CN116765758A - 一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，涉及桥梁施工技术领域。包括以下步骤：对钢拱壳进行节段划分，每四分之一钢拱壳结构划分多个预拼装模块，分别为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，每个预拼装模块均划分为多个分段构件；对预拼装模块进行焊接，将多个分段构件进行焊接，焊接时采用外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺和低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺；对预拼装模块进行涂装，先进行喷砂除锈，随后依次喷涂底漆、中间漆和面漆。本发明控制焊接收缩变形量，降低尺寸偏差，确保焊接质量，确保了多曲率异形曲面箱型结构的钢拱壳的焊接施工质量。
Description
技术领域
本发明涉及桥梁施工技术领域，具体涉及一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法。
背景技术
桥梁钢拱壳焊接施工工序和涂装施工工序，是桥梁上部施工的重要关键工序，会直接影响桥梁外观质量和美观造型。
对于复杂空间多拱形结构的钢拱壳而言，主要表现为钢拱壳构造为空间三维曲面，且钢拱壳形状不一致。对于此种钢拱壳，若是采用常规的桥梁焊接作业，存在焊接随意性大，构件划分合理性有限的问题，最终会导致焊接质量存在较大的质量缺陷，并且此种钢拱壳的构件板材较薄，焊接收缩变形量不易控制，易造成尺寸偏差。其次，现有的涂装中对钢材的除锈工作往往不到位，从而影响了整个涂装质量。因此，亟需提供一种对于超大、超宽、超重复杂钢拱壳构件的焊接及涂装施工方法。
发明内容
本发明主要目的在于提供一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，以解决现有技术存在的问题。
为解决上述技术问题，本发明采取了如下技术方案：
一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，包括以下步骤：
S1、对钢拱壳进行节段划分
根据钢拱壳结构位置，将其分为边纵梁端部、边纵梁中跨、拱肢、拱肋及拱肋合拢段，所述钢拱壳以所述拱肋合拢段的中心处为轴线设置为四分之一镜像对称结构，每四分之一的钢拱壳结构均划分多个预拼装模块，分别为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，所述第一预拼装模块位于边纵梁端部，所述第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块和第五预拼装模块位于拱肋和边纵梁中跨，所述第六预拼装模块位于拱肋合拢段，每个预拼装模块均划分为多个分段构件；
S2、对预拼装模块进行焊接
将加工完毕的弧形板、卷板、双曲壁板和加劲肋焊接为与钢拱壳各节段相应的分段构件，并将多个分段构件进行焊接分别拼装为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，焊接时采用外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺和低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺；
S3、对预拼装模块进行涂装
对焊接完成的预拼装模块进行喷砂除锈，喷砂完成后清除金属涂层表面的灰尘杂物，在喷砂完成后进行底漆喷涂，底漆完全实干后依次喷涂中间漆和面漆。
进一步的，所述边纵梁端部共计划分为32个分段构件，所述边纵梁中跨共计划分为52个分段构件，所述拱肢共计划分为48个分段构件，所述拱肋共计划分为20个分段构件，所述拱肋合拢段共计划分为3个分段构件。
进一步的，S2中的弧形板、卷板、双曲壁板和加劲肋采用下料误差在3mm以内的零件，控制零件成型尺寸误差在5mm以内，零件对接间隙大小均匀，无错边；外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺中对接焊缝采用半自动埋弧焊工艺，采用角向磨光机打磨焊缝，控制焊缝余高在0.4mm以内。
进一步的，低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺中采用CO2气体保护焊，CO2气体纯度不小于99.5％，选用扩散氢含量小于5ml/100g的低氢型实心焊丝，电压为32～38V，电流为500～600A，流速为12～20L/min。
进一步的，对于复杂部位加劲肋采用脉冲式断续焊接。
进一步的，步骤S2中，在焊接之前需要进行焊前准备，操作过程如下：
(1)对焊条和焊剂进行烘干，并清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水；
(2)对各焊件按照焊接工艺规定的预热温度进行预热，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温；
(3)装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，对于双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊布置在背面，对于形状对称的分段构件，定位焊应对称布置，定位焊缝距设计焊缝端部30mm以上，定位焊缝的长度为50～100mm，定位焊缝的间距为400～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
进一步的，半自动埋弧焊的操作过程如下：
(1)焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与焊件相同，引熄弧在正式焊缝外80mm以上；
(2)施焊时不应断弧，如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺；
