CN116766594A - 3d打印机送丝装置以及3d打印机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种3D打印机送丝装置以及3D打印机，属于3D打印装置技术领域，其中3D打印机送丝装置包含如下结构：若干个输入模块设置在3D打印设备的承载壳体上并与控制设备电性连接，用于传送3D打印设备的若干个料盘的丝材；若干个输入电机分别设置在若干个输入模块上；牵引模块设置在3D打印设备的承载壳体上并与控制设备电性连接；输出模块设置在输送3D打印设备的承载壳体上；第一送料管的输出端与牵引模块相连，第一送料管的若干个输入端分别与若干个输入模块相连；第二送料管连接牵引模块与输出模块。本发明解决了现有技术中存在的驱动电机发热严重以及牙轮与丝材之间容易发生打滑的技术问题，具有丝材传输稳定性良好的特点。

Description

3D打印机送丝装置以及3D打印机

技术领域

本发明涉及3D打印装置技术领域，特别涉及一种3D打印机送丝装置以及3D打印机。

背景技术

采用熔融沉积成型方式的3D打印机依照其送丝方式可分为一进一出型、两进两出型以及多进一出型等多种类型，在公告号为：CN216733034U的中国实用新型专利中公开了一种多色3D打印机送丝装置，其包括远程送丝电机、远程送丝支架、远程送丝机构，远程送丝电机传动连接长轴，沿长轴轴向设有一排固定的远程送丝机构，远程送丝机构包括机架、电磁铁、自动装置、滑动块、离合齿轮、送丝组件，自动装置包括罩壳、磁吸推杆、顶杆；送丝组件包括进丝套管、出丝套管、送丝齿轮、送丝导轮，送丝齿轮转动定位于机架，送丝齿轮与送丝导轮啮合于送丝套管与出丝套管之间，送丝导轮通过导轮支架相对于机架弹性摆转。

上述多色3D打印机送丝装置采用单侧动力驱动方式，在使用上述多色3D打印机送丝装置来传输丝材时，会很容易会由于丝材的材料种类以及送料管的长度过长等原因而导致丝材在传输过程所受阻力过大，进而导致驱动电机发热严重以及安装在驱动电机的执行端的牙轮与丝材之间发生打滑等不良现象的发生。

发明内容

针对现有技术中因丝材传送阻力过大而存在的驱动电机发热严重以及牙轮与丝材之间容易发生打滑的技术问题，本发明实施例提供了一种3D打印机送丝装置，包含：若干个输入模块、若干个输入电机、牵引模块、输出模块、输出电机、第一送料管与第二送料管；

若干个输入模块设置在外部的3D打印设备的承载壳体上，若干个输入模块分别与3D打印设备的若干个料盘相连，若干个输入模块与外部的控制设备电性连接，用于传送若干个料盘的丝材；

若干个输入电机分别设置在若干个输入模块上，若干个输入电机与控制设备电性连接，用于驱动若干个输入模块；

牵引模块设置在3D打印设备的承载壳体上，牵引模块与控制设备电性连接，用于输送经任一个输入模块传送的丝材；

输出模块设置在输送3D打印设备的承载壳体上，输送输出模块与3D打印设备的喷头相连，输出模块与控制设备电性连接，用于输出经牵引模块传送的丝材；

第一送料管设有一个输出端与若干个输入端，第一送料管的输出端与牵引模块相连，第一送料管的若干个输入端分别与若干个输入模块相连，用于传输经若干个输入模块传送的丝材；

第二送料管的输入端与牵引模块相连，第二送料管的输出端与输出模块相连，用于传输经牵引模块传送的丝材。

进一步，牵引模块包含：牵引壳体、牵引盖板、一对滑槽、一对安装板、一对牵引组件、第一牵引支架、第二牵引支架、一对第一牵引滑块、一对第一导向孔、一对第二牵引滑块、一对第二导向孔、一对装配孔、容置孔、一对承载块、一对调节滑块、一对螺母、双头螺杆、驱动手柄、驱动组件与导向件；

牵引壳体的前侧侧壁开设有装配窗口，第一送料管的输出端贯穿牵引壳体的外壁插入至牵引壳体的内腔中，牵引壳体与第一送料管的输出端活动连接，第二送料管的输入端贯穿牵引壳体的外壁插入至牵引壳体的内腔中，牵引壳体与第二送料管的输入端活动连接；

牵引盖板盖设在牵引壳体的装配窗口处；

其中一个滑槽设置在牵引壳体的内腔顶壁上，另一个滑槽开设在牵引壳体的内腔底壁上，一对滑槽相平行，一对滑槽沿着牵引壳体的进行导向；

一对安装板活动设置在牵引壳体的内腔中，一对安装板并行排列，安装板的顶部与其中一个滑槽滑动连接，安装板的底部与另一个滑槽滑动连接；

一对牵引组件分别设置在一对安装板上，一对牵引组件的位置相匹配，一对牵引组件与控制设备电性连接，用于牵引经任一个输入模块传送的丝材；

第一牵引支架设置在一对牵引组件上，第一送料管的输出端与第一牵引支架固定连接，第一送料管的输出端与一对牵引组件衔接；

第二牵引支架设置在一对牵引组件上，第二送料管的输入端与第二牵引支架固定连接，第二送料管的输入端与一对牵引组件衔接；

一对第一导向孔开设在牵引盖板上，一对第一导向孔与第一牵引支架的位置相匹配，一对第一导向孔均沿着牵引壳体的轴向进行导向；

一对第一牵引滑块固定设置在第一牵引支架上，一对第一牵引滑块分别插设于一对第一导向孔中，一对第一牵引滑块分别与一对第一导向孔滑动连接，用于对第一牵引支架进行导向；

一对第二导向孔开设在牵引盖板上，一对第二导向孔与第二牵引支架的位置相匹配，一对第二导向孔均沿着牵引壳体的轴向进行导向；

一对第二牵引滑块固定设置在第二牵引支架上，一对第二牵引滑块分别插设于一对第二导向孔中，一对第二牵引滑块分别与一对第二导向孔滑动连接，用于对第二牵引支架进行导向；

一对装配孔开设在牵引壳体的背侧侧壁上，一对装配孔分别贯穿牵引壳体的外壁与牵引壳体的内腔连通，一对装配孔沿着牵引壳体的径向一字排列；

一对承载块分别固定设置在一对安装板上，一对承载块与一对装配孔的位置相匹配；

一对调节滑块分别固定设置在一对承载块上，一对调节滑块分别穿过一对装配孔凸出于牵引壳体的外表面，一对调节滑块分别与一对装配孔滑动连接，用于对一对安装板进行导向；

一对螺母分别固定设置在一对调节滑块上；

双头螺杆的两端分别插设于一对螺母的内腔中，双头螺杆的两端分别与一对螺母螺纹连接，用于驱动一对螺母进行相向位移或者相背位移；

驱动手柄固定设置在双头螺杆的中段，用于驱动双头螺杆进行旋转；

容置孔开设在牵引壳体的背侧侧壁上，容置孔贯穿牵引壳体的外壁与牵引壳体的内腔连通，驱动手柄的部分结构位于容置孔中，用于对驱动手柄进行径向限位；

驱动组件设置在牵引盖板上，驱动组件与一对牵引组件相连，驱动组件与控制设备电性连接，用于驱动一对牵引组件运行；

导向件设置在第二送料管的输入端，导向件呈漏斗状，导向件的输出端与第二送料管的输入端连通，导向件的输入端与牵引组件衔接。

进一步，牵引组件包含：一对第一腰型孔、一对第一装配筒、一对第一装配滑块、一对压力传感器、一对第一支撑弹簧、一对第一导向轴、一对第一传送轮、第二腰型孔、第二装配筒、第二装配滑块、第二支撑弹簧、第二导向轴、第二传送轮、传送带、一对装配立柱与一对长圆型孔；

一对第一腰型孔开设在任一个安装板上，一对第一腰型孔沿着牵引壳体的轴向一字排列；

一对第一装配筒固定设置在任一个承载块上，一对第一装配筒分别与一对第一腰型孔的位置相匹配，第一装配筒的曲面侧壁上开设有第一装配端口，第一装配端口贯穿第一装配筒的外壁与第一装配筒的内腔连通，第一装配端口与第一腰型孔的位置相匹配，第一装配端口与第一腰型孔的形状相匹配；

一对第一装配滑块分别滑动设置在一对第一装配筒的内腔中，第一装配滑块与第一装配筒的内腔形状相匹配；

一对压力传感器分别嵌设于一对装配滑块的外表面，一对压力传感器与控制设备电性连接，用于检测装配滑块所受到的外力大小；

一对第一支撑弹簧分别设置在一对第一装配筒的内腔中，支撑弹簧的一端与对应的第一装配筒的内壁固定连接，第一支撑弹簧的另一端与对应的压力传感器相连，用于驱动一对第一装配滑块复位；

一对第一导向轴分别设置在一对第一装配滑块上，一对第一导向轴的顶端分别穿过一对第一腰型孔凸出于安装板的外表面；

一对第一传送轮分别转动设置在一对第一导向轴的顶端，第一传送轮与第一导向轴的中心轴相同，丝材经一对牵引组件的第一传送轮之间的空隙穿过；

第二腰型孔开设在任一个安装板上，第二腰型孔位于一对第一腰型孔的一侧，第二腰型孔沿牵引壳体的径向进行导向；

第二装配筒固定设置在对应的承载块上，第二装配筒与第二腰型孔的位置相匹配，第二装配筒的曲面侧壁上开设有第二装配端口，第二装配端口贯穿第二装配筒的外壁与第二装配筒的内腔连通，第二装配端口与第二腰型孔的位置相匹配，第二装配端口与第二腰型孔的形状相匹配；

