述转动装置的动力输出端固定设置有安装板件，所述安装板件的底面与所述下料吸附板的另一面相贴合。

7.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述三轴贴膜机构包括有第三直线驱动模组、横向移动装置和纵向移动装置，所述横向移动装置设在所述第三直线驱动模组的滑块上，且所述纵向移动装置设置在所述横向移动装置的动力输出端上，所述覆膜真空吸附板设在所述纵向移动装置的动力输出端上。

8.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述不良标记板面向所述环形旋转板的一面还设置有缓冲压簧，所述推压机构的动力输出端固定在所述不良标记板的正上方，其中，所述缓冲压簧位于所述不良标记板的底部两侧，所述标记刺针位于所述不良标记板的底部中间，当所述盖板夹具与所述不良标记板对齐时，所述标记刺针的中心轴线与所述放置凹槽的中心轴线位于同一中心轴线上。

9.根据权利要求7所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述三轴贴膜机构的一侧还设置有供膜料卷，所述覆膜真空吸附板位于所述供膜料卷的出料端上。

10.根据权利要求2所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，还包括有第一固定板件，所述第一固定板件的底部固定在所述环形固定顶板上，所述电压检测板的滑动设在所述第一固定板件的一面，且所述第一升降机构的动力输出端固定在所述第一固定板件的另一面，所述第一升降机构的动力输出端与所述电压检测板固定连接。

11.根据权利要求2所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，还包括有第二固定板件，所述第二固定板件的底部固定在所述环形固定顶板上，所述电阻检测板的滑动设在所述第二固定板件的一面，且所述第二升降机构的动力输出端固定在所述第二固定板件的另一面，所述第二升降机构的动力输出端与所述电阻检测板固定连接。

12.根据权利要求2所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，还包括有第三固定板件，所述第三固定板件的底部固定在所述环形固定顶板上，所述覆膜检测板的滑动设在所述第三固定板件的一面，且所述第三升降机构的动力输出端固定在所述第三固定板件的另一面，所述第三升降机构的动力输出端与所述覆膜检测板固定连接。

13.根据权利要求2所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，所述电池标识扫码器包括有支撑板件，所述支撑板件固定设在所述环形固定顶板上，所述支撑板件延伸至所述环形旋转板的表面，所述电池标识扫码器的一端固定在所述支撑板件上。

14.根据权利要求1所述的电池盖板自动组装检测一体机，其特征在于，还包括有废料放置槽，所述废料放置槽的开口面向所述下料吸附板的底面，且所述废料放置槽与所述下料运输面邻近。