CN116765335A - 熔模铸造自动制壳流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔模铸造自动制壳流水线，属于熔模铸造技术领域，包括依次通过传送带连接的蜡模制造区、沾浆区和温水脱蜡区，温水脱蜡区连接有集蜡组件，集蜡组件包括箱体，箱体的中部设置有隔板，隔板将集蜡箱分隔成上侧的集蜡区和下侧的热水区，集蜡区的中部设置有回收腔，回收腔的开侧开设有开口，回收腔的底部开设有与热水区连通的漏料孔；开口处设置有冷凝板，冷凝板连接有旋转驱动装置，旋转驱动装置能够带动冷凝板在冷凝位和刮除位之间位移，回收腔的中部设置有刮除组件，刮除组件能够对刮除位处的冷凝板表面的蜡进行刮除。本发明流水线可以方便对制壳流水线中的铸造用蜡进行收集，以节约用蜡。

Description

熔模铸造自动制壳流水线

技术领域

本发明属于熔模铸造技术领域，具体涉及一种熔模铸造自动制壳流水线。

背景技术

熔模铸造又称失蜡铸造，用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模，泥模晾干后，在焙烧成陶模，一经焙烧或者温煮，蜡模全部熔化流失，只剩陶模，一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了，它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件。现有的熔模铸造大多适用于单个零件，流水线铸造的难点之一在于蜡模的收集，精密铸造蜡是在熔模精密铸造中制造零件铸模的专用材料，是决定铸件质量的重要因素之一。现有大多数铸造蜡均靠进口，如果不能对铸造用蜡进行良好的收集和利用，不仅会严重影响熔模铸造流水线的正常进行，还会提高生产成本。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种熔模铸造自动制壳流水线，可以方便对制壳流水线中的铸造用蜡进行收集，以节约用蜡。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明一种熔模铸造自动制壳流水线，包括依次通过传送带连接的蜡模制造区、沾浆区和温水脱蜡区，所述温水脱蜡区连接有集蜡组件，所述集蜡组件包括箱体，所述箱体的中部设置有隔板，所述隔板将集蜡箱分隔成上侧的集蜡区和下侧的热水区，所述集蜡区的中部设置有回收腔，所述回收腔的开侧开设有开口，所述回收腔的底部开设有与所述热水区连通的漏料孔；所述开口处设置有冷凝板，所述冷凝板连接有旋转驱动装置，所述旋转驱动装置能够带动冷凝板在冷凝位和刮除位之间位移，所述回收腔的中部设置有刮除组件，所述刮除组件能够对刮除位处的冷凝板表面的蜡进行刮除。

本发明的有益效果在于：

本发明水流线，通过在水流线上直接设置集蜡组件，可以将温水脱蜡区熔化的蜡排入到集蜡组件中进行收集，再将收集后的蜡返回运用到蜡模制造区中，可以方便对制壳流水线中的铸造用蜡进行收集，以节约用蜡。

本发明集蜡组件中，冷凝板可以将从温水脱蜡区熔化的蜡和水的溶液进行冷凝，让蜡在凝固后粘接在冷凝板的表面上，刮除组件能够对刮除位处的冷凝板表面的蜡进行刮除，让冷凝板上的蜡可以被刮除下来，然后通过集蜡区进行收集，起到将蜡和水分离后进行收集的效果。本发明装置当中，充分利用了蜡的熔点较低的特性，可以便于对蜡进行收集，收集方便快捷，可以提高蜡的使用效率。

本发明的其他优点、目标和特征将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上对本领域技术人员而言是显而易见的，或者本领域技术人员可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：

图1为本发明制壳流水线的结构示意图；

图2为本发明集蜡组件的结构示意图；

图3为本发明集蜡组件的俯视图；

图4为本发明集蜡组件的剖视图；

图5为冷凝板的布置示意图；

图6为图5在A处的放大图；

图7为刮除组件的剖视图；

图8为图7在B处的放大图；

图9为竖直刀柄和扇叶的示意图；

图10为图9在C处的放大图；

图11为刮除组件的结构示意图。

附图中标记如下：传送带1、蜡模制造区2、沾浆区3、温水脱蜡区4、集蜡组件5、箱体6、隔板7、集蜡区8、热水区9、回收腔10、漏料孔11、冷凝板12、旋转驱动装置13、刮除组件14、底盘15、第一电机16、扇叶17、支架18、刮刀19、插槽20、弹性恢复装置21、螺纹孔22、螺钉23、竖直刀柄24、T型槽25、T型凸起26、弹簧27、内壁28、制热端29、制冷端30、传导柱31、底板32、转轴33、漏水孔34、第一锥齿轮35、第二锥齿轮36、第一直齿轮37、第二直齿轮38、第二电机39、第一管道40、第二管道41。

具体实施方式

如图1~11所示，一种熔模铸造自动制壳流水线，包括依次通过传送带1连接的蜡模制造区2、沾浆区3和温水脱蜡区4，传送带1可以是常见的皮带输送带，也可以是常规的按照路线安装好的吊装输送线，按照预定的线路进行输送即可，该装置属于常规技术，不在本专利的保护范围当中。通过蜡模制造区2批量制造蜡模，制造好的蜡膜通过传送带1运输到沾浆区3，通过沾浆区3进行沾浆，具体为在蜡模的外侧涂以泥浆和水玻璃，这就是泥模。在沾浆区3将泥模晾干后，将泥膜放入温水脱蜡区4的热水中将内部蜡模熔化，得到型壳，后续再进行铸件的浇筑工作。

