CN116765395A - 一种金属注射成型装置 - Google Patents

Abstract

一种金属注射成型装置，包括料筒组件和用于安装料筒组件的固定组件，所述料筒组件包括固定连接的前料筒、料筒固定板和后料筒，固定组件包括料筒支座和注射座，料筒固定板固定设置于料筒支座上，后料筒固定设置在注射座上；与现有技术相比，通过将前料筒与后料筒固定连接，料筒固定板固定设置在后料筒上，并且料筒固定板位于后料筒与前料筒的连接处，将料筒固定板固定设置在料筒支座上，在工作过程中，料筒固定板与后料筒保持稳定，前料筒与后料筒不会出现轴向窜动，从而避免了前料筒与后料筒的轴向惯性冲击，保证了前料筒与后料筒的结构质量，提高了使用寿命。

Description

一种金属注射成型装置

技术领域

本发明涉及金属注射成型技术领域，具体涉及一种金属注射成型装置。

背景技术

镁的比重大约是铝的2/3，是铁的1/4，它是实用金属中的最轻的金属，高强度，高刚性。这些特性，使得镁合金有良好的应用前景。镁合金因其密度小，体现的最大优势在轻量化上。比如汽车上零件的轻量化。零件的重量越大，采用镁合金材料的优势越明显。目前，半固态镁合金产品主要采用注射成型机配合模具生产。

申请号为202022295401.8的中国专利公开了镁合金射出成型机料管安装结构，上述公开的镁合金射出成型机料管安装结构，包括料管本体和料管支架，所述料管本体安装在所述料管支架上，所述料管支架上设置有位于前端的第一承载部和位于后端的第二承载部，所述第一承载部设置有承载槽口，所述料管本体放置在所述承载槽口内；所述第二承载部上设置有定位槽口，所述料管本体尾部沿外侧切削后形成与所述定位槽口匹配的定位部，所述定位部放置在所述定位槽口内，且在所述定位部的切削槽侧面与所述第二承载部相对的一侧面之间形成避让空隙。申请号为202022295397.5的中国专利公开了半固态镁合金分体式料管射料装置，上述公开的半固态镁合金分体式料管射料装置，包括：料管本体和螺杆，所述料管本体内设置有进料通道，所述螺杆转动安装在所述进料通道内，所述料管本体为分体式结构，包括前置料管和后置料管，所述前置料管和所述后置料管通过若干螺栓密封固定连接。

上述公开的现有技术中料管本体在承载板与承载块、第一承载部之间，靠承载板与第一承载部之间的紧固力夹紧料管本体，在实际生产时，承载板受到注射力的冲击，以及高温的加热和不生产时的冷却的影响，长时间工作后，承载板会产生弹性变形与塑性变形，使得承载板与承载块之间的距离变大，即料管本体不再被夹紧，且有间隙轴向窜动，而有间隙轴向窜动的产生，会造成注射时料管本体有惯性冲击，使得冲击力进一步加大，轴向窜动越大，冲击力越大，会更进一步加剧承载板的弹性变形与塑性变形，如此反复循环作用，就会在较短时间内出现应用性故障，从而造成料管本体的损坏。

发明内容

本发明是为了克服上述现有技术中的缺陷，提供一种结构稳定，可避免热量散失的金属注射成型装置。

为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案：一种金属注射成型装置，包括料筒组件和用于安装料筒组件的固定组件，所述料筒组件包括固定连接的前料筒、料筒固定板和后料筒，固定组件包括料筒支座和注射座，料筒固定板固定设置于料筒支座上，后料筒固定设置在注射座上；所述料筒支座和注射座之间设有若干拉杆，料筒支座两侧均设有用于调节料筒组件平衡性的调节机构，调节机构与拉杆一一对应；所述固定组件一侧设有注射油缸，注射油缸一侧连接有驱动机构。

作为本发明的一种优选方案，所述前料筒和后料筒相连通，前料筒和后料筒内设有沿前料筒和后料筒轴向方向移动的螺杆。

作为本发明的一种优选方案，所述料筒固定板上设有隔热板，隔热板包覆式设置于料筒固定板的表面。

作为本发明的一种优选方案，所述调节机构包括设置在料筒支座一侧的拉杆螺母，拉杆螺母与拉杆螺纹连接，拉杆螺母一侧设有压盖，压盖与料筒支座之间设有用于固定压盖的固定螺钉。

