CN116770404A - 一种多工位自动化高效零件滚镀装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及多工位滚镀技术领域，尤其是一种多工位自动化高效零件滚镀装置，包括水槽箱和顶部平台，所述水槽箱的前后两侧下部均加工有管道，所述水槽箱的前后两端上部均固接有底部耳板，所述顶部平台的前后两端均固接有顶部耳板，所述顶部平台的外壁安装有旋转组件，所述顶部平台的下部设置有联动组件。通过平台气缸、套环、料筒、内筒、压辊、外筒和通孔之间的配合，这便可以将料筒插入液面以下引起的波浪对其内部零件降低至最小，而外筒的尺寸远大于料筒的尺寸，因此，内部的溶液足够与料筒的零件之间完成滚镀，如此，便可避免了料筒插入液面以下引起的波浪容易对其内部的零件造成无序的撞击导致滚镀效果不一致的问题。

Description

一种多工位自动化高效零件滚镀装置

技术领域

本发明涉及多工位滚镀技术领域，具体为一种多工位自动化高效零件滚镀装置。

背景技术

滚镀，即大批小零件放在滚动的容器中进行电镀的过程，如钢铁零件滚镀锌、滚镀铜、滚镀高锡青铜；铜和铜合金零件滚镀镍等，滚镀严格意义上讲叫做滚筒电镀。它是将一定数量的小零件置于专用滚筒内、在滚动状态下以间接导电的方式使零件表面沉积上各种金属或合金镀层、以达到表面防护装饰及各种功能性目的的一种电镀加工方式。

然而，传统技术的滚镀装置，其多工位的料筒在进行滚镀的过程中，通常是直接插入同一水槽箱之中而后进行旋转滚镀，而由于在此过程中，多工位的料筒插入同一水槽箱之中且互无遮挡，其在插入过程中势必会引起水槽箱内部液体的浪涌，其无序的浪涌冲击势必会造成零件与溶液接触面的不一致，进而导致滚镀效果不一影响具体的成品率。

同时，传统技术的滚镀装置，其直接采用直通式即内部空腔的水槽结构，在多工位的料筒插入水槽箱中以及其拔出水槽箱时引起的内部液体晃动从而造成浪涌，而其浪涌在空旷的水槽中其恢复平静的时间较长，无法有效的降低浪涌对滚镀零件造成的晃动影响。

并且，传统技术的滚镀装置，其大多采用料筒与筒盖扣合的方式实现料筒的自身封闭，然而，虽然结构较为简便，但是在具体操作过程中，其需要频繁的将零件从料筒内部取出或装入，而扣合式的料筒结构则需要操作者手动完成，势必会影响加工效率及使用者的疲劳程度，并且此问题在多工位滚镀加工的过程中尤为明显。

发明内容

本发明的目的是为了解决背景存在的无序的浪涌冲击势必会造成零件与溶液接触面的不一致，进而导致滚镀效果不一影响具体的成品率、浪涌在空旷的水槽中其恢复平静的时间较长，无法有效的降低浪涌对滚镀零件造成的晃动影响以及扣合式的料筒结构则需要操作者手动完成，势必会影响加工效率及使用者的疲劳程度，并且此问题在多工位滚镀加工的过程中尤为明显的问题，而提出的一种多工位自动化高效零件滚镀装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

设计一种多工位自动化高效零件滚镀装置，包括水槽箱和顶部平台，所述水槽箱的前后两侧下部均加工有管道，所述水槽箱的前后两端上部均固接有底部耳板，所述顶部平台的前后两端均固接有顶部耳板，所述底部耳板的上端均与立柱固定相连，所述水槽箱的内部安装有多个分隔组件，所述顶部平台的外壁安装有旋转组件，所述顶部平台的下部设置有联动组件。

优选的，所述联动组件包括升降气缸、支架、主梁、套筒、第二弹簧、支撑座、横梁、挡棍架、竖梁和推料板；

多个所述升降气缸分别固定相连在顶部平台的上端右侧前后两部，所述升降气缸的输出轴上部均与支架的右端下部固定相连，所述支架的左侧末端均与主梁固定相连，所述主梁的外壁套接有多个套筒，所述套筒的下部均与竖梁固定相连，且竖梁的下部末端均通过销轴与横梁转动相连，所述竖梁和横梁的外壁靠近转动部一侧均通过销轴与支撑座固定相连，两侧所述支撑座的内侧分别与第二弹簧的两侧末端固定相连，所述横梁的外壁上部左侧均均挡棍架的底部挡棍相贴合，且多个挡棍架的上部末端均与顶部平台固定相连，所述推料板转动相连在竖梁下方内部，所述推料板的上方转动部通过涡卷弹簧与竖梁的内壁相连接。