(3)焊接时按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接工艺参数、焊接顺序及焊接方向施焊，顶紧的加劲肋板应从顶紧端开始向另一端施焊；
(4)多层焊施焊过程中每焊完一道，将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。
进一步的，焊接之后需要进行焊缝磨修和返修，操作过程如下：
(1)焊接后，采用火焰切割或气割的方法切掉两端的引板，待焊缝稍冷却后再敲去熔渣，并清理熔渣及飞溅物，将所有的焊缝打磨平顺；
(2)对焊脚尺寸、焊波或余高超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边进行修磨匀顺；
(3)焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，采用手工电弧焊进行返修焊；
(4)采用碳弧气刨方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；
(5)焊接裂纹的清除长度由裂纹端各外延50mm。
进一步的，步骤S3中喷砂除锈的操作过程如下：
(1)开启空压机，调整压力至5-7kg/cm2；
(2)将干燥的磨料装入喷砂机，保证喷砂机上的油水分离器正常工作；
(3)将钢材摆放整齐，开启喷砂机开始喷砂作业；
(4)喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁。
进一步的，步骤S3中喷涂的操作过程如下：
(1)现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，对其进行保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装；
(2)在进行涂装时，以湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制漆膜厚度；
(3)喷砂完成后应在4小时内进行底漆喷涂，底漆完成后进行漆膜厚度检验，并且间隔为6～8h等底漆完全实干后，刷中间漆；
(4)大面积喷涂采用高压无气喷涂施工，喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持300～500mm，喷涂施工应在空气湿度小于80％且钢板表面温度高于空气露点3℃的下进行，环境温度在5℃～38℃之间；
(5)最后一道面漆在钢梁合拢完毕后涂装，并防止其它工序施工污染漆面，最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补；
(6)对未喷涂到的部位采用刷涂法进行涂装。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
通过对钢拱壳的边纵梁端部、边纵梁中跨、拱梁结合段、拱肋、拱肢及合拢段划分为多个分段构件，并将多个分段构件分别焊接为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，随后进行涂装，最后分节段运输至现场进行分段吊装，完成桥梁钢拱壳的安装，采用此种方式控制了焊接收缩变形量，降低了尺寸偏差；通过采用外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺和低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺，使得焊缝余高＜0.4mm，确保了焊接质量；对于复杂部位加劲肋，采用脉冲式断续焊接方法，最大程度降低焊接引起温度场变化和钢材热变形；最终有效确保了多曲率异形曲面箱型结构的钢拱壳的焊接施工质量；
对钢材进行喷砂除锈，既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力，保证了后续的喷涂质量。
附图说明
图1为本发明钢拱壳整体结构示意图。
图2为本发明钢拱壳正视图。
图3为本发明四分之一钢拱壳结构示意图。
图4为本发明第一预拼装模块结构示意图。
图5为本发明第二预拼装模块结构示意图。
图6为本发明第三预拼装模块结构示意图。
图7为本发明第四预拼装模块结构示意图。
图8为本发明第五预拼装模块结构示意图。
图9为本发明第六预拼装模块结构示意图。
图10为本发明涂装工艺流程图。
其中，1-边纵梁端部，2-边纵梁中跨，3-拱肢，4-拱肋，5-拱肋合拢段。
具体实施方式
以下通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步说明。
一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，包括以下步骤：
S1、对钢拱壳进行节段划分
根据钢拱壳结构位置，将其分为边纵梁端部1、边纵梁中跨2、拱肢3、拱肋4及拱肋合拢段5，所述钢拱壳以所述拱肋合拢段的中心处为轴线设置为四分之一镜像对称结构，每四分之一的钢拱壳结构均划分多个预拼装模块，分别为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，所述第一预拼装模块位于边纵梁端部1，所述第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块和第五预拼装模块位于拱肋3和边纵梁中跨2，所述第六预拼装模块位于拱肋合拢段5，每个预拼装模块均划分为多个分段构件；
S2、对预拼装模块进行焊接
将加工完毕的弧形板、卷板、双曲壁板和加劲肋焊接为与钢拱壳各节段相应的分段构件，并将多个分段构件进行焊接分别拼装为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，焊接时采用外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺和低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺；