第二装配滑块滑动设置在第二装配筒的内腔中，第二装配滑块与第二装配筒的内腔形状相匹配；

第二支撑弹簧设置在第二装配筒的内腔中，第二支撑弹簧的一端与第二装配筒的内壁相连，第二支撑弹簧的另一端与第二装配滑块相连，用于驱动第二装配滑块进行复位；

第二导向轴设置在第二装配滑块上，第二导向轴的顶端穿过第二腰型孔凸出于安装板的外表面；

第二传送轮转动设置在第二导向轴的顶端，第二传送轮与第二导向轴的中心轴相同；

传送带套设在第二传送轮与一对第一传送轮上，传送带的外环面与传送带的内环面均设有摩擦花纹，传送带带动一对第一传送轮与第二传送轮同步转动，用于夹持传送丝材；

其中一个长圆型孔开设在第一牵引支架上，另一个长圆型孔开设在第二牵引支架上，一对长圆型孔均沿着牵引壳体的径向进行导向

一对装配立柱分别设置在一对第一传送轮上，任一个装配立柱与对应的第一传送轮的中心轴相同，一对装配立柱的顶端分别活动插设于一对长圆型孔中；

第一传送轮由第一轮体、第一装配槽与第一传送槽组成；

第一轮体转动设置在第一导向轴的顶端，第一轮体与第一导向轴的中心轴相同；

第一装配槽为环形槽，第一装配槽开设在第一轮体的外环面上，第一装配槽与第一轮体的中心轴相同，第一装配槽与传送带的形状相匹配，用于对传送带进行限位；

第一传送槽为环形槽，第一传送槽的截面形状为V形，第一传送槽开设在第一装配槽的内腔底壁上，第一传送槽与第一轮体的中心轴相同。

进一步，驱动组件包含：一对摩擦轮、导向窗口、导向支架、麦克风、牵引电机与传动机构；

一对摩擦轮分别转动设置在一对安装板上，摩擦轮位于一对第一传送轮之间，一对摩擦轮的位置相对应，一对摩擦轮分别与一对牵引组件的传送带抵接，用于带动传送带进行传送；

导向窗口开设在牵引盖板上，导向窗口贯穿牵引盖板与牵引壳体的内腔连通，导向窗口与一对滑槽的导向相同；

导向支架滑动设置在导向窗口中；

牵引电机固定设置在导向支架上，牵引电机的驱动轴与任一个摩擦轮相连，牵引电机与控制设备电性连接，用于驱动摩擦轮转动；

传动机构设置在牵引电机的驱动轴与摩擦轮的连接处，用于带动摩擦轮进行转动；

麦克风固定设置在任一个安装板上，麦克风位于传动机构的一侧，麦克风与控制设备电性连接；

摩擦轮由第二轮体、第二装配槽与第二传送槽组成；

第二轮体转动设置在任一个安装板上；

第二装配槽为环形槽，第二装配槽开设在第二轮体的外环面上，第二装配槽与第二轮体的中心轴相同，第二装配槽与传送带的形状相匹配，用于对传送带进行限位；

第二传送槽为环形槽，第二传送槽的截面形状为V形，第二传送槽开设在第二装配槽的内腔底壁上，第二传送槽与第二轮体的中心轴相同。

进一步，传动机构包含：驱动孔、若干个驱动槽、若干个容置槽、若干个锁定立柱与若干个复位弹簧；

驱动孔开设在任一个摩擦轮的端面上，驱动孔与摩擦轮的中心轴相同，牵引电机的驱动轴的头端插设于驱动孔中；

若干个驱动槽开设在驱动孔的曲面内壁上，若干个驱动槽围绕驱动孔的中心轴圆周阵列分布，驱动槽的头端为圆柱形槽，驱动槽的尾端为弧形槽，驱动槽的尾端与驱动孔的曲面内壁衔接；

若干个容置槽开设在牵引电机的驱动轴的曲面侧壁上，若干个容置槽围绕牵引电机的驱动轴圆周阵列分布，若干个容置槽与若干个驱动槽一一对应；

若干个锁定立柱分别活动插设于若干个容置槽的内腔中，锁定立柱的顶部表面为球面，若干个锁定立柱的顶部分别插设于若干个驱动槽中并与驱动槽的内腔底壁抵接，锁定立柱的高度不大于容置槽的深度，锁定立柱的外径等于容置槽的内径，锁定立柱的顶部球面半径大于驱动槽的最大深度；

若干个复位弹簧分别设置在若干个容置槽的内腔中，任一个复位弹簧的两端分别连接容置槽的内腔底壁与锁定立柱的底部，用于支撑锁定立柱。

进一步，输入模块包含：输入壳体、第一输入端口、第一输出端口、若干个第一送丝组件与第二送丝组件；

输入壳体固定设置在3D打印设备的承载壳体上；

第一输入端口设置在输入壳体的顶部，输入端口贯穿输入壳体的外壁与输入壳体的内腔连通；

第一输出端口设置在输入壳体的底部，第一输出端口贯穿输入壳体的外壁与输入壳体的内腔连通，第一输出端口与第一送料管的任一个输入端连通，任一个料盘的丝材依次经第一输入端口、输入壳体的内腔以及第一输出端口穿过；

若干个第一送丝组件设置在输入壳体上，若干个第一送丝组件由输入壳体的顶部至输入壳体的底部方向依次排列，若干个第一送丝组件与丝材相连，第一送丝组件与控制设备电性连接，用于传送丝材；

第二送丝组件固定设置在输入壳体的内腔的底壁上，第二送丝组件与丝材相连，第二送丝组件与任一个输入电机相连，第二送丝组件与控制设备电性连接，用于传送丝材。

进一步，第一送丝组件包含：第一承载框体、第一固定转辊、一对第一固定转轴、一对第一导向腰孔、第一活动转辊、一对第一活动转轴、第一装配支架、第一电动伸缩杆、第一螺孔、第一螺杆、第一圆孔与第一导杆；

第一承载框体活动设置在输入壳体的内腔中；

第一固定转辊活动设置在第一承载框体的内腔中；

一对第一固定转轴分别设置在第一固定转辊的两端，第一固定转轴与第一固定转辊的中心轴相同，第一固定转轴的一端与第一固定转辊的端部固定连接，第一固定转轴的另一端与第一承载框体的侧壁转动连接；

一对第一导向腰孔分别开设在第一承载框体的两侧的侧壁上，一对第一导向腰孔的位置相对应；

第一活动转辊活动设置在第一承载框体的内腔中，第一活动转辊与第一固定转辊的位置相对应，第一活动转辊与第一固定转辊之间的空隙宽度与丝材的外径相匹配，丝材经第一活动转辊与第一固定转辊之间的空隙穿过；

一对第一活动转轴分别设置在第一活动转辊的两端，一对第一活动转轴与第一活动转辊的中心轴相同，第一活动转轴的一端与第一活动转辊的端部固定连接，第一活动转轴的另一端活动插设于第一导向腰孔中，第一活动转轴的外径等于第一导向腰孔的宽度，用于带动第一活动转轴沿着第一导向腰孔的导向靠近或者远离第一固定转辊的方向滑动；

第一装配支架设置在第一承载框体的内腔中，第一装配支架与一对第一活动转轴转动连接，用于带动第一活动转辊进行位移；

第一电动伸缩杆设置在第一承载框体的内壁上，第一电动伸缩杆的执行端与第一装配支架相连，第一电动伸缩杆与控制设备电性连接，用于驱动第一装配支架进行位移；

第一螺孔开设在输入壳体的侧壁上，第一螺孔贯穿输入壳体的外壁与输入壳体的内腔连通；

第一圆孔开设在输入壳体的侧壁上，第一圆孔贯穿输入壳体的外壁与输入壳体的内腔连通；

第一螺杆的一端穿过第一螺孔与第一承载框体的侧壁转动连接，第一螺杆与第一螺孔螺纹连接，第一螺杆的另一端凸出于输入壳体的外表面；

第一导杆的一端穿过第一圆孔与第一承载框体的侧壁相连，第一导杆与第一圆孔滑动连接，第一导杆的另一端凸出于第一承载框体的外表面，用于对第一承载框体进行导向。

进一步，第二送丝组件包含：第二承载框体、第二固定转辊、一对第二固定转轴、一对第二导向腰孔、第二活动转辊、一对第二活动转轴、第二装配支架与第二电动伸缩杆；

第二承载框体固定设置在输入壳体的内腔底壁上；

第二固定转辊活动设置在第二承载框体的内腔中；

一对第二固定转轴分别设置在第二固定转辊的两端，第二固定转轴与第二固定转辊的中心轴相同，第二固定转轴的一端与第二固定转辊的端部固定连接，第二固定转轴的另一端与第二承载框体的侧壁转动连接，输入电机固定设置在输入壳体上，输入电机的执行端贯穿输入壳体的外壁与任一个第二固定转轴相连，用于驱动第二固定转辊转动；

一对第二导向腰孔分别开设在第二承载框体的两侧的侧壁上，一对第二导向腰孔的位置相对应；

第二活动转辊活动设置在第二承载框体的内腔中，第二活动转辊与第二固定转辊的位置相对应，第二活动转辊与第二固定转辊之间的空隙宽度与丝材的外径相匹配，丝材经第二活动转辊与第二固定转辊之间的空隙穿过；

一对第二活动转轴分别设置在第二活动转辊的两端，一对第二活动转轴与第二活动转辊的中心轴相同，第二活动转轴的一端与第二活动转辊的端部固定连接，第二活动转轴的另一端活动插设于第二导向腰孔中，第二活动转轴的外径等于第二导向腰孔的宽度，用于带动第二活动转辊沿着第二导向腰孔的导向靠近或者远离第二固定转辊的方向滑动；

第二装配支架设置在第二承载框体的内腔中，第二装配支架与一对第二活动转轴转动连接，用于带动第二活动转辊进行位移；

第二电动伸缩杆设置在第二承载框体的内壁上，第二电动伸缩杆的执行端与第二装配支架相连，第二电动伸缩杆与控制设备电性连接，用于驱动第二装配支架进行位移。

进一步，输出模块包含：输出壳体、第二输入端口、第二输出端口、第三承载框体、第三固定转辊、一对第三固定转轴、一对第三导向腰孔、第三活动转辊、一对第三活动转轴、第三装配支架与第三电动伸缩杆；

输出壳体固定设置在3D打印设备的承载壳体上；

第二输入端口设置在输入壳体的顶部，输入端口贯穿输入壳体的外壁与输入壳体的内腔连通，第二输入端口与第二送料管的输出端相连；

第二输出端口设置在输入壳体的底部，第二输出端口贯穿输入壳体的外壁与输入壳体的内腔连通，经牵引模块传送的丝材依次经第二输入端口、输出壳体的内腔以及第二输出端口穿过并与3D打印设备的喷头相连；