优选的，所述顶部耳板的上端均固定相连有平台气缸，所述平台气缸输出轴末端与立柱固定相连，所述顶部平台加工有可供竖梁及第二弹簧结构通过的凹槽。

优选的，所述旋转组件包括套环、摩擦外沿、主体齿轮、传动齿轮、步进电机、压辊和摩擦盘；

多个所述套环的前后两端中心均通过销轴与横梁的末端转动相连，所述套环的外壁左右两侧均固接有压辊，且套环的内壁通过轴承与料筒转动相连，所述摩擦外沿加工在料筒的上方末端表面，多个所述步进电机分别固定相连顶部平台的上端前后两侧，多个所述主体齿轮的内部转轴均等距转动相连在顶部平台的内侧中心部，多个所述主体齿轮相邻之间均啮合相连有传动齿轮，所述传动齿轮和主体齿轮的内部转轴外壁均通过轴承与顶部平台转动相连，前后两端所述主体齿轮的内部转轴上方均与步进电机的输出轴固定相连，内侧所述主体齿轮的内部转轴下方均固接有摩擦盘。

优选的，所述料筒的外壁下部加工有供溶液流动的凹槽，且料筒的底侧内部安装有可供零件滚镀时所需的微小电流的电源箱。

优选的，所述分隔组件包括内筒、通孔、外筒、圆杆、滑槽和第一弹簧；

多个所述外筒等距固定相连在水槽箱的底部内壁中心，所述外筒的内壁贴合相连有内筒，所述外筒和内筒的外壁均加工有间隔角度一致且多排的通孔，所述外筒的外壁下部前后两侧均加工有滑槽，所述滑槽的内部滑动相连有圆杆，前后所述滑杆的内侧末端均与内筒固定相连，所述内筒的底部设置有多个第一弹簧，所述第一弹簧的上下两侧分别与内筒和外筒固定相连。

优选的，所述内筒和外筒的上沿左右两端均加工有弧形凹槽，且内筒和外筒上沿弧形凹槽的弧度与压辊的外壁弧度一致。

本发明提出的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，有益效果在于：

通过平台气缸、套环、料筒、内筒、压辊、外筒和通孔之间的配合，使得控制平台气缸的输出轴缩回，使立柱重新缩回平台气缸的内部，在持续的下降后，套环外壁左右两侧的压辊便会挤压在内筒上沿的弧形槽处，最终料筒的下降便可通过压辊与内筒上沿弧形槽的接触驱使内筒向下移动，下降至极限位置时，平台气缸的输出轴停止移动，内筒与外筒的上沿处于水平状态，并且内筒与外筒外壁的多处通孔相互交错互不连通，此时，各个外筒内部溶液之间是相对分隔封闭的，这便可以将料筒插入液面以下引起的波浪对其内部零件降低至最小，而外筒的尺寸远大于料筒的尺寸，因此，内部的溶液足够与料筒的零件之间完成滚镀，如此，便可避免了料筒插入液面以下引起的波浪容易对其内部的零件造成无序的撞击导致滚镀效果不一致的问题；

通过升降气缸、顶部平台、横梁、料筒、竖梁和第二弹簧之间的配合，使得在顶部平台向上移动至复位高度后，便可控制平台气缸输出轴停止，此时再控制升降气缸，使升降气缸的输出轴可通过支架、主梁以及套筒带动多个竖梁向下移动，竖梁向下移动过程中可带动处于竖直状态的横梁向下移动，而在竖梁与横梁之间的转动部移动至顶部平台至下后，受推料板的横向推动，横梁便会产生向右的顺时针倾斜，而后，原本便处于拉伸状态的第二弹簧便会将横梁持续向右拉动使其恢复为图中所示的状态，此过程即料筒从待滚镀旋转的状态重新恢复至侧向伸出状态，有效的避免了传统滚镀装置在完成滚镀或完成装料后需要使用者手动进行料筒压盖的打开或扣合造成影响加工效率及使用者疲劳的问题；