S3、对预拼装模块进行涂装
对焊接完成的预拼装模块进行喷砂除锈，喷砂完成后清除金属涂层表面的灰尘杂物，在喷砂完成后进行底漆喷涂，底漆完全实干后依次喷涂中间漆和面漆。
本实施例中，钢拱壳为复杂的空间多拱形结构，钢拱壳整体设计高度为30m，其中7.5m位于主桥两侧，22.2m位于上层桥面以上，拱肋截面厚度均为800mm，拱肋宽度从0.8m到6m，截面尺寸较大。其中，边纵梁端部30.59m范围与主桥上层桥面系焊接连接；边纵梁中部与主桥下层桥面系焊接连接；拱肢采用钢箱结构，钢箱板厚8～14mm，顶侧板、腹板、内侧板均设板式加劲肋，拱肢的圆弧倒角采用8mm外包钢板，钢结构拱采用Q345D钢材。
具体的，所述边纵梁端部共计划分为32个分段构件，所述边纵梁中跨共计划分为52个分段构件，所述拱肢共计划分为48个分段构件，所述拱肋共计划分为20个分段构件，所述拱肋合拢段共计划分为3个分段构件，全桥共计155个节段构件，分为ABCD四个区域，每个区域的分段构件前缀写有各自的区域代号。
表1钢拱壳分段构件清单
优选的，S2中的弧形板、卷板、双曲壁板和加劲肋采用下料误差在3mm以内的零件，控制零件成型尺寸误差在5mm以内，零件对接间隙大小均匀，无错边；外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺中对接焊缝采用半自动埋弧焊工艺，采用角向磨光机打磨焊缝，控制焊缝余高在0.4mm以内。
本实施例中，对于外表面焊缝余高控制及修复打磨的工艺有如下保证措施：
(1)装配精度高要求
数控等离子精确下料，控制零件下料误差3mm以内，板材剖口尽量采用半自动剖口机；卷板、压板控制零件成型尺寸误差5mm；全站仪测量，三维胎架装配，胎架尺寸控制误差3mm，控制对接平顺，对接间隙大小均匀，无错边。
(2)半自动埋弧焊接
对接焊缝采用半自动埋弧焊工艺，保证焊缝质量同时，焊缝成型好，控制焊缝余高。
(3)打磨工艺
采用设备打磨，减少手工打磨，控制焊缝余高0.4mm以内。
优选的，低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺中采用CO2气体保护焊，CO2气体纯度不小于99.5％，选用扩散氢含量小于5ml/100g的低氢型实心焊丝，电压为32～38V，电流为500～600A，流速为12～20L/min。
本实施例中，减少焊接痕迹的工艺措施如下：
(1)焊接工艺方法
不同的焊接方法，将产生不同的温度场，形成的热变形也不相同。一般来说，自动焊比手工焊加热集中，受热区窄,变形较小。CO2气体保护焊焊丝细，电流密度大，加热集中，变形小。
(2)焊接参数
即焊接电流、电弧电压和焊接速度。线能量越大，焊接变形越大，焊接变形随焊接电流和电弧电压的增大而增大，随焊接速度增大而减小。在3个参数中，电弧电压的作用明显，因此低电压高速大电流密度的自动焊变形较小。
(3)焊缝数量和断面大小
焊缝数量越多，断面尺寸越大，焊接变形越大，因此需要减小加劲肋焊脚高度。
(4)施工方法
连续焊、断续焊的温度场不同，产生的热变形也不同。通常连续焊变形较大，断续焊变形最小。对于复杂部位的加劲肋尽可能采用断续焊接。
优选的，步骤S2中，在焊接之前需要进行焊前准备，操作过程如下：
(1)对焊条和焊剂进行烘干，并清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水；
(2)对各焊件按照焊接工艺规定的预热温度进行预热，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温；
(3)装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，对于双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊布置在背面，对于形状对称的分段构件，定位焊应对称布置，定位焊缝距设计焊缝端部30mm以上，定位焊缝的长度为50～100mm，定位焊缝的间距为400～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
优选的，半自动埋弧焊的操作过程如下：
(1)焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与焊件相同，引熄弧在正式焊缝外80mm以上；
(2)施焊时不应断弧，如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺；
(3)焊接时按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接工艺参数、焊接顺序及焊接方向施焊，顶紧的加劲肋板应从顶紧端开始向另一端施焊；
(4)多层焊施焊过程中每焊完一道，将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。
优选的，焊接之后需要进行焊缝磨修和返修，操作过程如下：
(1)焊接后，采用火焰切割或气割的方法切掉两端的引板，待焊缝稍冷却后再敲去熔渣，并清理熔渣及飞溅物，将所有的焊缝打磨平顺；
(2)对焊脚尺寸、焊波或余高超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边进行修磨匀顺；
(3)焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，采用手工电弧焊进行返修焊；
(4)采用碳弧气刨方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；
(5)焊接裂纹的清除长度由裂纹端各外延50mm。
优选的，步骤S3中喷砂除锈的操作过程如下：
(1)开启空压机，调整压力至5-7kg/cm2；
(2)将干燥的磨料装入喷砂机，保证喷砂机上的油水分离器正常工作；
(3)将钢材摆放整齐，开启喷砂机开始喷砂作业；