第三承载框体固定设置在输入壳体的内壁上；

第三固定转辊活动设置在第三承载框体的内腔中；

一对第三固定转轴分别设置在第三固定转辊的两端，第三固定转轴与第三固定转辊的中心轴相同，第三固定转轴的一端与第三固定转辊的端部固定连接，第三固定转轴的另一端与第三承载框体的侧壁转动连接，输出电机固定设置在输出壳体的外壁上，输出电机的执行端贯穿输出壳体的外壁与任一个第三固定转轴相连，用于驱动第三固定转辊转动；

一对第三导向腰孔分别开设在第三承载框体的两侧的侧壁上，一对第三导向腰孔的位置相对应；

第三活动转辊活动设置在第三承载框体的内腔中，第三活动转辊与第三固定转辊的位置相对应，第三活动转辊与第三固定转辊之间的空隙宽度与丝材的外径相匹配，丝材经第三活动转辊与第三固定转辊之间的空隙穿过；

一对第三活动转轴分别设置在第三活动转辊的两端，一对第三活动转轴与第三活动转辊的中心轴相同，第三活动转轴的一端与第三活动转辊的端部固定连接，第三活动转轴的另一端活动插设于第三导向腰孔中，第三活动转轴的外径等于第三导向腰孔的宽度，用于带动第三活动转辊沿着第三导向腰孔的导向靠近或者远离第三固定转辊的方向滑动；

第三装配支架设置在第三承载框体的内腔中，第三装配支架与一对第三活动转轴转动连接，用于带动第三活动转辊进行位移；

第三电动伸缩杆设置在第三承载框体的内壁上，第三电动伸缩杆的执行端与第三装配支架相连，第三电动伸缩杆与控制设备电性连接，用于驱动第三装配支架进行位移。

进一步，根据本发明的又一实施例，提供了一种3D打印机，包括安装有上述3D打印机送丝装置。

根据本发明实施例的3D打印机送丝装置以及3D打印机，其中3D打印机送丝装置通过在输入模块以及输出模块均设置电机对丝材进行主动传送，解决了现有技术中因丝材传送阻力过大而存在的驱动电机发热严重以及牙轮与丝材之间容易发生打滑的技术问题，并且本装置通过增设牵引模块，避免在丝材传送过程中，因输入电机与输出电机的输出线速度存在差异而造成的丝材弯曲堆叠或断丝等不良现象的发生，具有丝材传输稳定性良好的特点。

要理解的是，前面的一般描述和下面的详细描述两者都是示例性的，并且意图在于提供要求保护的技术的进一步说明。

附图说明

图1为根据本发明实施例的装配示意图；

图2为根据本发明实施例的牵引模块的前侧视角的立体图(牵引壳体与牵引盖板经透视化处理)；

图3为根据本发明实施例的牵引模块的背侧视角的立体图(牵引壳体与牵引盖板经透视化处理)；

图4为图3中A区域的局部放大示意图；

图5为根据本发明实施例的牵引模块的前侧视角的立体图(隐去牵引壳体与牵引盖板)；

图6为根据本发明实施例的牵引模块的背侧视角的立体图(隐去牵引壳体与牵引盖板)；

图7为图6中B区域的局部放大示意图；

图8为根据本发明实施例的牵引模块的结构分解图；

图9为图8中C区域的局部放大示意图；

图10为图8中D区域的局部放大示意图；

图11为图10中E区域的局部放大示意图；

图12为根据本发明实施例的第一传送轮的零件图；

图13为根据本发明实施例的摩擦轮的零件图；

图14为根据本发明实施例的输入模块的立体图；

图15为根据本发明实施例的输入模块的结构分解图；

图16为根据本发明实施例的输出模块的立体图；

图17为根据本发明实施例的输出模块的结构分解图。

具体实施方式

以下将结合附图，详细描述本发明的优选实施例，对本发明做进一步阐述。

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的方向用语，例如：上、下、左、右、前或后等，仅是参考附图的方向。因此，使用的方向用语是用来说明并非用来限制本发明，此外，在全部实施例中，相同的附图标号表示相同的元件。

首先，将结合图1～17描述根据本发明实施例的3D打印机送丝装置，用于传送3D打印设备打印所需的耗材，其应用场景广阔。

如图1所示，本发明实施例的一种3D打印机送丝装置，包含：若干个输入模块6、若干个输入电机7、牵引模块3、输出模块8、输出电机10、第一送料管1与第二送料管2。

具体地，如图1所示，若干个输入模块6设置在外部的3D打印设备的承载壳体上，若干个输入模块6分别与3D打印设备的若干个料盘相连，若干个输入模块6与外部的控制设备电性连接，用于传送若干个料盘的丝材11；若干个输入电机7分别设置在若干个输入模块6上，若干个输入电机7与控制设备电性连接，用于驱动若干个输入模块6；牵引模块3设置在3D打印设备的承载壳体上，牵引模块3与控制设备电性连接，用于输送经任一个输入模块6传送的丝材11；输出模块8设置在输送3D打印设备的承载壳体上，输送输出模块8与3D打印设备的喷头相连，输出模块8与控制设备电性连接，用于输出经牵引模块3传送的丝材11；第一送料管1设有一个输出端与若干个输入端，第一送料管1的输出端与牵引模块3相连，第一送料管1的若干个输入端分别与若干个输入模块6相连，用于传输经若干个输入模块6传送的丝材11，第一送料管1为软管；第二送料管2的输入端与牵引模块3相连，第二送料管2的输出端与输出模块8相连，用于传输经牵引模块3传送的丝材11，第二送料管2为软管。

进一步，如图1～9所示，牵引模块3包含：牵引壳体31、牵引盖板32、一对滑槽33、一对安装板34、一对牵引组件49、第一牵引支架35、第二牵引支架36、一对第一牵引滑块37、一对第一导向孔38、一对第二牵引滑块39、一对第二导向孔40、一对装配孔41、容置孔42、一对承载块43、一对调节滑块44、一对螺母45、双头螺杆46、驱动手柄47、驱动组件与导向件48；牵引壳体31的前侧侧壁开设有装配窗口(图上未示出)，第一送料管1的输出端贯穿牵引壳体31的外壁插入至牵引壳体31的内腔中，牵引壳体31与第一送料管1的输出端活动连接，第二送料管2的输入端贯穿牵引壳体31的外壁插入至牵引壳体31的内腔中，牵引壳体31与第二送料管2的输入端活动连接；牵引盖板32盖设在牵引壳体31的装配窗口处；其中一个滑槽33设置在牵引壳体31的内腔顶壁上，另一个滑槽33开设在牵引壳体31的内腔底壁上，一对滑槽33相平行，一对滑槽33沿着牵引壳体31的进行导向；一对安装板34活动设置在牵引壳体31的内腔中，一对安装板34并行排列，安装板34的顶部与其中一个滑槽33滑动连接，安装板34的底部与另一个滑槽33滑动连接；一对牵引组件49分别设置在一对安装板34上，一对牵引组件49的位置相匹配，一对牵引组件49与控制设备电性连接，用于牵引经任一个输入模块6传送的丝材11；第一牵引支架35设置在一对牵引组件49上，第一送料管1的输出端与第一牵引支架35固定连接，第一送料管1的输出端与一对牵引组件49衔接；第二牵引支架36设置在一对牵引组件49上，第二送料管2的输入端外壁与第二牵引支架36固定连接，第二送料管2的输入端与一对牵引组件49衔接；一对第一导向孔38开设在牵引盖板32上，一对第一导向孔38与第一牵引支架35的位置相匹配，一对第一导向孔38均沿着牵引壳体31的轴向进行导向；一对第一牵引滑块37固定设置在第一牵引支架35上，一对第一牵引滑块37分别插设于一对第一导向孔38中，一对第一牵引滑块37分别与一对第一导向孔38滑动连接，用于对第一牵引支架35进行导向；一对第二导向孔40开设在牵引盖板32上，一对第二导向孔40与第二牵引支架36的位置相匹配，一对第二导向孔40均沿着牵引壳体31的轴向进行导向；一对第二牵引滑块39固定设置在第二牵引支架36上，一对第二牵引滑块39分别插设于一对第二导向孔40中，一对第二牵引滑块39分别与一对第二导向孔40滑动连接，用于对第二牵引支架36进行导向；一对装配孔41开设在牵引壳体31的背侧侧壁上，一对装配孔41分别贯穿牵引壳体31的外壁与牵引壳体31的内腔连通，一对装配孔41沿着牵引壳体31的径向一字排列；一对承载块43分别固定设置在一对安装板34上，一对承载块43与一对装配孔41的位置相匹配；一对调节滑块44分别固定设置在一对承载块43上，一对调节滑块44分别穿过一对装配孔41凸出于牵引壳体31的外表面，一对调节滑块44分别与一对装配孔41滑动连接，用于对一对安装板34进行导向；一对螺母45分别固定设置在一对调节滑块44上；双头螺杆46的两端分别插设于一对螺母45的内腔中，双头螺杆46的两端分别与一对螺母45螺纹连接，用于驱动一对螺母45进行相向位移或者相背位移；驱动手柄47固定设置在双头螺杆46的中段，用于驱动双头螺杆46进行旋转；容置孔42开设在牵引壳体31的背侧侧壁上，容置孔42贯穿牵引壳体31的外壁与牵引壳体31的内腔连通，驱动手柄47的部分结构位于容置孔42中，用于对驱动手柄47进行径向限位；驱动组件设置在牵引盖板32上，驱动组件与一对牵引组件49相连，驱动组件与控制设备电性连接，用于驱动一对牵引组件49运行；导向件48设置在第二送料管2的输入端，导向件48呈漏斗状，导向件48的输出端与第二送料管2的输入端连通，导向件48的输入端与牵引组件49衔接。