通过外筒、内筒和通孔之间的配合，使得在通孔连通时，外筒、内筒与水槽之间处于连通状态，然，此时水槽内部的空间则为外筒分隔为多个小型的范围，浪涌在撞击在小型的范围边缘时便会泄力，从而达到快速恢复水槽内液面平静的需求，有效的降低浪涌对滚镀零件造成的晃动影响。

附图说明

图1为本发明的外观俯视结构示意图；

图2为本发明中水槽箱处的局部结构示意图；

图3为本发明中顶部平台处的局部俯视结构示意图；

图4为本发明中顶部平台处的局部仰视结构示意图；

图5为本发明图3中料筒处的局部右侧结构示意图；

图6为本发明图3中料筒处的局部左侧结构示意图；

图7为本发明图5中料筒处的单元局部结构示意图；

图8为本发明图6中料筒处的单元局部结构示意图；

图9为本发明图3中顶部平台处的局部俯视结构示意图；

图10为本发明图3中顶部平台处的局部仰视结构示意图；

图11为本发明中内筒和外筒处的结构示意图；

图12为本发明中内筒和外筒处的局部剖视图；

图13为本发明的主视剖视结构示意图；

图14为本发明图5中I处结构放大示意图。

图中：1、水槽箱，2、顶部平台，3、分隔组件，301、内筒，302、通孔，303、外筒，304、圆杆，305、滑槽，306、第一弹簧，4、旋转组件，401、套环，402、摩擦外沿，403、主体齿轮，404、传动齿轮，405、步进电机，406、压辊，407、摩擦盘，5、联动组件，501、升降气缸，502、支架，503、主梁，504、套筒，505、第二弹簧，506、支撑座，507、横梁，508、挡棍架，509、竖梁，510、推料板，6、料筒，7、平台气缸，8、顶部耳板，9、立柱，10、底部耳板，11、管道。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

实施例1：

参照附图1-14：本实施例中，一种多工位自动化高效零件滚镀装置，包括水槽箱1和顶部平台2，水槽箱1的前后两侧下部均加工有管道11，水槽箱1的前后两端上部均固接有底部耳板10，顶部平台2的前后两端均固接有顶部耳板8，底部耳板10的上端均与立柱9固定相连，水槽箱1的内部安装有多个分隔组件3，顶部平台2的外壁安装有旋转组件4，顶部平台2的下部设置有联动组件5，顶部耳板8的上端均固定相连有平台气缸7，平台气缸7的型号可根据具体使用情况而定，平台气缸7输出轴末端与立柱9固定相连，顶部平台2加工有可供竖梁509及第二弹簧505结构通过的凹槽，凹槽仅可保证竖梁509和横梁507竖直通过。

参照附图1-14：本实施例中，联动组件5包括升降气缸501、支架502、主梁503、套筒504、第二弹簧505、支撑座506、横梁507、挡棍架508、竖梁509和推料板510；

多个升降气缸501分别固定相连在顶部平台2的上端右侧前后两部，升降气缸501的输出轴上部均与支架502的右端下部固定相连，支架502的左侧末端均与主梁503固定相连，第二弹簧505的弹性系数可根据具体使用情况而定，主梁503的外壁套接有多个套筒504，套筒504的下部均与竖梁509固定相连，且竖梁509的下部末端均通过销轴与横梁507转动相连，竖梁509和横梁507的外壁靠近转动部一侧均通过销轴与支撑座506固定相连，挡棍架508用于在横梁507向上移动过程中对其阻挡，两侧支撑座506的内侧分别与第二弹簧505的两侧末端固定相连，横梁507的外壁上部左侧均均挡棍架508的底部挡棍相贴合，且多个挡棍架508的上部末端均与顶部平台2固定相连，推料板510转动相连在竖梁509下方内部，升降气缸501的型号可根据具体使用情况而定，推料板510的上方转动部通过涡卷弹簧与竖梁509的内壁相连接，涡卷弹簧始终为推料板510提供逆时针方向即向右方向的推动力；

通过升降气缸501、顶部平台2、横梁507、料筒6、竖梁509和第二弹簧505之间的配合，使得在顶部平台2向上移动至复位高度后，便可控制平台气缸7输出轴停止，此时再控制升降气缸501，使升降气缸501的输出轴可通过支架502、主梁503以及套筒504带动多个竖梁509向下移动，竖梁509向下移动过程中可带动处于竖直状态的横梁507向下移动，而在竖梁509与横梁507之间的转动部移动至顶部平台2至下后，受推料板501的横向推动，横梁507便会产生向右的顺时针倾斜，而后，原本便处于拉伸状态的第二弹簧505便会将横梁507持续向右拉动使其恢复为图1中所示的状态，此过程即料筒6从待滚镀旋转的状态重新恢复至侧向伸出状态，有效的避免了传统滚镀装置在完成滚镀或完成装料后需要使用者手动进行料筒压盖的打开或扣合造成影响加工效率及使用者疲劳的问题。