(4)喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁。
对钢材进行喷砂除锈，既能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力，保证了后续的喷涂质量，避免了影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失。由于施工工作的流动性，目前一般施工都采用干法喷砂除锈，用铜砂或钢丸等作为磨料，以5-7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。
优选的，步骤S3中喷涂的操作过程如下：
(1)现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，对其进行保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装；
(2)在进行涂装时，以湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制漆膜厚度；
(3)喷砂完成后应在4小时内进行底漆喷涂，底漆完成后进行漆膜厚度检验，并且间隔为6～8h等底漆完全实干后，刷中间漆；
(4)大面积喷涂采用高压无气喷涂施工，喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持300～500mm，喷涂施工应在空气湿度小于80％且钢板表面温度高于空气露点3℃的下进行，环境温度在5℃～38℃之间；
(5)最后一道面漆在钢梁合拢完毕后涂装，并防止其它工序施工污染漆面，最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补；
(6)对未喷涂到的部位采用刷涂法进行涂装。
本实施例中，涂装质量的技术保证措施如下：
(1)除锈与涂装作业应在独立的室内车间进行，以确保涂装质量并防止环境污染，无机富锌漆、聚氨酯漆、氟碳面漆不允许在气温5℃以下施工，环氧富锌漆、环氧云铁中间漆不允许在10℃以下施工，施工环境温度也不得高于38℃，钢材表面温度应高于露点3℃；
(2)不允许在相对湿度80％以上，雨天、雾天或风沙场合施工；
(3)涂装涂料涂层需在上一道涂层实干后，方可涂装下一道漆，底漆、中间漆最长暴露时间不应超过材料供应商的有关技术要求，超过最大重涂间隔时，需按规范要求进行拉毛处理。
(4)油漆涂层表面应力求光滑、平整，面漆应光洁美观、色彩均匀；涂装时不能有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生；如检验发现以上弊病应马上进行返修补涂；
(5)为保证膜厚，对于自由边缘等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷作一、二遍刷涂；
(6)最后油漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正各种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮蔽保护，并力求集中调色，一次喷涂成膜，以求得整洁，美观的涂层外观质量；
(7)多种涂层损伤处需按规定逐道修补，修补前损伤区周围25～30％范围内的涂层应打磨成坡度便于修补顺滑；
(8)涂料应充分搅拌均匀后方可施工，采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。
本实施例通过对钢拱壳的边纵梁端部、边纵梁中跨、拱梁结合段、拱肋、拱肢及合拢段划分为多个分段构件，并将多个分段构件分别焊接为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，随后进行涂装，最后分节段运输至现场进行分段吊装，完成桥梁钢拱壳的安装，采用此种方式控制了焊接收缩变形量，降低了尺寸偏差；通过采用外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺和低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺，使得焊缝余高＜0.4mm，确保了焊接质量；对于复杂部位加劲肋，采用脉冲式断续焊接方法，最大程度降低焊接引起温度场变化和钢材热变形；最终有效确保了多曲率异形曲面箱型结构的钢拱壳的焊接施工质量。
以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、对钢拱壳进行节段划分
根据钢拱壳结构位置，将其分为边纵梁端部、边纵梁中跨、拱肢、拱肋及拱肋合拢段，所述钢拱壳以所述拱肋合拢段的中心处为轴线设置为四分之一镜像对称结构，每四分之一的钢拱壳结构均划分多个预拼装模块，分别为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，所述第一预拼装模块位于边纵梁端部，所述第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块和第五预拼装模块位于拱肋和边纵梁中跨，所述第六预拼装模块位于拱肋合拢段，每个预拼装模块均划分为多个分段构件；
S2、对预拼装模块进行焊接
将加工完毕的弧形板、卷板、双曲壁板和加劲肋焊接为与钢拱壳各节段相应的分段构件，并将多个分段构件进行焊接分别拼装为第一预拼装模块、第二预拼装模块、第三预拼装模块、第四预拼装模块、第五预拼装模块和第六预拼装模块，焊接时采用外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺和低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺；
S3、对预拼装模块进行涂装
对焊接完成的预拼装模块进行喷砂除锈，喷砂完成后清除金属涂层表面的灰尘杂物，在喷砂完成后进行底漆喷涂，底漆完全实干后依次喷涂中间漆和面漆。