进一步，如图2、3、5、6、8、10、12所示，牵引组件49包含：一对第一腰型孔491、一对第一装配筒492、一对第一装配滑块493、一对压力传感器(图上未示出)、一对第一支撑弹簧494、一对第一导向轴495、一对第一传送轮496、第二腰型孔497、第二装配筒498、第二装配滑块499、第二支撑弹簧500、第二导向轴501、第二传送轮502、传送带503、一对装配立柱504与一对长圆型孔505；一对第一腰型孔491开设在任一个安装板34上，一对第一腰型孔491沿着牵引壳体31的轴向一字排列；一对第一装配筒492固定设置在任一个承载块43上，一对第一装配筒492分别与一对第一腰型孔491的位置相匹配，第一装配筒492的曲面侧壁上开设有第一装配端口(图上未示出)，第一装配端口贯穿第一装配筒492的外壁与第一装配筒492的内腔连通，第一装配端口与第一腰型孔491的位置相匹配，第一装配端口与第一腰型孔491的形状相匹配；一对第一装配滑块493分别滑动设置在一对第一装配筒492的内腔中，第一装配滑块493与第一装配筒492的内腔形状相匹配；一对压力传感器分别嵌设于一对装配滑块的外表面，一对压力传感器与控制设备电性连接，用于检测装配滑块所受到的外力大小；一对第一支撑弹簧494分别设置在一对第一装配筒492的内腔中，支撑弹簧的一端与对应的第一装配筒492的内壁固定连接，第一支撑弹簧494的另一端与对应的压力传感器相连，用于驱动一对第一装配滑块493复位；一对第一导向轴495分别设置在一对第一装配滑块493上，一对第一导向轴495的顶端分别穿过一对第一腰型孔491凸出于安装板34的外表面；一对第一传送轮496分别转动设置在一对第一导向轴495的顶端，第一传送轮496与第一导向轴495的中心轴相同，丝材11经一对牵引组件49的第一传送轮496之间的空隙穿过；第二腰型孔497开设在任一个安装板34上，第二腰型孔497位于一对第一腰型孔491的一侧，第二腰型孔497沿牵引壳体31的径向进行导向；第二装配筒498固定设置在对应的承载块43上，第二装配筒498与第二腰型孔497的位置相匹配，第二装配筒498的曲面侧壁上开设有第二装配端口(图上未示出)，第二装配端口贯穿第二装配筒498的外壁与第二装配筒498的内腔连通，第二装配端口与第二腰型孔497的位置相匹配，第二装配端口与第二腰型孔497的形状相匹配；第二装配滑块499滑动设置在第二装配筒498的内腔中，第二装配滑块499与第二装配筒498的内腔形状相匹配；第二支撑弹簧500设置在第二装配筒498的内腔中，第二支撑弹簧500的一端与第二装配筒498的内壁相连，第二支撑弹簧500的另一端与第二装配滑块499相连，用于驱动第二装配滑块499进行复位；第二导向轴501设置在第二装配滑块499上，第二导向轴501的顶端穿过第二腰型孔497凸出于安装板34的外表面；第二传送轮502转动设置在第二导向轴501的顶端，第二传送轮502与第二导向轴501的中心轴相同；传送带503套设在第二传送轮502与一对第一传送轮496上，传送带503的外环面与传送带503的内环面均设有摩擦花纹(图上未示出)，传送带503带动一对第一传送轮496与第二传送轮502同步转动，传送带503的材料为柔性材质，用于夹持传送丝材11；其中一个长圆型孔505开设在第一牵引支架35上，另一个长圆型孔505开设在第二牵引支架36上，一对长圆型孔505均沿着牵引壳体31的径向进行导向一对装配立柱504分别设置在一对第一传送轮496上，任一个装配立柱504与对应的第一传送轮496的中心轴相同，一对装配立柱504的顶端分别活动插设于一对长圆型孔505中。

第一传送轮496由第一轮体4961、第一装配槽4962与第一传送槽4963组成；第一轮体4961转动设置在第一导向轴495的顶端，第一轮体4961与第一导向轴495的中心轴相同；第一装配槽4962为环形槽，第一装配槽4962开设在第一轮体4961的外环面上，第一装配槽4962与第一轮体4961的中心轴相同，第一装配槽4962与传送带503的形状相匹配，用于对传送带503进行限位；第一传送槽4963为环形槽，第一传送槽4963的截面形状为V形，第一传送槽4963开设在第一装配槽4962的内腔底壁上，第一传送槽4963与第一轮体4961的中心轴相同。

进一步，如图2、5、8、10、13所示，驱动组件包含：一对摩擦轮511、导向窗口512、导向支架513、麦克风514、牵引电机515与传动机构；一对摩擦轮511分别转动设置在一对安装板34上，摩擦轮511位于一对第一传送轮496之间，一对摩擦轮511的位置相对应，一对摩擦轮511分别与一对牵引组件49的传送带503抵接，用于带动传送带503进行传送；导向窗口512开设在牵引盖板32上，导向窗口512贯穿牵引盖板32与牵引壳体31的内腔连通，导向窗口512与一对滑槽33的导向相同；导向支架513滑动设置在导向窗口512中；牵引电机515固定设置在导向支架513上，牵引电机515的驱动轴与任一个摩擦轮511相连，牵引电机515与控制设备电性连接，用于驱动摩擦轮511转动；传动机构设置在牵引电机515的驱动轴与摩擦轮511的连接处，用于带动摩擦轮511进行转动；麦克风514固定设置在任一个安装板34上，麦克风514位于传动机构的一侧，麦克风514与控制设备电性连接。

摩擦轮511由第二轮体5111、第二装配槽5112与第二传送槽5113组成；第二轮体5111转动设置在任一个安装板34上；第二装配槽5112为环形槽，第二装配槽5112开设在第二轮体5111的外环面上，第二装配槽5112与第二轮体5111的中心轴相同，第二装配槽5112与传送带503的形状相匹配，用于对传送带503进行限位；第二传送槽5113为环形槽，第二传送槽5113的截面形状为V形，第二传送槽5113开设在第二装配槽5112的内腔底壁上，第二传送槽5113与第二轮体5111的中心轴相同。

进一步，如图2、5、8、10、11、13所示，传动机构包含：驱动孔5161、若干个驱动槽5162、若干个容置槽5163、若干个锁定立柱5164与若干个复位弹簧5165；驱动孔5161开设在任一个摩擦轮511的端面上，驱动孔5161与摩擦轮511的中心轴相同，牵引电机515的驱动轴的头端插设于驱动孔5161中；若干个驱动槽5162开设在驱动孔5161的曲面内壁上，若干个驱动槽5162围绕驱动孔5161的中心轴圆周阵列分布，驱动槽5162的头端为圆柱形槽，驱动槽5162的尾端为弧形槽，驱动槽5162的尾端与驱动孔5161的曲面内壁衔接；若干个容置槽5163开设在牵引电机515的驱动轴的曲面侧壁上，若干个容置槽5163围绕牵引电机515的驱动轴圆周阵列分布，若干个容置槽5163与若干个驱动槽5162一一对应；若干个锁定立柱5164分别活动插设于若干个容置槽5163的内腔中，锁定立柱5164的顶部表面为球面，若干个锁定立柱5164的顶部分别插设于若干个驱动槽5162中并与驱动槽5162的内腔底壁抵接，锁定立柱5164的高度不大于容置槽5163的深度，锁定立柱5164的外径等于容置槽5163的内径，锁定立柱5164的顶部球面半径大于驱动槽5162的最大深度；若干个复位弹簧5165分别设置在若干个容置槽5163的内腔中，任一个复位弹簧5165的两端分别连接容置槽5163的内腔底壁与锁定立柱5164的底部，用于支撑锁定立柱5164；本装置通过增设牵引模块3，避免在丝材11传送过程中，因输入电机7与输出电机10的输出线速度存在差异而造成的丝材11弯曲堆叠或断丝等不良现象的发生，增强了本装置的丝材11传输稳定性。

进一步，如图1、14、15所示，输入模块6包含：输入壳体61、第一输入端口62、第一输出端口63、若干个第一送丝组件64与第二送丝组件66；输入壳体61固定设置在3D打印设备的承载壳体上；第一输入端口62设置在输入壳体61的顶部，输入端口贯穿输入壳体61的外壁与输入壳体61的内腔连通；第一输出端口63设置在输入壳体61的底部，第一输出端口63贯穿输入壳体61的外壁与输入壳体61的内腔连通，第一输出端口63与第一送料管1的任一个输入端连通，任一个料盘的丝材11依次经第一输入端口62、输入壳体61的内腔以及第一输出端口63穿过；若干个第一送丝组件64设置在输入壳体61上，若干个第一送丝组件64由输入壳体61的顶部至输入壳体61的底部方向依次排列，若干个第一送丝组件64与丝材11相连，第一送丝组件64与控制设备电性连接，用于传送丝材11；第二送丝组件66固定设置在输入壳体61的内腔的底壁上，第二送丝组件66与丝材11相连，第二送丝组件66与任一个输入电机7相连，第二送丝组件66与控制设备电性连接，用于传送丝材11。

进一步，如图1、14、15所示，第一送丝组件64包含：第一承载框体641、第一固定转辊642、一对第一固定转轴643、一对第一导向腰孔644、第一活动转辊645、一对第一活动转轴646、第一装配支架647、第一电动伸缩杆648、第一螺孔649、第一螺杆650、第一圆孔651与第一导杆652；第一承载框体641活动设置在输入壳体61的内腔中；第一固定转辊642活动设置在第一承载框体641的内腔中；一对第一固定转轴643分别设置在第一固定转辊642的两端，第一固定转轴643与第一固定转辊642的中心轴相同，第一固定转轴643的一端与第一固定转辊642的端部固定连接，第一固定转轴643的另一端与第一承载框体641的侧壁转动连接；一对第一导向腰孔644分别开设在第一承载框体641的两侧的侧壁上，一对第一导向腰孔644的位置相对应；第一活动转辊645活动设置在第一承载框体641的内腔中，第一活动转辊645与第一固定转辊642的位置相对应，第一活动转辊645与第一固定转辊642之间的空隙宽度与丝材11的外径相匹配，丝材11经第一活动转辊645与第一固定转辊642之间的空隙穿过；一对第一活动转轴646分别设置在第一活动转辊645的两端，一对第一活动转轴646与第一活动转辊645的中心轴相同，第一活动转轴646的一端与第一活动转辊645的端部固定连接，第一活动转轴646的另一端活动插设于第一导向腰孔644中，第一活动转轴646的外径等于第一导向腰孔644的宽度，用于带动第一活动转轴646沿着第一导向腰孔644的导向靠近或者远离第一固定转辊642的方向滑动；第一装配支架647设置在第一承载框体641的内腔中，第一装配支架647与一对第一活动转轴646转动连接，用于带动第一活动转辊645进行位移；第一电动伸缩杆648设置在第一承载框体641的内壁上，第一电动伸缩杆648的执行端与第一装配支架647相连，第一电动伸缩杆648与控制设备电性连接，用于驱动第一装配支架647进行位移，进而带动第一活动转辊645与第一固定转辊642配合抵紧丝材11；第一螺孔649开设在输入壳体61的侧壁上，第一螺孔649贯穿输入壳体61的外壁与输入壳体61的内腔连通；第一圆孔651开设在输入壳体61的侧壁上，第一圆孔651贯穿输入壳体61的外壁与输入壳体61的内腔连通；第一螺杆650的一端穿过第一螺孔649与第一承载框体641的侧壁转动连接，第一螺杆650与第一螺孔649螺纹连接，第一螺杆650的另一端凸出于输入壳体61的外表面；第一导杆652的一端穿过第一圆孔651与第一承载框体641的侧壁相连，第一导杆652与第一圆孔651滑动连接，第一导杆652的另一端凸出于第一承载框体641的外表面，用于对第一承载框体641进行导向。