参照附图1-14：本实施例中，旋转组件4包括套环401、摩擦外沿402、主体齿轮403、传动齿轮404、步进电机405、压辊406和摩擦盘407；

多个套环401的前后两端中心均通过销轴与横梁507的末端转动相连，套环401的外壁左右两侧均固接有压辊406，且套环401的内壁通过轴承与料筒6转动相连，步进电机405的型号可根据具体使用情况而定，其两侧步进电机405具有足够的同步启停能力，摩擦外沿402加工在料筒6的上方末端表面，多个步进电机405分别固定相连顶部平台2的上端前后两侧，多个主体齿轮403的内部转轴均等距转动相连在顶部平台2的内侧中心部，摩擦外沿402与摩擦盘407之间可形成传动连接，多个主体齿轮403相邻之间均啮合相连有传动齿轮404，传动齿轮404和主体齿轮403的内部转轴外壁均通过轴承与顶部平台2转动相连，前后两端主体齿轮403的内部转轴上方均与步进电机405的输出轴固定相连，内侧主体齿轮403的内部转轴下方均固接有摩擦盘407，通过主体齿轮403和传动齿轮404可实现多个摩擦盘407的同步且同向旋转，料筒6的外壁下部加工有供溶液流动的凹槽，且料筒6的底侧内部安装有可供零件滚镀时所需的微小电流的电源箱。

参照附图1-14：本实施例中，分隔组件3包括内筒301、通孔302、外筒303、圆杆304、滑槽305和第一弹簧306；

多个外筒303等距固定相连在水槽箱1的底部内壁中心，外筒303的内壁贴合相连有内筒301，外筒303和内筒301的外壁均加工有间隔角度一致且多排的通孔302，在料筒6为插入液面以下前，外筒303和内筒301的通孔302位置连通，在料筒6为插入液面以下后，外筒303和内筒301的通孔302位置相互交错密封，外筒303的外壁下部前后两侧均加工有滑槽305，滑槽305的内部滑动相连有圆杆304，前后滑杆304的内侧末端均与内筒301固定相连，内筒301的底部设置有多个第一弹簧306，第一弹簧306的弹性系数可根据具体使用情况而定，第一弹簧306的上下两侧分别与内筒301和外筒303固定相连，内筒301和外筒303的上沿左右两端均加工有弧形凹槽，且内筒301和外筒303上沿弧形凹槽的弧度与压辊406的外壁弧度一致；

通过平台气缸7、套环401、料筒6、内筒301、压辊406、外筒303和通孔302之间的配合，使得控制平台气缸7的输出轴缩回，使立柱9重新缩回平台气缸7的内部，在持续的下降后，套环401外壁左右两侧的压辊406便会挤压在内筒301上沿的弧形槽处，最终料筒6的下降便可通过压辊406与内筒301上沿弧形槽的接触驱使内筒301向下移动，下降至极限位置时，平台气缸7的输出轴停止移动，内筒301与外筒303的上沿处于水平状态，并且内筒301与外筒303外壁的多处通孔302相互交错互不连通，此时，各个外筒303内部溶液之间是相对分隔封闭的，这便可以将料筒6插入液面以下引起的波浪对其内部零件降低至最小，而外筒303的尺寸远大于料筒6的尺寸，因此，内部的溶液足够与料筒6的零件之间完成滚镀，如此，便可避免了料筒6插入液面以下引起的波浪容易对其内部的零件造成无序的撞击导致滚镀效果不一致的问题；

通过外筒303、内筒301和通孔302之间的配合，使得在通孔302连通时，外筒303、内筒301与水槽之间处于连通状态，然，此时水槽内部的空间则为外筒303分隔为多个小型的范围，浪涌在撞击在小型的范围边缘时便会泄力，从而达到快速恢复水槽内液面平静的需求，有效的降低浪涌对滚镀零件造成的晃动影响。