作为本发明的一种优选方案，所述驱动机构包括设置于注射油缸一侧的驱动电机和大带轮，驱动电机的输出端设有小带轮，小带轮与大带轮之间设有用于连接小带轮和大带轮的同步带，大带轮上连接有传动轴，传动轴连接有活塞杆，活塞杆滑动设置于注射油缸内，且活塞杆与螺杆固定连接。

作为本发明的一种优选方案，所述注射油缸两侧均设有用于检测螺杆轴向进退位置和速度的检测机构，检测机构包括导向座、导向杆和行程板，导向座滑动设置于注射油缸的相对两侧，导向杆分别固定在相对应的导向座上，导向杆与导向座之间安装有位置检测元器件，行程板套接于活塞杆上，且行程板与活塞杆之间设有轴承。

作为本发明的一种优选方案，所述料筒支座一侧设有定模板，定模板与注射座之间设有整移油缸筒和整移活塞杆，整移活塞杆与整移油缸筒滑动连接。

作为本发明的一种优选方案，所述料筒支座与注射座底部设有用于控制料筒支座和注射座移动的上底板、中底板，料筒支座、注射座和注射油缸固定设置在上底板上，上底板与中底板之间设有导轨，导轨上滑动连接有滑块，滑块固定设置在上底板的下表面，中底板两端设有限位块。

作为本发明的一种优选方案，所述中底板下方设有与中底板转动连接的下底板，且中底板与下底板之间设有转动轴，中底板与下底板之间设有控制中底板转动的转动油缸筒和转动活塞杆，转动活塞杆与转动油缸筒滑动连接。

作为本发明的一种优选方案，所述上底板上设有第一定位块，中底板上设有与第一定位块相配合的第二定位块。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过将前料筒与后料筒固定连接，料筒固定板固定设置在后料筒上，并且料筒固定板位于后料筒与前料筒的连接处，将料筒固定板固定设置在料筒支座上，在工作过程中，料筒固定板与后料筒保持稳定，前料筒与后料筒不会出现轴向窜动，从而避免了前料筒与后料筒的轴向惯性冲击，保证了前料筒与后料筒的结构质量，提高了使用寿命；

2、通过设置在料筒支座与注射座之间的拉杆，在拉杆的端部连接有调节机构，通过调节机构调节拉杆的长度，从而调节拉杆的受力平衡和前料筒与后料筒的同轴度，确保前料筒与后料筒在工作过程中满足同轴度的要求；

3、通过在料筒固定板的表面包覆隔热板，避免了料筒组件中的热量的散失，从而便于对料筒组件温度的控制。

附图说明

图1是本发明料筒组件的结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明的剖视图；

图4是检测机构的结构示意图；

图5是整移油缸筒安装的结构示意图；

图6是下底板的结构示意图；

图7是转动轴的结构示意图

附图标记：料筒组件1，前料筒101，后料筒102，料筒固定板103，隔热板104，螺杆105，固定组件2，料筒支座201，注射座202，拉杆203，上底板204，注射油缸205，第一定位块206，定位销207，驱动机构3，驱动电机301，小带轮302，同步带303，大带轮304，传动轴305，活塞杆306，定模板401，整移油缸筒402，整移活塞杆403，中底板404，导轨405，滑块406，限位块407，第二定位块408，下底板501，转动油缸筒502，转动活塞杆503，转动轴504，铜垫505，调节机构6，拉杆螺母601，压盖602，固定螺钉603，检测机构7，导向座701，导向杆702，行程板703，轴承704，位置检测元器件705。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例作详细说明。

如图1-图7所示，一种金属注射成型装置，包括料筒组件1和用于安装料筒组件1的固定组件2，料筒组件1包括固定连接的前料筒101、料筒固定板103和后料筒102，固定组件2包括料筒支座201和注射座202，料筒固定板103固定设置于料筒支座201上，后料筒102固定设置在注射座202上；料筒支座201和注射座202之间设有若干拉杆203，料筒支座201两侧均设有用于调节料筒组件1平衡性的调节机构6，调节机构6与拉杆203一一对应；固定组件2一侧设有注射油缸205，注射油缸205一侧连接有驱动机构3。

前料筒101和后料筒102通过螺栓固定连接，料筒固定板103套接在后料筒102上，并且料筒固定板103位于后料筒102的端部靠近前料筒101处；料筒支座201与注射座202沿料筒组件1的长度方向设置，且料筒支座201与注射座202中部均形成有用于安装料筒组件1的凹槽。

若干拉杆203分布设置在固定组件2的边角处，若干拉杆203穿过料筒支座201与调节机构6相连接，通过调节机构6实现对拉杆203的长度的轻微调整，从而调节拉杆203的受力平衡和前料筒101与后料筒102的同轴度。