进一步，如图1、16、17所示，第二送丝组件66包含：第二承载框体661、第二固定转辊662、一对第二固定转轴663、一对第二导向腰孔664、第二活动转辊665、一对第二活动转轴666、第二装配支架667与第二电动伸缩杆668；第二承载框体661固定设置在输入壳体61的内腔底壁上；第二固定转辊662活动设置在第二承载框体661的内腔中；一对第二固定转轴663分别设置在第二固定转辊662的两端，第二固定转轴663与第二固定转辊662的中心轴相同，第二固定转轴663的一端与第二固定转辊662的端部固定连接，第二固定转轴663的另一端与第二承载框体661的侧壁转动连接，输入电机7固定设置在输入壳体61上，输入电机7的执行端贯穿输入壳体61的外壁与任一个第二固定转轴663相连，用于驱动第二固定转辊662转动；一对第二导向腰孔664分别开设在第二承载框体661的两侧的侧壁上，一对第二导向腰孔664的位置相对应；第二活动转辊665活动设置在第二承载框体661的内腔中，第二活动转辊665与第二固定转辊662的位置相对应，第二活动转辊665与第二固定转辊662之间的空隙宽度与丝材11的外径相匹配，丝材11经第二活动转辊665与第二固定转辊662之间的空隙穿过；一对第二活动转轴666分别设置在第二活动转辊665的两端，一对第二活动转轴666与第二活动转辊665的中心轴相同，第二活动转轴666的一端与第二活动转辊665的端部固定连接，第二活动转轴666的另一端活动插设于第二导向腰孔664中，第二活动转轴666的外径等于第二导向腰孔664的宽度，用于带动第二活动转辊665沿着第二导向腰孔664的导向靠近或者远离第二固定转辊662的方向滑动；第二装配支架667设置在第二承载框体661的内腔中，第二装配支架667与一对第二活动转轴666转动连接，用于带动第二活动转辊665进行位移；第二电动伸缩杆668设置在第二承载框体661的内壁上，第二电动伸缩杆668的执行端与第二装配支架667相连，第二电动伸缩杆668与控制设备电性连接，用于驱动第二装配支架667进行位移，进而带动第二活动转辊665与第二固定转辊662配合抵紧丝材11。

进一步，如图1、16、17所示，输出模块8包含：输出壳体81、第二输入端口82、第二输出端口83、第三承载框体84、第三固定转辊85、一对第三固定转轴86、一对第三导向腰孔87、第三活动转辊88、一对第三活动转轴89、第三装配支架90与第三电动伸缩杆91；输出壳体81固定设置在3D打印设备的承载壳体上；第二输入端口82设置在输入壳体61的顶部，输入端口贯穿输入壳体61的外壁与输入壳体61的内腔连通，第二输入端口82与第二送料管2的输出端相连；第二输出端口83设置在输入壳体61的底部，第二输出端口83贯穿输入壳体61的外壁与输入壳体61的内腔连通，经牵引模块3传送的丝材11依次经第二输入端口82、输出壳体81的内腔以及第二输出端口83穿过并与3D打印设备的喷头相连；第三承载框体84固定设置在输入壳体61的内壁上；第三固定转辊85活动设置在第三承载框体84的内腔中；一对第三固定转轴86分别设置在第三固定转辊85的两端，第三固定转轴86与第三固定转辊85的中心轴相同，第三固定转轴86的一端与第三固定转辊85的端部固定连接，第三固定转轴86的另一端与第三承载框体84的侧壁转动连接，输出电机10固定设置在输出壳体81的外壁上，输出电机10的执行端贯穿输出壳体81的外壁与任一个第三固定转轴86相连，用于驱动第三固定转辊85转动；一对第三导向腰孔87分别开设在第三承载框体84的两侧的侧壁上，一对第三导向腰孔87的位置相对应；第三活动转辊88活动设置在第三承载框体84的内腔中，第三活动转辊88与第三固定转辊85的位置相对应，第三活动转辊88与第三固定转辊85之间的空隙宽度与丝材11的外径相匹配，丝材11经第三活动转辊88与第三固定转辊85之间的空隙穿过；一对第三活动转轴89分别设置在第三活动转辊88的两端，一对第三活动转轴89与第三活动转辊88的中心轴相同，第三活动转轴89的一端与第三活动转辊88的端部固定连接，第三活动转轴89的另一端活动插设于第三导向腰孔87中，第三活动转轴89的外径等于第三导向腰孔87的宽度，用于带动第三活动转辊88沿着第三导向腰孔87的导向靠近或者远离第三固定转辊85的方向滑动；第三装配支架90设置在第三承载框体84的内腔中，第三装配支架90与一对第三活动转轴89转动连接，用于带动第三活动转辊88进行位移；第三电动伸缩杆91设置在第三承载框体84的内壁上，第三电动伸缩杆91的执行端与第三装配支架90相连，第三电动伸缩杆91与控制设备电性连接，用于驱动第三装配支架90进行位移，进而带动第三活动转辊88与第三固定转辊85配合抵紧丝材11。

进一步，如图1～17所示，根据本发明的又一实施例，提供了一种3D打印机，安装有上述3D打印机送丝装置。

在设备运行前，使用者将3D打印机的若干个料盘的丝材11分别装配至若干个输入模块6中，使丝材11的端部从第一输入端口62穿入输入壳体61的内腔，再依次经若干个第一送丝组件64的第一固定转辊642与第一活动转辊645之间的空隙穿过，其次经第二送丝组件66的第二固定转辊662与第二活动转辊665之间的空隙穿过，最后经第一输出端口63穿出至第一送料管1的内腔中。

当设备运行时，控制设备控制任一个输入电机7启动，输入电机7通过第二固定转轴663驱动第二固定转辊662转动，第二固定转辊662通过与第二活动转辊665配合对丝材11进行牵引，通过第一输出端口63将丝材11传送至第一送料管1的内腔中，在第二固定转辊662与第二活动转辊665相配合对丝材11进行牵引传送的过程中，使用者可通过旋转若干个第一送丝组件64的第一螺杆650，将若干个第一送丝组件64交错排列，促使丝材11在输入壳体61的内腔中形成S形并拉紧，从而保障线材笔直传送，避免丝材11在传送过程中发生缠绕，增强了本装置的运行稳定性。

使用者可根据丝材11的外径尺寸来对一对安装板34的位置进行调节，确保一对牵引组件49的一对传送带503之间的狭缝宽度小于丝材11的外径，具体调节过程如下：使用者通过拨动驱动手柄47驱使双头螺杆46旋转，双头螺杆46在旋转的过程中驱动一对螺母45相向位移或者相背位移，进而通过调节滑块44与承载块43的动力传动，带动一对安装板34沿着一对滑槽33的导向相向位移或者相背位移，最终达到对一对牵引模块3的一对传送带503之间的狭缝宽度进行调节的目的，并且在安装板34进行移动的过程中，安装板34通过摩擦轮511与牵引电机515带动导向支架513沿着导向窗口512的导向进行滑动，装配立柱504沿着长圆型孔505的导向进行滑动，从而实现确保牵引电机515与摩擦轮511同步位移的目的。

随着输入模块6的传送，丝材11在第一送料管1的内腔中，沿着第一送料管1的导向由第一送料管1的任一个输入端被传送至第一送料管1的输出端，并通过第一送料管1的输出端进入至牵引壳体31的内腔中；与此同时，控制设备控制牵引电机515启动，牵引电机515的驱动轴通过传动机构带动任一个摩擦轮511旋转，进而使摩擦轮511带动与之相连的传送带503进行动力传动，传送带503在动力传动的过程中带动第二传送轮502与一对第一传送轮496同步转动；在丝材11的端部经第一送料管1的输出端输出后，丝材11的端部进入至一对牵引组件49的一对传送带503之间的狭缝中，由于一对传送带503之间的狭缝宽度小于丝材11的外径，且传送带503为弹性件，与丝材11接触的传送带503发生弹性形变，一对传送带503将丝材11包裹于一对传送带503之间的腔体中，避免丝材11在牵引壳体31的内腔中受重力影响发生弯曲，本装置通过在牵引模块3设置牵引电机515，对丝材11进行主动牵引就，解决了现有技术中因丝材11传送阻力过大而存在的驱动电机发热严重的技术问题；并且通过采用带式传送对丝材11进行牵引，增大了传送装置与丝材11表面的接触面积，解决了现有技术中因丝材11传送阻力过大而存在的牙轮与丝材11之间容易发生打滑的技术问题，避免在丝材11传送过程中因丝材11表面磨损严重而产生的断丝现象，又因传送带503对丝材11进行传送的过程中，传送带503发生弹性形变，从而增大了传送带503与第二传送槽5113的内表面的接触面积，增大了传送带503与摩擦轮511之间的摩擦力，避免传送带503在对丝材11进行传送的过程中，传送带503与摩擦轮511之间发生打滑，延长了传送带503的使用寿命；丝材11经传送带503的传送，由导向件48进入第二送料管2的输入端，并沿着第二送料管2的导向传送至输出模块8。