工作原理：

当需要此多工位自动化高效零件滚镀装置使用时，首先使用者可将整体结构按照图中所示进行组装，组装完成后便是如图所示的状态，随后可将需要进行滚镀的零件等量的依次放置进料筒6的内部，并根据需要选择所需电镀的金属离子溶液，例如镀铜、镀锌等等选取不同的溶液类型通过管道11注入水槽箱1的内部，如此，便完成了滚镀加工前的所有准备工作，具体的滚镀操作如下：

1.料筒复位过程：完成所有准备工作后，使用者可通过控制升降气缸501，使升降气缸501的输出轴可通过支架502、主梁503以及套筒504带动多个竖梁509向上移动，在移动过程中，竖梁509由于与横梁507的转动连接，使其会带动横梁507向上移动，而横梁507的上部移动空间受到挡棍架508以及顶部平台2内壁凹槽尺寸的限制，使得横梁507只能绕转动部旋转直到旋转至与竖梁509同一直线的竖直状态(在此过程中拉伸第二弹簧505)，此过程中，横梁507即可带动料筒6从伸出顶部平台2一侧的位置旋转至顶部平台2下部的中心位置，而后随之升降气缸501输出轴持续性将竖梁509向上拉动，处于竖直状态下的横梁507也只能带动料筒6持续向上移动，最终，料筒6上部表面的摩擦外沿402与摩擦盘407相抵紧，实现二者之间形成紧密且可传动的状态，如此，便完成了料筒6上部开口的封闭又控制了其从伸出状态恢复至待滚镀旋转的状态，即完成了料筒复位的过程。

2.升降压紧过程：完成料筒复位过程后，使用者可控制平台气缸7的输出轴缩回，使立柱9重新缩回平台气缸7的内部，此时顶部平台2向下移动下降，随着不断的下降，多个料筒6便可分别插入对用的内筒301内侧结构，并且在持续的下降后，套环401外壁左右两侧的压辊406便会挤压在内筒301上沿的弧形槽处，最终料筒6的下降便可通过压辊406与内筒301上沿弧形槽的接触驱使内筒301向下移动，下降至极限位置时，平台气缸7的输出轴停止移动，内筒301与外筒303的上沿处于水平状态，并且内筒301与外筒303外壁的多处通孔302相互交错互不连通，此时，各个外筒303内部溶液之间是相对分隔封闭的，这便可以将料筒6插入液面以下引起的波浪对其内部零件降低至最小，而外筒303的尺寸远大于料筒6的尺寸，因此，内部的溶液足够与料筒6的零件之间完成滚镀，如此，便可避免了料筒6插入液面以下引起的波浪容易对其内部的零件造成无序的撞击导致滚镀效果不一致的问题。

3.旋转滚镀过程：完成上述升降压紧过程后，此时料筒6的凹槽部完全浸入在溶液的液面以下，料筒6内部的零件与溶液之间相互接触，此时，启动步进电机405，使步进电机405的输出轴可通过主体齿轮403和传动齿轮404带动摩擦盘407进行旋转，同时由于摩擦盘407与摩擦外沿402之前处于紧密贴合的可传动状态，进而即可通过摩擦外沿402带动料筒6进行旋转，使料筒6内部的零件处于滚动状态，同时可通过料筒6内部的电源箱为零件提供在滚动状态下以间接导电的方式使零件表面沉积上各种金属或合金镀层、以达到表面防护装饰及各种功能性目的，持续一段时间后，便可完成零件的滚镀加工。

4.料筒伸出过程：完成旋转滚镀过程后，即可控制步进电机405停止，而后，控制平台气缸7的输出轴伸出，即立柱9从平台气缸7内部空间伸出，此时即可推动顶部平台2向上移动，料筒6便可从内筒301的内部空间取出，受第一弹簧306的弹性影响，使内筒301在外筒303的内壁向上移动复位，使其二者之间的通孔302处恢复至连通状态，使分隔封闭的内部溶液重新与水槽箱1内部溶液混合，以再次进行滚镀使用。

