CN116765797A - 一种主减壳轴承的内外圈压装工装 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种主减壳轴承的内外圈压装工装，包括底座，在底座上固定有导柱，在导柱上套设有弹簧，主减壳支撑座滑动套于导柱上，弹簧的下端与底座相抵，弹簧的上端与主减壳支撑座的下表面相抵；在导柱的上端设置有导向轴安装孔，导向轴的下端插于导向轴安装孔内，内轴承外圈压装部及外轴承压装部均套于导向轴上。本技术方案的压装工装定位精度高，导向机构可实现压装过程自动扶正，压头与轴承外圈浮动定位，只需更换不同的轴承外圈工装即可实现不同主减轴承外圈的压装，易更换方便操作。
Description
技术领域
本发明属于汽车安装辅助工具技术领域，具体涉及一种主减壳轴承的内外圈压装工装。
背景技术
后桥主减速器是汽车传动动力系统中重要组成部分，能够降低发动机转速的同时増加输出扭距。主减速器的主、从动锥齿轮工作时会承受着巨大的载荷，为了消除安装的原始间隙，以及磨合过程中增大的间隙，减小在锥齿轮传动过程中由于轴向力产生而引起的齿轮轴的轴向位移，提高轴的支承刚度，保证主减速器锥齿轮副的正确啮合，这就需要圆锥滚子轴承来调节，故支承主减速器齿轮的圆锥滚子轴承在主减速器安装就尤为重要。
现技术对圆锥滚子轴承的安装是采用将主减壳直接放置于压装台上，通过压头直接压装，但是每种减壳器壳体及圆锥滚子轴承均需要配置一种压头，导致工装繁多，并且在压装过程中有时需要反复拆卸，使得安装效率低，压装定位无法保证精度，使得压装质量不高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种主减壳轴承的内外圈压装工装，以解决上述背景技术中所存在的问题。
为实现上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：
一种主减壳轴承的内外圈压装工装，包括底座，在底座上固定有导柱，在导柱上套设有弹簧，主减壳支撑座滑动套于导柱上，弹簧的下端与底座相抵，弹簧的上端与主减壳支撑座的下表面相抵；
在导柱的上端设置有导向轴安装孔，导向轴的下端插于所述导向轴安装孔内，内轴承外圈压装部及外轴承压装部均套于所述导向轴上。
进一步的，导柱的轴向中线与导向轴的轴向中线重合。
进一步的，所述导向轴包括导向轴本体及在所述导向轴本体上设置有止推台。
进一步的，所述内轴承外圈压装部包括内轴承外圈基座及设置于内轴承外圈基座上的内压装部，在内轴承外圈压装部上设置有轴孔。
进一步的，所述内轴承外圈基座包括一体连接的第一圆柱体和第二圆柱体，所述第一圆柱体的厚度小于第二圆柱体的厚度。
进一步的，所述内压装部为圆锥台形，所述内压装部的最大直径小于第一圆柱体的外径。
进一步的，所述外轴承外圈压装部包括外轴承外圈基座及设置于外轴承外圈基座上的外压装部，所述外轴承外圈压装部上设置有轴孔。
进一步的，所述外轴承外圈基座包括一体连接的第三圆柱体、第四圆柱体及第五圆柱体，且第三圆柱体与外压装部连接，所述第三圆柱体的外径、第五圆柱体的外径及第四圆柱体的外径依次减小。
进一步的，所述外压装部为圆锥台形，所述外压装部的最大直径小于第三圆柱体的外径。
进一步的，主减壳支撑座上设置有用于穿过导柱的通孔与主减壳支撑座的中心不重合，在主减壳支撑座上通孔的两侧各设置有多个定位孔，两个定位螺栓分别设置于每侧的一个定位孔中。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本技术方案的压装工装定位精度高，导向机构可实现压装过程自动扶正，压头与轴承外圈浮动定位，只需更换不同的轴承外圈工装即可实现不同主减轴承外圈的压装，易更换方便操作。
附图说明
图1为本发明压装工装的结构示意图。
图2为本发明压装工装工作状态示意图。
图3为外轴承外圈压装部结构示意图。
图4为内轴承外圈压装部结构示意图。
图5为导向轴结构示意图。
图6为主减壳支撑座、导柱及底座配合示意图。
附图标记说明：
1、底座；2、弹簧；3、主减壳支撑座；4、定位螺栓；5、导柱；6、内轴承外圈压装部；7、内轴承外圈；8、外轴承外圈；9、外轴承外圈压装部；10、导向轴；11、定位孔；12、主减壳；61、内轴承外圈基座；62、内压装部；63、轴孔；91、外轴承外圈基座；92、外压装部；93、轴孔；911、第三圆柱体；912、第四圆柱体；913、第五圆柱体；101、导向轴本体；102、止推台。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案进行详细的说明，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。
如图1至图6所示，本申请提供一种主减壳轴承的内外圈压装工装，包括底座1，在底座上固定有导柱5，在导柱5上套设有弹簧2，主减壳支撑座3滑动套于导柱5上，弹簧2的下端与底座1相抵，弹簧2的上端与主减壳支撑座3的下表面相抵。
在导柱5的上端设置有导向轴安装孔，导向轴10的下端插于所述导向轴安装孔内，内轴承外圈压装部6及外轴承外圈压装部9均套于所述导向轴10上。