在牵引模块3对丝材11进行传送的过程中，传动机构的工作原理如下：控制设备控制牵引电机515启动，牵引电机515的驱动轴旋转，在驱动轴旋转的过程中，驱动轴带动设置在驱动轴头端的若干个容置槽5163中的若干个复位弹簧5165与若干个锁定立柱5164同步转动，若干个锁定立柱5164在若干个复位弹簧5165的支撑下，若干个锁定立柱5164的头端分别插入至若干个驱动槽5162的头端内腔中，因此随着若干个锁定立柱5164的转动，利用锁定立柱5164与驱动槽5162之间的摩擦阻力带动摩擦轮511进行转动；当牵引电机515小于输入电机7的输出线速度时，在丝材11与传送带503的动力传动下，传送带503带动摩擦轮511进行旋转，促使摩擦轮511的转动线速度大于锁定立柱5164的转动立柱的转动线速度，进而使得锁定立柱5164的头端与对应的驱动槽5162的内壁之间发生相对滑动，锁定立柱5164由驱动槽5162的头端滑动至驱动槽5162的尾端，最终锁定立柱5164经该驱动槽5162的尾端滑出至与之相邻的下一个驱动槽5162的头端，由于驱动槽5162的头端的内腔底壁与驱动孔5161的曲面内壁之间存在一定的高度落差，因此当牵引电机515的输出线速度小于输入电机7的输出线速度时，锁定立柱5164在不同的驱动槽5162内滑过的过程中，锁定立柱5164的头端会不断撞击驱动槽5162的内腔底壁，发出撞击声以及锁定立柱5164的头端与驱动槽5162内表面进行相对滑动时产生的摩擦声；当输入电机7的输出线速度大于牵引电机515的输出线速度时，在丝材11与传送带503的动力传动下，传送带503带动摩擦轮511进行旋转，促使摩擦轮511的转动线速度大于锁定立柱5164的转动立柱的转动线速度，进而使得锁定立柱5164的头端与对应的驱动槽5162的内壁之间发生相对滑动，锁定立柱5164由驱动槽5162的头端滑出至与之相邻的下一个驱动槽5162的尾端，并继续沿着与之相邻的驱动槽5162的导向滑向驱动槽5162的头端，由于驱动槽5162的尾端与驱动孔5161的曲面内壁衔接，不存在高度落差，因此当牵引电机515的输出线速度大于输入电机7的输出线速度时，锁定立柱5164在不同的驱动槽5162内滑过的过程中，仅会产生锁定立柱5164的头端与驱动槽5162内表面进行相对滑动时产生的摩擦声；麦克风514对摩擦轮511运行过程中产生的声音进行实时收录，并将其传送至控制设备中，使用者可以通过控制设备对摩擦轮511的运行状态声音进行定时监听以判断牵引电机515的输出线速度，并通过控制设备对牵引电机515的输出功率进行调节，以实现保持牵引电机515与输入电机7的输出线速度相等目的，避免因牵引电机515与输入电机7的输出线速度存在差异而造成丝材11断裂或者丝材11弯曲缠绕的不良现象。

丝材11经第二送料管2的输出端输出至第二输入端口82，并经第二输入端口82进入输出壳体81的内腔中，进入至输出壳体81内腔的丝材11穿入至第三固定辊与第三活动辊之间的空隙，与此同时，控制设备控制输出电机10启动，带动第三固定辊转动，进而对丝材11进行牵引传送，将丝材11的端部由第二输出端口83进行传送输出至3D打印设备的喷头；当输出电机10的输出线速度小于输入电机7的输出线速度时，丝材11在牵引壳体31的内腔中存积，驱使第一送料管1的输出端与第二送料管2的输入端相互远离，进而带动第一牵引支架35与第二牵引支架36相背位移，第一牵引支架35与第二牵引支架36通过装配立柱504与长圆型孔505的装配关系带动一对第一传送轮496沿着第一腰型孔491的导向相背位移，第一传送轮496通过第一导向轴495带动第一装配滑块493在第一装配筒492的内腔中同步滑动，第一支撑弹簧494被拉伸；当输出电机10的输出线速度大于输入电机7的输出线速度时，第一送料管1的输出端与第二送料管2的输入端相互靠近，进而带动第一牵引支架35与第二牵引支架36相向位移，第一牵引支架35与第二牵引支架36通过装配立柱504与长圆型孔505的装配带动一对第一传送轮496沿着第一腰型孔491的导向相向位移，第一传送轮496通过第一导向轴495带动第一装配滑块493在第一装配筒492的内腔中同步滑动，第一支撑弹簧494被压缩；当输出电机10的输出线速度小于输入电机7的输出线速度时，第一支撑弹簧494被拉伸，第一支撑弹簧494通过压力传感器向第一装配滑块493施加拉力，当压力传感器检测到第一支撑弹簧494向第一装配滑块493施加拉力时，压力传感器向控制设备反馈信号，控制设备控制第一电动伸缩杆648与第二电动伸缩杆668启动，第一电动伸缩杆648通过第一装配支架647带动第一活动转辊645位移，扩大第一活动转辊645与第一固定转辊642之间的空隙，第二电动伸缩杆668通过第二装配支架667带动第二活动转辊665位移，扩大第二活动转辊665与第二固定转辊662之间的空隙，进而控制输入模块6对丝材11进行释放，与此同时，使用者通过控制设备对输入电机7的输出功率进行调节，使输入电机7与输出电机10的输出线速度保持相同，在丝材11被输入模块6释放后，第一支撑弹簧494驱动第一装配滑块493复位，装配滑块通过第一导向轴495带动一对第一传送轮496、一对装配立柱504、第一牵引支架35、第二牵引支架36、第一送料管1的输出端以及第二送料管2的输入端进行复位，在此之后，控制设备控制第一电动伸缩杆648与第二电动伸缩杆668驱动第一活动转辊645以及第二活动转辊665进行复位，恢复对丝材11的传送；同理，当输出电机10的输出线速度大于输入电机7的输出线速度时，第一支撑弹簧494被压缩，第一支撑弹簧494通过压力传感器向第一装配滑块493施加压力，当压力传感器检测到第一支撑弹簧494向第一装配滑块493施加压力时，压力传感器向控制设备反馈信号，控制设备控制第一电动伸缩杆648与第二电动伸缩杆668启动，第一电动伸缩杆648通过第一装配支架647带动第一活动转辊645位移，扩大第一活动转辊645与第一固定转辊642之间的空隙，第二电动伸缩杆668通过第二装配支架667带动第二活动转辊665位移，扩大第二活动转辊665与第二固定转辊662之间的空隙，进而控制输入模块6对丝材11进行释放，与此同时，使用者通过控制设备对输入电机7的输出功率进行调节，使输入电机7与输出电机10的输出线速度保持相同，在丝材11被输入模块6释放后，第一支撑弹簧494驱动第一装配滑块493复位，装配滑块通过第一导向轴495带动一对第一传送轮496、一对装配立柱504、第一牵引支架35、第二牵引支架36、第一送料管1的输出端以及第二送料管2的输入端进行复位，在此之后，控制设备控制第一电动伸缩杆648与第二电动伸缩杆668驱动第一活动转辊645以及第二活动转辊665进行复位，恢复对丝材11的传送。

以上，参照图1～17描述了根据本发明实施例的3D打印机送丝装置以及3D～打印机，其中3D打印机送丝装置通过在输入模块以及输出模块均设置电机对丝材进行主动传送，解决了现有技术中因丝材传送阻力过大而存在的驱动电机发热严重以及牙轮与丝材之间容易发生打滑的技术问题，并且本装置通过增设牵引模块，避免在丝材传送过程中，因输入电机与输出电机的输出线速度存在差异而造成的丝材弯曲堆叠或断丝等不良现象的发生，具有丝材传输稳定性良好的特点。

需要说明的是，在本说明书中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包含……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种3D打印机送丝装置，其特征在于，包含：若干个输入模块、若干个输入电机、牵引模块、输出模块、输出电机、第一送料管与第二送料管；

所述若干个输入模块设置在外部的3D打印设备的承载壳体上，所述若干个输入模块分别与所述3D打印设备的若干个料盘相连，所述若干个输入模块与外部的控制设备电性连接，用于传送所述若干个料盘的丝材；

所述若干个输入电机分别设置在所述若干个输入模块上，所述若干个输入电机与所述控制设备电性连接，用于驱动所述若干个输入模块；

所述牵引模块设置在所述3D打印设备的承载壳体上，所述牵引模块与所述控制设备电性连接，用于输送经任一个所述输入模块传送的所述丝材；

所述输出模块设置在输送3D打印设备的承载壳体上，输送输出模块与所述3D打印设备的喷头相连，所述输出模块与所述控制设备电性连接，用于输出经所述牵引模块传送的所述丝材；

所述第一送料管设有一个输出端与若干个输入端，所述第一送料管的所述输出端与所述牵引模块相连，所述第一送料管的所述若干个输入端分别与所述若干个输入模块相连，用于传输经所述若干个输入模块传送的所述丝材；

所述第二送料管的输入端与所述牵引模块相连，所述第二送料管的输出端与所述输出模块相连，用于传输经所述牵引模块传送的所述丝材。

2.根据权利要求1所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述牵引模块包含：牵引壳体、牵引盖板、一对滑槽、一对安装板、一对牵引组件、第一牵引支架、第二牵引支架、一对第一牵引滑块、一对第一导向孔、一对第二牵引滑块、一对第二导向孔、一对装配孔、容置孔、一对承载块、一对调节滑块、一对螺母、双头螺杆、驱动手柄、驱动组件与导向件；

所述牵引壳体的前侧侧壁开设有装配窗口，所述第一送料管的输出端贯穿所述牵引壳体的外壁插入至所述牵引壳体的内腔中，所述牵引壳体与所述第一送料管的输出端活动连接，所述第二送料管的输入端贯穿所述牵引壳体的外壁插入至所述牵引壳体的内腔中，所述牵引壳体与所述第二送料管的输入端活动连接；