注射油缸205设置于料筒组件1的轴线方向，固定组件2、注射油缸205、驱动机构3依次排列设置。

前料筒101和后料筒102相连通，前料筒101和后料筒102内设有沿前料筒101和后料筒102轴向方向移动的螺杆105，前料筒101和后料筒102中形成有相连通的空腔，螺杆105设置在前料筒101和后料筒102的空腔中，且螺杆105与前料筒101和后料筒102滑动连接，实际工作中，螺杆105前进时为轴向前进，螺杆105后退时，有时轴向后退，有时转动着后退。

料筒固定板103上设有隔热板104，隔热板104包覆式设置于料筒固定板103的表面，隔热板104固定设置在料筒固定板103的表面，通过隔热板104实现对料筒固定板103的保温，避免了料筒组件1中的热量的散失，从而便于对料筒组件1温度的控制。

调节机构6包括设置在料筒支座201一侧的拉杆螺母601，拉杆螺母601与拉杆203螺纹连接，拉杆螺母601一侧设有压盖602，压盖602与料筒支座201之间设有用于固定压盖602的固定螺钉603。

拉杆螺母601与隔热板104位于料筒支座201的相同一侧，压盖602实现对拉螺母601的保护，通过转动拉杆螺母601，使得拉杆203出现弹性变形，实现对拉杆203的长度的轻微调整，从而实现对料筒组件1的同轴度的调整。

驱动机构3包括设置于注射油缸205一侧的驱动电机301和大带轮304，驱动电机301的输出端设有小带轮302，小带轮302与大带轮304之间设有用于连接小带轮302和大带轮304的同步带303，大带轮304上连接有传动轴305，传动轴305连接有活塞杆306，活塞杆306滑动设置于注射油缸205内，且活塞杆306与螺杆105固定连接。

传动轴305与活塞杆306之间设有用于连接传动轴305和活塞杆306的花键，且花键的长度满足活塞杆306在注射油缸205内的前后移动，从而确保活塞杆306在移动过程中不会脱离传动轴305；大带轮304、传动轴305、活塞杆306和螺杆105的轴线均位于同一直线上。

注射油缸205两侧均设有用于检测螺杆105轴向进退位置和速度的检测机构7，检测机构7包括导向座701、导向杆702和行程板703，导向座701滑动设置于注射油缸205的相对两侧，导向杆702分别固定在相对应的导向座701上，导向杆702与导向座701之间安装有位置检测元器件705，行程板703套接于活塞杆306上，且行程板703与活塞杆306之间设有轴承704。

注射油缸205两侧形成有用于导向座701滑动的滑槽，导向杆702位于活塞杆306的相对两侧，行程板703设置在活塞杆306的端部，导向座701和导向杆702与活塞杆306同步移动。

料筒支座201一侧设有定模板401，定模板401与注射座202之间设有整移油缸筒402和整移活塞杆403，整移活塞杆403与整移油缸筒402滑动连接，定模板401中部形成有用于穿过料筒组件1的孔洞，定模板401与料筒组件1的轴线垂直设置，料筒组件1的相对两侧各设置有一个整移油缸筒402和整移活塞杆403，整移油缸筒402的底部分别固定设置在注射座202的相对两侧，整移活塞杆403分别设置在定模板401孔洞的相对两侧。

料筒支座201与注射座202底部设有用于控制料筒支座201和注射座202移动的上底板204、中底板404，料筒支座201、注射座202和注射油缸205固定设置在上底板204上，上底板204与中底板404之间设有导轨405，导轨405上滑动连接有滑块406，滑块406固定设置在上底板204的下表面，中底板404两端设有限位块407。

导轨405沿中底板404的长度方向固定设置在中底板404的上表面，且导轨405位于中底板的相对两侧，滑块406位于上底板204的相对两侧，通过整移活塞杆403在整移油缸筒402内伸缩，从而实现料筒组件1、固定组件2、注射油缸205在上底板204的带动下在中底板404上整体移动。

中底板404下方设有与中底板404转动连接的下底板501，且中底板404与下底板501之间设有转动轴504，中底板404与下底板501之间设有控制中底板404转动的转动油缸筒502和转动活塞杆503，转动活塞杆503与转动油缸筒502滑动连接。