2.如权利要求1所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，所述边纵梁端部共计划分为32个分段构件，所述边纵梁中跨共计划分为52个分段构件，所述拱肢共计划分为48个分段构件，所述拱肋共计划分为20个分段构件，所述拱肋合拢段共计划分为3个分段构件。
3.如权利要求1所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，S2中的弧形板、卷板、双曲壁板和加劲肋采用下料误差在3mm以内的零件，控制零件成型尺寸误差在5mm以内，零件对接间隙大小均匀，无错边；外表面焊缝余高控制及修复打磨工艺中对接焊缝采用半自动埋弧焊工艺，采用角向磨光机打磨焊缝，控制焊缝余高在0.4mm以内。
4.如权利要求1或3所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，低电压、高流速、大电流半自动埋弧焊工艺中采用CO2气体保护焊，CO2气体纯度不小于99.5％，选用扩散氢含量小于5ml/100g的低氢型实心焊丝，电压为32～38V，电流为500～600A，流速为12～20L/min。
5.如权利要求4所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，对于复杂部位加劲肋采用脉冲式断续焊接。
6.如权利要求4所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，步骤S2中，在焊接之前需要进行焊前准备，操作过程如下：
(1)对焊条和焊剂进行烘干，并清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水；
(2)对各焊件按照焊接工艺规定的预热温度进行预热，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温；
(3)装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，对于双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊布置在背面，对于形状对称的分段构件，定位焊应对称布置，定位焊缝距设计焊缝端部30mm以上，定位焊缝的长度为50～100mm，定位焊缝的间距为400～600mm，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。
7.如权利要求5所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，半自动埋弧焊的操作过程如下：
(1)焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与焊件相同，引熄弧在正式焊缝外80mm以上；
(2)施焊时不应断弧，如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺；
(3)焊接时按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接工艺参数、焊接顺序及焊接方向施焊，顶紧的加劲肋板应从顶紧端开始向另一端施焊；
(4)多层焊施焊过程中每焊完一道，将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。
8.如权利要求7所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，焊接之后需要进行焊缝磨修和返修，操作过程如下：
(1)焊接后，采用火焰切割或气割的方法切掉两端的引板，待焊缝稍冷却后再敲去熔渣，并清理熔渣及飞溅物，将所有的焊缝打磨平顺；
(2)对焊脚尺寸、焊波或余高超出规范规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边进行修磨匀顺；
(3)焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，采用手工电弧焊进行返修焊；
(4)采用碳弧气刨方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；
(5)焊接裂纹的清除长度由裂纹端各外延50mm。
9.如权利要求1所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，步骤S3中喷砂除锈的操作过程如下：
(1)开启空压机，调整压力至5-7kg/cm2；
(2)将干燥的磨料装入喷砂机，保证喷砂机上的油水分离器正常工作；
(3)将钢材摆放整齐，开启喷砂机开始喷砂作业；
(4)喷砂作业完成后，对钢材表面进行除尘、除油清洁。
10.如权利要求9所述的一种桥梁结构的焊接及涂装施工方法，其特征在于，步骤S3中喷涂的操作过程如下：
(1)现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，对其进行保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装；
(2)在进行涂装时，以湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制漆膜厚度；
(3)喷砂完成后应在4小时内进行底漆喷涂，底漆完成后进行漆膜厚度检验，并且间隔为6～8h等底漆完全实干后，刷中间漆；
(4)大面积喷涂采用高压无气喷涂施工，喷涂时，喷枪嘴距钢板表面距离应保持300～500mm，喷涂施工应在空气湿度小于80％且钢板表面温度高于空气露点3℃的下进行，环境温度在5℃～38℃之间；
(5)最后一道面漆在钢梁合拢完毕后涂装，并防止其它工序施工污染漆面，最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修补；
(6)对未喷涂到的部位采用刷涂法进行涂装。
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