所述牵引盖板盖设在所述牵引壳体的所述装配窗口处；

其中一个所述滑槽设置在所述牵引壳体的内腔顶壁上，另一个所述滑槽开设在所述牵引壳体的内腔底壁上，所述一对滑槽相平行，所述一对滑槽沿着所述牵引壳体的进行导向；

所述一对安装板活动设置在所述牵引壳体的内腔中，所述一对安装板并行排列，所述安装板的顶部与其中一个所述滑槽滑动连接，所述安装板的底部与另一个所述滑槽滑动连接；

所述一对牵引组件分别设置在所述一对安装板上，所述一对牵引组件的位置相匹配，所述一对牵引组件与所述控制设备电性连接，用于牵引经任一个所述输入模块传送的所述丝材；

所述第一牵引支架设置在所述一对牵引组件上，所述第一送料管的输出端与所述第一牵引支架固定连接，所述第一送料管的输出端与所述一对牵引组件衔接；

所述第二牵引支架设置在所述一对牵引组件上，所述第二送料管的输入端与所述第二牵引支架固定连接，所述第二送料管的输入端与所述一对牵引组件衔接；

所述一对第一导向孔开设在所述牵引盖板上，所述一对第一导向孔与所述第一牵引支架的位置相匹配，所述一对第一导向孔均沿着所述牵引壳体的轴向进行导向；

所述一对第一牵引滑块固定设置在所述第一牵引支架上，所述一对第一牵引滑块分别插设于所述一对第一导向孔中，所述一对第一牵引滑块分别与所述一对第一导向孔滑动连接，用于对所述第一牵引支架进行导向；

所述一对第二导向孔开设在所述牵引盖板上，所述一对第二导向孔与所述第二牵引支架的位置相匹配，所述一对第二导向孔均沿着所述牵引壳体的轴向进行导向；

所述一对第二牵引滑块固定设置在所述第二牵引支架上，所述一对第二牵引滑块分别插设于所述一对第二导向孔中，所述一对第二牵引滑块分别与所述一对第二导向孔滑动连接，用于对所述第二牵引支架进行导向；

所述一对装配孔开设在所述牵引壳体的背侧侧壁上，所述一对装配孔分别贯穿所述牵引壳体的外壁与所述牵引壳体的内腔连通，所述一对装配孔沿着所述牵引壳体的径向一字排列；

所述一对承载块分别固定设置在所述一对安装板上，所述一对承载块与所述一对装配孔的位置相匹配；

所述一对调节滑块分别固定设置在所述一对承载块上，所述一对调节滑块分别穿过所述一对装配孔凸出于所述牵引壳体的外表面，所述一对调节滑块分别与所述一对装配孔滑动连接，用于对所述一对安装板进行导向；

所述一对螺母分别固定设置在所述一对调节滑块上；

所述双头螺杆的两端分别插设于所述一对螺母的内腔中，所述双头螺杆的两端分别与所述一对螺母螺纹连接，用于驱动所述一对螺母进行相向位移或者相背位移；

所述驱动手柄固定设置在所述双头螺杆的中段，用于驱动所述双头螺杆进行旋转；

所述容置孔开设在所述牵引壳体的背侧侧壁上，所述容置孔贯穿所述牵引壳体的外壁与所述牵引壳体的内腔连通，所述驱动手柄的部分结构位于所述容置孔中，用于对所述驱动手柄进行径向限位；

所述驱动组件设置在所述牵引盖板上，所述驱动组件与所述一对牵引组件相连，所述驱动组件与所述控制设备电性连接，用于驱动所述一对牵引组件运行；

所述导向件设置在所述第二送料管的输入端，所述导向件呈漏斗状，所述导向件的输出端与所述第二送料管的输入端连通，所述导向件的输入端与所述牵引组件衔接。

3.根据权利要求2所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述牵引组件包含：一对第一腰型孔、一对第一装配筒、一对第一装配滑块、一对压力传感器、一对第一支撑弹簧、一对第一导向轴、一对第一传送轮、第二腰型孔、第二装配筒、第二装配滑块、第二支撑弹簧、第二导向轴、第二传送轮、传送带、一对装配立柱与一对长圆型孔；

所述一对第一腰型孔开设在任一个所述安装板上，所述一对第一腰型孔沿着所述牵引壳体的轴向一字排列；

所述一对第一装配筒固定设置在任一个所述承载块上，所述一对第一装配筒分别与所述一对第一腰型孔的位置相匹配，所述第一装配筒的曲面侧壁上开设有第一装配端口，所述第一装配端口贯穿所述第一装配筒的外壁与所述第一装配筒的内腔连通，所述第一装配端口与所述第一腰型孔的位置相匹配，所述第一装配端口与所述第一腰型孔的形状相匹配；

所述一对第一装配滑块分别滑动设置在所述一对第一装配筒的内腔中，所述第一装配滑块与所述第一装配筒的内腔形状相匹配；

所述一对压力传感器分别嵌设于所述一对装配滑块的外表面，所述一对压力传感器与所述控制设备电性连接，用于检测所述装配滑块所受到的外力大小；

所述一对第一支撑弹簧分别设置在所述一对第一装配筒的内腔中，所述支撑弹簧的一端与对应的所述第一装配筒的内壁固定连接，所述第一支撑弹簧的另一端与对应的所述压力传感器相连，用于驱动所述一对第一装配滑块复位；

所述一对第一导向轴分别设置在所述一对第一装配滑块上，所述一对第一导向轴的顶端分别穿过所述一对第一腰型孔凸出于所述安装板的外表面；

所述一对第一传送轮分别转动设置在所述一对第一导向轴的顶端，所述第一传送轮与所述第一导向轴的中心轴相同，所述丝材经所述一对牵引组件的所述第一传送轮之间的空隙穿过；

所述第二腰型孔开设在任一个所述安装板上，所述第二腰型孔位于所述一对第一腰型孔的一侧，所述第二腰型孔沿所述牵引壳体的径向进行导向；

所述第二装配筒固定设置在对应的所述承载块上，所述第二装配筒与所述第二腰型孔的位置相匹配，所述第二装配筒的曲面侧壁上开设有第二装配端口，所述第二装配端口贯穿所述第二装配筒的外壁与所述第二装配筒的内腔连通，所述第二装配端口与所述第二腰型孔的位置相匹配，所述第二装配端口与所述第二腰型孔的形状相匹配；

所述第二装配滑块滑动设置在所述第二装配筒的内腔中，所述第二装配滑块与所述第二装配筒的内腔形状相匹配；

所述第二支撑弹簧设置在所述第二装配筒的内腔中，所述第二支撑弹簧的一端与所述第二装配筒的内壁相连，所述第二支撑弹簧的另一端与所述第二装配滑块相连，用于驱动所述第二装配滑块进行复位；

所述第二导向轴设置在所述第二装配滑块上，所述第二导向轴的顶端穿过所述第二腰型孔凸出于所述安装板的外表面；

所述第二传送轮转动设置在所述第二导向轴的顶端，所述第二传送轮与所述第二导向轴的中心轴相同；

所述传送带套设在所述第二传送轮与所述一对第一传送轮上，所述传送带的外环面与所述传送带的内环面均设有摩擦花纹，所述传送带带动所述一对第一传送轮与所述第二传送轮同步转动，用于夹持传送所述丝材；

其中一个所述长圆型孔开设在所述第一牵引支架上，另一个所述长圆型孔开设在所述第二牵引支架上，所述一对长圆型孔均沿着所述牵引壳体的径向进行导向

所述一对装配立柱分别设置在所述一对第一传送轮上，任一个所述装配立柱与对应的所述第一传送轮的中心轴相同，所述一对装配立柱的顶端分别活动插设于所述一对长圆型孔中；

所述第一传送轮由第一轮体、第一装配槽与第一传送槽组成；

所述第一轮体转动设置在所述第一导向轴的顶端，所述第一轮体与所述第一导向轴的中心轴相同；

所述第一装配槽为环形槽，所述第一装配槽开设在所述第一轮体的外环面上，所述第一装配槽与所述第一轮体的中心轴相同，所述第一装配槽与所述传送带的形状相匹配，用于对所述传送带进行限位；

所述第一传送槽为环形槽，所述第一传送槽的截面形状为V形，所述第一传送槽开设在所述第一装配槽的内腔底壁上，所述第一传送槽与所述第一轮体的中心轴相同。

4.根据权利要求3所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述驱动组件包含：一对摩擦轮、导向窗口、导向支架、麦克风、牵引电机与传动机构；

所述一对摩擦轮分别转动设置在所述一对安装板上，所述摩擦轮位于所述一对第一传送轮之间，所述一对摩擦轮的位置相对应，所述一对摩擦轮分别与所述一对牵引组件的所述传送带抵接，用于带动所述传送带进行传送；

所述导向窗口开设在所述牵引盖板上，所述导向窗口贯穿所述牵引盖板与所述牵引壳体的内腔连通，所述导向窗口与所述一对滑槽的导向相同；

所述导向支架滑动设置在所述导向窗口中；

所述牵引电机固定设置在所述导向支架上，所述牵引电机的驱动轴与任一个所述摩擦轮相连，所述牵引电机与所述控制设备电性连接，用于驱动所述摩擦轮转动；

所述传动机构设置在所述牵引电机的所述驱动轴与所述摩擦轮的连接处，用于带动所述摩擦轮进行转动；

所述麦克风固定设置在任一个所述安装板上，所述麦克风位于所述传动机构的一侧，所述麦克风与所述控制设备电性连接；

所述摩擦轮由第二轮体、第二装配槽与第二传送槽组成；

所述第二轮体转动设置在任一个所述安装板上；

所述第二装配槽为环形槽，所述第二装配槽开设在所述第二轮体的外环面上，所述第二装配槽与所述第二轮体的中心轴相同，所述第二装配槽与所述传送带的形状相匹配，用于对所述传送带进行限位；

所述第二传送槽为环形槽，所述第二传送槽的截面形状为V形，所述第二传送槽开设在所述第二装配槽的内腔底壁上，所述第二传送槽与所述第二轮体的中心轴相同。

5.根据权利要求4所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述传动机构包含：驱动孔、若干个驱动槽、若干个容置槽、若干个锁定立柱与若干个复位弹簧；

所述驱动孔开设在任一个所述摩擦轮的端面上，所述驱动孔与所述摩擦轮的中心轴相同，所述牵引电机的所述驱动轴的头端插设于所述驱动孔中；

所述若干个驱动槽开设在所述驱动孔的曲面内壁上，所述若干个驱动槽围绕所述驱动孔的中心轴圆周阵列分布，所述驱动槽的头端为圆柱形槽，所述驱动槽的尾端为弧形槽，所述驱动槽的尾端与所述驱动孔的曲面内壁衔接；