中底板404与下底板501转动连接，转动轴504设置于中底板404与下底板501的中心，转动油缸筒502的底部设置在下底板501的边角处，且转动油缸筒502与下底板501转动连接，转动活塞杆503的端部设置在中底板404对应于转动油缸筒502安装点另一侧的边角处，转动活塞杆503与中底板404转动连接；中底板404的下表面设有若干铜垫505，若干铜垫505与下底板501的上表面抵接，在中底板404与下底板501发生相对转动时，有助于减少中底板404和下底板501旋转时的磨损。

上底板204上设有第一定位块206，中底板404上设有与第一定位块206相配合的第二定位块408，第一定位块206和第二定位块408上均形成有相对应的孔，当第一定位块206的孔与第二定位块408的孔重合时，通过定位销207将第一定位块206和第二定位块408相连接。

在实际使用过程中，实施例一：

如图1-图3所示，包括相连接的前料筒101，后料筒102和料筒固定板103，将固定在后料筒102上的料筒固定板103固定设置在料筒支座201上，若干拉杆203位于料筒支座201与注射座202之间，且若干拉杆203与料筒组件1平行，拉杆螺母601与穿过料筒支座201的拉杆203螺纹连接，当料筒组件1的同轴度或拉杆203的受力不平衡时，转动需要调整的拉杆203相对应的拉杆螺母601，使得相对应的拉杆203产生弹性变形，从而改变相应的拉杆203的长度，从使得拉杆203受力平衡，或者使得料筒组件1的同轴度满足使用要求。

料筒固定板103的表面包覆有隔热板104，在料筒组件1工作过程中，隔热板104能够隔离料筒组件1内的热量，不会让热量从料筒固定板103上散失。

注射油缸205与注射座202相连接，设置在前料筒101和后料筒102内的螺杆105与设置在注射油缸205内部的活塞杆306相连接，活塞杆306另一端与传动轴305通过花键连接，在工作时，通过驱动电机301带动小带轮302，小带轮302通过同步带303带动大带轮304，大带轮304带动传动轴305，传动轴305带动活塞杆306转动，同时活塞杆306能在油压的驱动下，前进后退，从而带动活塞杆306和螺杆105在转动的同时进行前进或后退，从而完成了金属的注射与储料的动作。

实施例二：

如图4所示，在实施例一的基础上，注射油缸205两侧安装有导向座701，导向杆702，行程板703，行程板703与活塞杆306之间通过轴承704进行安装固定，确保活塞杆306旋转时，行程板703与导向杆702不会旋转，活塞杆306轴向进退时，行程板703与导向杆702同时会轴向进退；在导向座701上安装有位置检测元器件705，导向座701随着导向杆702的移动而移动，通过位置检测元器件705可以检测出导向杆702的轴向进退的位置与速度，即相应地检测出螺杆105的轴向进退的位置与速度，从而更好的控制螺杆105的进退的位置与速度。

实施例三：

如图5所示，在实施例二的基础上，注射座202与定模板401之间，有整移油缸筒402与整移活塞杆403，上底板204与中底板404之间有导轨405与滑块406，整移油缸筒402与整移活塞杆403在油压的驱动下，进行相对位移，从而使得上底板204与定模板401之间发生相对位移，从而使得安装在上底板204上的料筒组件1、固定组件2和注射油缸205与定模板401之间发生相对位移，从而完成了整移动作，同时在中底板404的两端有限位块407，可以防止装配与维护时，滑块406、上底板204及上面的零件滑出导轨405。

实施例四：

如图6和图7所示，在实施例三的基础上，中底板404下面有下底板501，中底板404与下底板501之间安装有转动油缸筒502与转动活塞杆503，中底板404与下底板501之间设有转动轴504，上底板204和中底板404相对的侧边分别设有第一定位块206和第二定位块408，在对中底板404进行转动前，先将上底板204移动至第一定位块206与第二定位块408上面的孔对齐，并插上定位销207，确保料筒组件1从定模板401的孔洞中移出，同时使得上底板204及固定在上底板204上的料筒组件1、固定组件2和注射油缸205在旋转时保持稳定。

转动油缸筒502与转动活塞杆503在油压的驱动下，进行相对位移，从而使中底板404以转动轴504为中心绕下底板501旋转；中底板404的旋转，使得安装在中底板404上的所有零件都旋转出来，从而使前料筒101、后料筒102、螺杆105都旋转到定模板401的外侧，从而方便对前料筒101、后料筒102、螺杆105的拆装。

上述实施例中的注射油缸205和活塞杆306、整移油缸筒402和整移活塞杆403、转动油缸筒502和转动活塞杆503均可换成伺服电机和丝杠。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现；因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