如图1和图6所示，本申请的底座1通过焊接或铆接等方式与导柱5固定连接，本申请的底座不要求明确的形状，只要适用即可。在导柱5上套设有弹簧2，用于提供压装时轴承外施加反向压装力，在本申请的其它实施例中，在导柱的外侧面设置有两个相对的轴向的导轨，或者两个相对的轴向的滑槽。
本申请的导柱5为圆柱体结构，在导柱的上端面设置有导向轴安装孔，用于安装导向轴，本申请的主减壳支撑座3滑动套于导柱5上，如图1，图2及图6所示，本申请的主减壳支撑座3上设置有一个通孔，并且通过与主减壳支撑座的中心不重合，使得导柱5穿过通孔后，主减壳支撑座3呈偏置设置，其主要目的是配合主减壳12形状，在本申请中，主减壳支撑座3套于导柱5后，能够沿导柱上下滑动，并且其在向下压装过程中，弹簧2对主减壳支撑座3起到反向支撑力，用于对内轴承外圈7的压装。在通孔的两侧各设置有多个定位孔11，定位孔11的数量根据实际需要确定，在此不进行明确的说明，通常通孔两侧的各一个定位孔组成一个定位组，用于对主减壳12定位，多个定位孔11组成多个定位组可实现不同型号主减壳的定位。在使用时，在通孔两侧的各一个定位孔上安装一个定位螺栓4，即每次采用两个定位螺栓4对主减壳12进行定位。
在本申请的其它实施例中，在通孔上设置有两个相对的凹槽或相对的凸出部，若为凹槽结构则与导柱上的导轨配合，若为凸出部结构，则与导柱的滑槽配合，均是用于防止主减壳支撑座沿导柱转动。在本申请的其它实施例中，也可以选择主减壳支撑座与导柱固定连接。
如图1，图2及图5所示，导向轴10包括导向轴本体101及在导向轴本体101上设置有止推台102，可防止内轴承外圈压装部6下落。并且导柱5的轴向中线与导向轴的轴向中线重合，避免在进行压装时出现偏差。
如图4所示，内轴承外圈压装部6包括内轴承外圈基座61及设置于内轴承外圈基座上的内压装部62，在内轴承外圈压装部6上设置有轴孔63。内轴承外圈基座61包括一体连接的第一圆柱体和第二圆柱体，第一圆柱体的厚度小于第二圆柱体的厚度。内压装部为圆锥台形，所述内压装部的最大直径小于第一圆柱体的外径。
如图3所示，外轴承外圈压装部9包括外轴承外圈基座91及设置于外轴承外圈基座91上的外压装部92，外轴承外圈压装部9上设置有轴孔93。外轴承外圈基座91包括一体连接的第三圆柱体911、第四圆柱体912及第五圆柱体913，且第三圆柱体911与外压装部92连接，第三圆柱体的外径、第五圆柱体的外径及第四圆柱体的外径依次减小。外压装部为圆锥台形，所述外压装部的最大直径小于第三圆柱体的外径。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，包括底座，在底座上固定有导柱，在导柱上套设有弹簧，主减壳支撑座滑动套于导柱上，弹簧的下端与底座相抵，弹簧的上端与主减壳支撑座的下表面相抵；
在导柱的上端设置有导向轴安装孔，导向轴的下端插于所述导向轴安装孔内，内轴承外圈压装部及外轴承压装部均套于所述导向轴上。
2.根据权利要求1所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，导柱的轴向中线与导向轴的轴向中线重合。
3.根据权利要求1所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述导向轴包括导向轴本体及在所述导向轴本体上设置有止推台。
4.根据权利要求1所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述内轴承外圈压装部包括内轴承外圈基座及设置于内轴承外圈基座上的内压装部，在内轴承外圈压装部上设置有轴孔。
5.根据权利要求4所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述内轴承外圈基座包括一体连接的第一圆柱体和第二圆柱体，所述第一圆柱体的厚度小于第二圆柱体的厚度。
6.根据权利要求4所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述内压装部为圆锥台形，所述内压装部的最大直径小于第一圆柱体的外径。
7.根据权利要求1所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述外轴承外圈压装部包括外轴承外圈基座及设置于外轴承外圈基座上的外压装部，所述外轴承外圈压装部上设置有轴孔。
8.根据权利要求7所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述外轴承外圈基座包括一体连接的第三圆柱体、第四圆柱体及第五圆柱体，且第三圆柱体与外压装部连接，所述第三圆柱体的外径、第五圆柱体的外径及第四圆柱体的外径依次减小。
9.根据权利要求7所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，所述外压装部为圆锥台形，所述外压装部的最大直径小于第三圆柱体的外径。
10.根据权利要求1所述的主减壳轴承的内外圈压装工装，其特征在于，主减壳支撑座上设置有用于穿过导柱的通孔与主减壳支撑座的中心不重合，在主减壳支撑座上通孔的两侧各设置有多个定位孔，两个定位螺栓分别设置于每侧的一个定位孔中。
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