同时，在顶部平台2向上移动至复位高度后，便可控制平台气缸7输出轴停止，此时再控制升降气缸501，使升降气缸501的输出轴可通过支架502、主梁503以及套筒504带动多个竖梁509向下移动，竖梁509向下移动过程中可带动处于竖直状态的横梁507向下移动，而在竖梁509与横梁507之间的转动部移动至顶部平台2至下后，受推料板501的横向推动(推料板510的上方转动部通过涡卷弹簧与竖梁509的内壁相连接，使得推料板510始终具有逆时针旋转的趋势，也便始终具有对横梁507向右方向的推动力)，横梁507便会产生向右的顺时针倾斜，而后，原本便处于拉伸状态的第二弹簧505便会将横梁507持续向右拉动使其恢复为图1中所示的状态，此过程即料筒6从待滚镀旋转的状态重新恢复至侧向伸出状态，有效的避免了传统滚镀装置在完成滚镀或完成装料后需要使用者手动进行料筒压盖的打开或扣合造成影响加工效率及使用者疲劳的问题，料筒6恢复至侧向后将完成滚镀加工的零件取出，投入新的未电镀工件后重复上述操作，便可持续性的进行电镀生产。

5.技术优点：相较于传统技术的滚镀装置，其多工位的料筒在进行滚镀的过程中，通常是直接插入同一水槽箱之中而后进行旋转滚镀，而由于在此过程中，多工位的料筒插入同一水槽箱之中且互无遮挡，其在插入过程中势必会引起水槽箱内部液体的浪涌，其无序的浪涌冲击势必会造成零件与溶液接触面的不一致，进而导致滚镀效果不一影响具体的成品率，因此，本案设计了分隔组件3，使得控制平台气缸7的输出轴缩回，使立柱9重新缩回平台气缸7的内部，在持续的下降后，套环401外壁左右两侧的压辊406便会挤压在内筒301上沿的弧形槽处，最终料筒6的下降便可通过压辊406与内筒301上沿弧形槽的接触驱使内筒301向下移动，下降至极限位置时，平台气缸7的输出轴停止移动，内筒301与外筒303的上沿处于水平状态，并且内筒301与外筒303外壁的多处通孔302相互交错互不连通，此时，各个外筒303内部溶液之间是相对分隔封闭的，这便可以将料筒6插入液面以下引起的波浪对其内部零件降低至最小，而外筒303的尺寸远大于料筒6的尺寸，因此，内部的溶液足够与料筒6的零件之间完成滚镀，如此，便可避免了料筒6插入液面以下引起的波浪容易对其内部的零件造成无序的撞击导致滚镀效果不一致的问题；

相较于传统技术的滚镀装置，其直接采用直通式即内部空腔的水槽结构，在多工位的料筒插入水槽箱中以及其拔出水槽箱时引起的内部液体晃动从而造成浪涌，而其浪涌在空旷的水槽中其恢复平静的时间较长，无法有效的降低浪涌对滚镀零件造成的晃动影响，因此，本案设计了外筒303、内筒301和通孔302，使得在通孔302连通时，外筒303、内筒301与水槽之间处于连通状态，然，此时水槽内部的空间则为外筒303分隔为多个小型的范围，浪涌在撞击在小型的范围边缘时便会泄力，从而达到快速恢复水槽内液面平静的需求，有效的降低浪涌对滚镀零件造成的晃动影响。

相较于传统技术的滚镀装置，其大多采用料筒与筒盖扣合的方式实现料筒的自身封闭，然而，虽然结构较为简便，但是在具体操作过程中，其需要频繁的将零件从料筒内部取出或装入，而扣合式的结构则需要操作者手动完成，势必会影响加工效率及使用者的疲劳程度，并且此问题在多工位滚镀加工的过程中尤为明显，因此，本案设计了联动组件5，使得在顶部平台2向上移动至复位高度后，便可控制平台气缸7输出轴停止，此时再控制升降气缸501，使升降气缸501的输出轴可通过支架502、主梁503以及套筒504带动多个竖梁509向下移动，竖梁509向下移动过程中可带动处于竖直状态的横梁507向下移动，而在竖梁509与横梁507之间的转动部移动至顶部平台2至下后，受推料板501的横向推动，横梁507便会产生向右的顺时针倾斜，而后，原本便处于拉伸状态的第二弹簧505便会将横梁507持续向右拉动使其恢复为图1中所示的状态，此过程即料筒6从待滚镀旋转的状态重新恢复至侧向伸出状态，有效的避免了传统滚镀装置在完成滚镀或完成装料后需要使用者手动进行料筒压盖的打开或扣合造成影响加工效率及使用者疲劳的问题。

虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。

Claims (7)