尽管本文较多地使用了图中附图标记：料筒组件1，前料筒101，后料筒102，料筒固定板103，隔热板104，螺杆105，固定组件2，料筒支座201，注射座202，拉杆203，上底板204，注射油缸205，第一定位块206，定位销207，驱动机构3，驱动电机301，小带轮302，同步带303，大带轮304，传动轴305，活塞杆306，定模板401，整移油缸筒402，整移活塞杆403，中底板404，导轨405，滑块406，限位块407，第二定位块408，下底板501，转动油缸筒502，转动活塞杆503，转动轴504，铜垫505，调节机构6，拉杆螺母601，压盖602，固定螺钉603，检测机构7，导向座701，导向杆702，行程板703，轴承704，位置检测元器件705等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种金属注射成型装置，包括料筒组件(1)和用于安装料筒组件(1)的固定组件(2)，其特征在于，所述料筒组件(1)包括固定连接的前料筒(101)、料筒固定板(103)和后料筒(102)，固定组件(2)包括料筒支座(201)和注射座(202)，料筒固定板(103)固定设置于料筒支座(201)上，后料筒(102)固定设置在注射座(202)上；所述料筒支座(201)和注射座(202)之间设有若干拉杆(203)，料筒支座(201)两侧均设有用于调节料筒组件(1)平衡性的调节机构(6)，调节机构(6)与拉杆(203)一一对应；所述固定组件(2)一侧设有注射油缸(205)，注射油缸(205)一侧连接有驱动机构(3)。

2.根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述前料筒(101)和后料筒(102)相连通，前料筒(101)和后料筒(102)内设有沿前料筒(101)和后料筒(102)轴向方向移动的螺杆(105)。

3.根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述料筒固定板(103)上设有隔热板(104)，隔热板(104)包覆式设置于料筒固定板(103)的表面。

4.根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述调节机构(6)包括设置在料筒支座(201)一侧的拉杆螺母(601)，拉杆螺母(601)与拉杆(203)螺纹连接，拉杆螺母(601)一侧设有压盖(602)，压盖(602)与料筒支座(201)之间设有用于固定压盖(602)的固定螺钉(603)。

5.根据权利要求2所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述驱动机构(3)包括设置于注射油缸(205)一侧的伺服电机(301)和大带轮(304)，伺服电机(301)的输出端设有小带轮(302)，小带轮(302)与大带轮(304)之间设有用于连接小带轮(302)和大带轮(304)的同步带(303)，大带轮(304)上连接有传动轴(305)，传动轴(305)连接有活塞杆(306)，活塞杆(306)滑动设置于注射油缸(205)内，且活塞杆(306)与螺杆(105)固定连接。

6.根据权利要求2所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述注射油缸(205)两侧均设有用于检测螺杆(105)轴向进退位置和速度的检测机构(7)，检测机构(7)包括导向座(701)、导向杆(702)和行程板(703)，导向座(701)滑动设置于注射油缸(205)的相对两侧，导向杆(702)分别固定在相对应的导向座(701)上，导向杆(702)与导向座(701)之间安装有位置检测元器件(705)，行程板(703)套接于活塞杆(306)上，且行程板(703)与活塞杆(306)之间设有轴承(704)。

7.根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述料筒支座(201)一侧设有定模板(401)，定模板(401)与注射座(202)之间设有整移油缸筒(402)和整移活塞杆(403)，整移活塞杆(403)与整移油缸筒(402)滑动连接。

8.根据权利要求1所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述料筒支座(201)与注射座(202)底部设有用于控制料筒支座(201)和注射座(202)移动的上底板(204)、中底板(404)，料筒支座(201)、注射座(202)和注射油缸(205)固定设置在上底板(204)上，上底板(204)与中底板(404)之间设有导轨(405)，导轨(405)上滑动连接有滑块(406)，滑块(406)固定设置在上底板(204)的下表面，中底板(404)两端设有限位块(407)。

9.根据权利要求8所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述中底板(404)下方设有与中底板(404)转动连接的下底板(501)，且中底板(404)与下底板(501)之间设有转动轴(504)，中底板(404)与下底板(501)之间设有控制中底板(404)转动的转动油缸筒(502)和转动活塞杆(503)，转动活塞杆(503)与转动油缸筒(502)滑动连接。

10.根据权利要求9所述的一种金属注射成型装置，其特征在于，所述上底板(204)上设有第一定位块(206)，中底板(404)上设有与第一定位块(206)相配合的第二定位块(408)。