所述若干个容置槽开设在所述牵引电机的所述驱动轴的曲面侧壁上，所述若干个容置槽围绕所述牵引电机的所述驱动轴圆周阵列分布，所述若干个容置槽与所述若干个驱动槽一一对应；

所述若干个锁定立柱分别活动插设于所述若干个容置槽的内腔中，所述锁定立柱的顶部表面为球面，所述若干个锁定立柱的顶部分别插设于所述若干个驱动槽中并与所述驱动槽的内腔底壁抵接，所述锁定立柱的高度不大于所述容置槽的深度，所述锁定立柱的外径等于所述容置槽的内径，所述锁定立柱的顶部球面半径大于所述驱动槽的最大深度；

所述若干个复位弹簧分别设置在所述若干个容置槽的内腔中，任一个所述复位弹簧的两端分别连接所述容置槽的内腔底壁与所述锁定立柱的底部，用于支撑所述锁定立柱。

6.根据权利要求1所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述输入模块包含：输入壳体、第一输入端口、第一输出端口、若干个第一送丝组件与第二送丝组件；

所述输入壳体固定设置在所述3D打印设备的承载壳体上；

所述第一输入端口设置在所述输入壳体的顶部，所述输入端口贯穿所述输入壳体的外壁与所述输入壳体的内腔连通；

所述第一输出端口设置在所述输入壳体的底部，所述第一输出端口贯穿所述输入壳体的外壁与所述输入壳体的内腔连通，所述第一输出端口与所述第一送料管的任一个输入端连通，任一个所述料盘的所述丝材依次经所述第一输入端口、所述输入壳体的内腔以及所述第一输出端口穿过；

所述若干个第一送丝组件设置在所述输入壳体上，所述若干个第一送丝组件由所述输入壳体的顶部至所述输入壳体的底部方向依次排列，所述若干个第一送丝组件与所述丝材相连，所述第一送丝组件与所述控制设备电性连接，用于传送所述丝材；

所述第二送丝组件固定设置在所述输入壳体的内腔的底壁上，第二送丝组件与所述丝材相连，所述第二送丝组件与任一个所述输入电机相连，所述第二送丝组件与所述控制设备电性连接，用于传送所述丝材。

7.根据权利要求6所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述第一送丝组件包含：第一承载框体、第一固定转辊、一对第一固定转轴、一对第一导向腰孔、第一活动转辊、一对第一活动转轴、第一装配支架、第一电动伸缩杆、第一螺孔、第一螺杆、第一圆孔与第一导杆；

所述第一承载框体活动设置在所述输入壳体的内腔中；

所述第一固定转辊活动设置在所述第一承载框体的内腔中；

所述一对第一固定转轴分别设置在所述第一固定转辊的两端，所述第一固定转轴与所述第一固定转辊的中心轴相同，所述第一固定转轴的一端与所述第一固定转辊的端部固定连接，所述第一固定转轴的另一端与所述第一承载框体的侧壁转动连接；

所述一对第一导向腰孔分别开设在所述第一承载框体的两侧的侧壁上，所述一对第一导向腰孔的位置相对应；

所述第一活动转辊活动设置在所述第一承载框体的内腔中，所述第一活动转辊与所述第一固定转辊的位置相对应，所述第一活动转辊与所述第一固定转辊之间的空隙宽度与所述丝材的外径相匹配，所述丝材经所述第一活动转辊与所述第一固定转辊之间的空隙穿过；

所述一对第一活动转轴分别设置在所述第一活动转辊的两端，所述一对第一活动转轴与所述第一活动转辊的中心轴相同，所述第一活动转轴的一端与所述第一活动转辊的端部固定连接，所述第一活动转轴的另一端活动插设于所述第一导向腰孔中，所述第一活动转轴的外径等于所述第一导向腰孔的宽度，用于带动所述第一活动转轴沿着所述第一导向腰孔的导向靠近或者远离所述第一固定转辊的方向滑动；

所述第一装配支架设置在所述第一承载框体的内腔中，所述第一装配支架与所述一对第一活动转轴转动连接，用于带动所述第一活动转辊进行位移；

所述第一电动伸缩杆设置在所述第一承载框体的内壁上，所述第一电动伸缩杆的执行端与所述第一装配支架相连，所述第一电动伸缩杆与所述控制设备电性连接，用于驱动所述第一装配支架进行位移；

所述第一螺孔开设在所述输入壳体的侧壁上，所述第一螺孔贯穿所述输入壳体的外壁与所述输入壳体的内腔连通；

所述第一圆孔开设在所述输入壳体的侧壁上，所述第一圆孔贯穿所述输入壳体的外壁与所述输入壳体的内腔连通；

所述第一螺杆的一端穿过所述第一螺孔与所述第一承载框体的侧壁转动连接，所述第一螺杆与所述第一螺孔螺纹连接，所述第一螺杆的另一端凸出于所述输入壳体的外表面；

所述第一导杆的一端穿过所述第一圆孔与所述第一承载框体的侧壁相连，所述第一导杆与所述第一圆孔滑动连接，所述第一导杆的另一端凸出于所述第一承载框体的外表面，用于对所述第一承载框体进行导向。

8.根据权利要求7所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述第二送丝组件包含：第二承载框体、第二固定转辊、一对第二固定转轴、一对第二导向腰孔、第二活动转辊、一对第二活动转轴、第二装配支架与第二电动伸缩杆；

所述第二承载框体固定设置在所述输入壳体的内腔底壁上；

所述第二固定转辊活动设置在所述第二承载框体的内腔中；

所述一对第二固定转轴分别设置在所述第二固定转辊的两端，所述第二固定转轴与所述第二固定转辊的中心轴相同，所述第二固定转轴的一端与所述第二固定转辊的端部固定连接，所述第二固定转轴的另一端与所述第二承载框体的侧壁转动连接，所述输入电机固定设置在所述输入壳体上，所述输入电机的执行端贯穿所述输入壳体的外壁与任一个所述第二固定转轴相连，用于驱动所述第二固定转辊转动；

所述一对第二导向腰孔分别开设在所述第二承载框体的两侧的侧壁上，所述一对第二导向腰孔的位置相对应；

所述第二活动转辊活动设置在所述第二承载框体的内腔中，所述第二活动转辊与所述第二固定转辊的位置相对应，所述第二活动转辊与所述第二固定转辊之间的空隙宽度与所述丝材的外径相匹配，所述丝材经所述第二活动转辊与所述第二固定转辊之间的空隙穿过；

所述一对第二活动转轴分别设置在所述第二活动转辊的两端，所述一对第二活动转轴与所述第二活动转辊的中心轴相同，所述第二活动转轴的一端与所述第二活动转辊的端部固定连接，所述第二活动转轴的另一端活动插设于所述第二导向腰孔中，所述第二活动转轴的外径等于所述第二导向腰孔的宽度，用于带动所述第二活动转辊沿着所述第二导向腰孔的导向靠近或者远离所述第二固定转辊的方向滑动；

所述第二装配支架设置在所述第二承载框体的内腔中，所述第二装配支架与所述一对第二活动转轴转动连接，用于带动所述第二活动转辊进行位移；

所述第二电动伸缩杆设置在所述第二承载框体的内壁上，所述第二电动伸缩杆的执行端与所述第二装配支架相连，所述第二电动伸缩杆与所述控制设备电性连接，用于驱动所述第二装配支架进行位移。

9.根据权利要求1所述3D打印机送丝装置，其特征在于，所述输出模块包含：输出壳体、第二输入端口、第二输出端口、第三承载框体、第三固定转辊、一对第三固定转轴、一对第三导向腰孔、第三活动转辊、一对第三活动转轴、第三装配支架与第三电动伸缩杆；

所述输出壳体固定设置在所述3D打印设备的承载壳体上；

所述第二输入端口设置在所述输入壳体的顶部，所述输入端口贯穿所述输入壳体的外壁与所述输入壳体的内腔连通，所述第二输入端口与所述第二送料管的输出端相连；

所述第二输出端口设置在所述输入壳体的底部，所述第二输出端口贯穿所述输入壳体的外壁与所述输入壳体的内腔连通，经所述牵引模块传送的所述丝材依次经所述第二输入端口、所述输出壳体的内腔以及所述第二输出端口穿过并与所述3D打印设备的喷头相连；

所述第三承载框体固定设置在所述输入壳体的内壁上；

所述第三固定转辊活动设置在所述第三承载框体的内腔中；

所述一对第三固定转轴分别设置在所述第三固定转辊的两端，所述第三固定转轴与所述第三固定转辊的中心轴相同，所述第三固定转轴的一端与所述第三固定转辊的端部固定连接，所述第三固定转轴的另一端与所述第三承载框体的侧壁转动连接，所述输出电机固定设置在所述输出壳体的外壁上，所述输出电机的执行端贯穿所述输出壳体的外壁与任一个所述第三固定转轴相连，用于驱动所述第三固定转辊转动；

所述一对第三导向腰孔分别开设在所述第三承载框体的两侧的侧壁上，所述一对第三导向腰孔的位置相对应；

所述第三活动转辊活动设置在所述第三承载框体的内腔中，所述第三活动转辊与所述第三固定转辊的位置相对应，所述第三活动转辊与所述第三固定转辊之间的空隙宽度与所述丝材的外径相匹配，所述丝材经所述第三活动转辊与所述第三固定转辊之间的空隙穿过；

所述一对第三活动转轴分别设置在所述第三活动转辊的两端，所述一对第三活动转轴与所述第三活动转辊的中心轴相同，所述第三活动转轴的一端与所述第三活动转辊的端部固定连接，所述第三活动转轴的另一端活动插设于所述第三导向腰孔中，所述第三活动转轴的外径等于所述第三导向腰孔的宽度，用于带动所述第三活动转辊沿着所述第三导向腰孔的导向靠近或者远离所述第三固定转辊的方向滑动；

所述第三装配支架设置在所述第三承载框体的内腔中，所述第三装配支架与所述一对第三活动转轴转动连接，用于带动所述第三活动转辊进行位移；

所述第三电动伸缩杆设置在所述第三承载框体的内壁上，所述第三电动伸缩杆的执行端与所述第三装配支架相连，所述第三电动伸缩杆与所述控制设备电性连接，用于驱动所述第三装配支架进行位移。

10.一种包含有权利要求1～9中任一项所述3D打印机送丝装置的3D打印机。