1.一种多工位自动化高效零件滚镀装置，包括水槽箱(1)和顶部平台(2)，其特征在于：所述水槽箱(1)的前后两侧下部均加工有管道(11)，所述水槽箱(1)的前后两端上部均固接有底部耳板(10)，所述顶部平台(2)的前后两端均固接有顶部耳板(8)，所述底部耳板(10)的上端均与立柱(9)固定相连，所述水槽箱(1)的内部安装有多个分隔组件(3)，所述顶部平台(2)的外壁安装有旋转组件(4)，所述顶部平台(2)的下部设置有联动组件(5)。

2.根据权利要求1所述的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，其特征在于：所述联动组件(5)包括升降气缸(501)、支架(502)、主梁(503)、套筒(504)、第二弹簧(505)、支撑座(506)、横梁(507)、挡棍架(508)、竖梁(509)和推料板(510)；

多个所述升降气缸(501)分别固定相连在顶部平台(2)的上端右侧前后两部，所述升降气缸(501)的输出轴上部均与支架(502)的右端下部固定相连，所述支架(502)的左侧末端均与主梁(503)固定相连，所述主梁(503)的外壁套接有多个套筒(504)，所述套筒(504)的下部均与竖梁(509)固定相连，且竖梁(509)的下部末端均通过销轴与横梁(507)转动相连，所述竖梁(509)和横梁(507)的外壁靠近转动部一侧均通过销轴与支撑座(506)固定相连，两侧所述支撑座(506)的内侧分别与第二弹簧(505)的两侧末端固定相连，所述横梁(507)的外壁上部左侧均均挡棍架(508)的底部挡棍相贴合，且多个挡棍架(508)的上部末端均与顶部平台(2)固定相连，所述推料板(510)转动相连在竖梁(509)下方内部，所述推料板(510)的上方转动部通过涡卷弹簧与竖梁(509)的内壁相连接。

3.根据权利要求1所述的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，其特征在于：所述顶部耳板(8)的上端均固定相连有平台气缸(7)，所述平台气缸(7)输出轴末端与立柱(9)固定相连，所述顶部平台(2)加工有可供竖梁(509)及第二弹簧(505)结构通过的凹槽。

4.根据权利要求1所述的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，其特征在于：所述旋转组件(4)包括套环(401)、摩擦外沿(402)、主体齿轮(403)、传动齿轮(404)、步进电机(405)、压辊(406)和摩擦盘(407)；

多个所述套环(401)的前后两端中心均通过销轴与横梁(507)的末端转动相连，所述套环(401)的外壁左右两侧均固接有压辊(406)，且套环(401)的内壁通过轴承与料筒(6)转动相连，所述摩擦外沿(402)加工在料筒(6)的上方末端表面，多个所述步进电机(405)分别固定相连顶部平台(2)的上端前后两侧，多个所述主体齿轮(403)的内部转轴均等距转动相连在顶部平台(2)的内侧中心部，多个所述主体齿轮(403)相邻之间均啮合相连有传动齿轮(404)，所述传动齿轮(404)和主体齿轮(403)的内部转轴外壁均通过轴承与顶部平台(2)转动相连，前后两端所述主体齿轮(403)的内部转轴上方均与步进电机(405)的输出轴固定相连，内侧所述主体齿轮(403)的内部转轴下方均固接有摩擦盘(407)。

5.根据权利要求4所述的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，其特征在于：所述料筒(6)的外壁下部加工有供溶液流动的凹槽，且料筒(6)的底侧内部安装有可供零件滚镀时所需的微小电流的电源箱。

6.根据权利要求1所述的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，其特征在于：所述分隔组件(3)包括内筒(301)、通孔(302)、外筒(303)、圆杆(304)、滑槽(305)和第一弹簧(306)；

多个所述外筒(303)等距固定相连在水槽箱(1)的底部内壁中心，所述外筒(303)的内壁贴合相连有内筒(301)，所述外筒(303)和内筒(301)的外壁均加工有间隔角度一致且多排的通孔(302)，所述外筒(303)的外壁下部前后两侧均加工有滑槽(305)，所述滑槽(305)的内部滑动相连有圆杆(304)，前后所述滑杆(304)的内侧末端均与内筒(301)固定相连，所述内筒(301)的底部设置有多个第一弹簧(306)，所述第一弹簧(306)的上下两侧分别与内筒(301)和外筒(303)固定相连。

7.根据权利要求6所述的一种多工位自动化高效零件滚镀装置，其特征在于：所述内筒(301)和外筒(303)的上沿左右两端均加工有弧形凹槽，且内筒(301)和外筒(303)上沿弧形凹槽的弧度与压辊(406)的外壁弧度一致。