具体的，作为本发明流水线的发明点，本发明温水脱蜡区4连接有集蜡组件5，集蜡组件5主要用于收集从温水脱蜡区4获得的水和蜡的混合物，该混合物的温度再90°左右，然后将蜡和热水进行分离，以便于蜡的重复利用。

其中，集蜡组件5包括箱体6，箱体6整体呈圆柱形，外形可以根据需要进行改变，箱体6的中部设置有隔板7，隔板7将集蜡箱分隔成上侧的集蜡区8和下侧的热水区9，更准确的说，隔板7的上侧且回收腔10的外侧为集蜡区8的区域，集蜡区8再收集到固体或者液体的蜡后，可以通过箱体6上的排出孔进行排出，以方便后续的重复利用。

集蜡区8的中部设置有回收腔10，回收腔10整体呈四边形，回收腔10的开侧开设有四边形的开口，回收腔10的底部开设有与热水区9连通的漏料孔11；开口处设置有冷凝板12，通过不断地对冷凝板12的上方通入水蜡混合液，冷凝板12可以对部分的蜡进行冷凝后粘接，多余的热水或者水蜡的混合物可以通过漏料孔11进入箱体6下部的热水区9内，可以等待下一次的收集工作。在本发明实施例中，冷凝板12连接有旋转驱动装置13，旋转驱动装置13可以采用常规的驱动电机或者可以驱动冷凝板12转动的驱动组件即可，旋转驱动装置13能够带动冷凝板12在冷凝位和刮除位之间位移，以改变冷凝板12的冷凝状态位置或者是刮除的位置，当位于刮除位时，回收腔10的中部设置有刮除组件14，刮除组件14能够对刮除位处的冷凝板12表面的蜡进行刮除，以达到对蜡收集的效果。

本实施例中，刮除组件14包括底盘15、驱动底盘15转动的第一电机16、均匀分布在底盘15周向的若干扇叶17；底盘15整体呈圆盘型，扇叶17的截面呈波浪形，扇叶17可以固定安装至所述底盘15，第一电机16通过支架18连接至箱体6，每一扇叶17连接有刮刀19，刮刀19沿着底盘15的径向向外延伸，当第一电机16启动时，第一电机16的输出轴可以带动底盘15转动，底盘15转动，可以同时带动外侧的扇叶17和刮刀19转动，刮刀19的表面有与冷凝板12的上表面接触，因此可以对冷凝板12上表面冷凝的蜡进行刮除，在刮刀19的旋转作用下，蜡可以被逐渐排除在刮刀19的外侧边缘，从而进入集蜡区8中，方便进行后续的收集工作。

本实施例中，底盘15上开设有用于安装扇叶17的插槽20，插槽20的深度沿着竖向布置，当然，插槽20的形状可以与扇叶17的形状对应，至少使得扇叶17能够沿着插槽20的深度方向移动。通过控制扇叶17的高度，可以控制不同扇叶17对应的刮刀19的高度，至此，可以让不同的刮刀19对应不同的高度对冷凝板12上的蜡进行刮除工作，使得刮除过程更具有柔性，减少卡死的可能。当然，可以调节所有的刮刀19在同一高度，以应对不同的刮刀19安装高度和刮除效率。

具体的设置方式可以为，扇叶17的底部通过弹性恢复装置21连接至底盘15，弹性恢复装置21可以为扇叶17提供弹性的拉紧力，使得扇叶17在竖直方向上可以弹性地贴紧与底盘15，对应在插槽20的底部开设有螺纹孔22，螺纹孔22内连接有螺钉23，在弹性恢复装置21的预应力作用下，螺钉23的端部与扇叶17的底部抵接。具体控制过程为，当需要将扇叶17进行升高时，可以旋转螺钉23，使得螺钉23朝扇叶17所在一侧移动，螺钉23的端部可以抵接扇叶17的下端，扇叶17拉伸弹簧27并在螺钉23的移动下升高；当反向旋转螺钉23时，螺钉23回移，扇叶17可以在弹性恢复装置21的作用下一起回移，方便下一次高度方向上的移动工作。

本实施例中，刮刀19连接有竖直刀柄24，竖直刀柄24为竖向设置的方块，竖直刀柄24的侧面即朝向底盘15的中心所在一侧开设有T型槽25，扇叶17的外侧缘固定有与T型槽25配合的T型凸起26，T型凸起26与T型槽25之间能够在竖向滑动配合，竖直刀柄24与扇叶17之间还连接有弹簧27，因此刮刀19能够随着竖直刀柄24在竖向滑动，通过弹簧27也能起到弹性连接的作用，不仅可以通过T型槽25的设置对竖直刀柄24进行限位，通过弹簧27的连接作用，让刮刀19可以在竖向弹性让位，方便刮刀19的下侧对冷凝板12上的蜡进行刮除的同时，更可以减少卡死情况的发生。

本实施例中，回收腔10的内侧形成有倾斜的内壁28，内壁28朝向回收腔10的中部倾斜，当冷凝板12旋转到与内壁28接触时的位置为冷凝位，因为此时冷凝组件的冷凝部位与回收腔10的内壁28接触，可以对内壁28进行冷凝，冷凝板12与内壁28接触，可以同时享受到冷凝的效果；回收腔10的内侧同时设置冷凝组件，冷凝组件包括半导体制冷片、与半导体制冷片连接的电源，半导体制冷片的制热端29与底盘15接触，半导体制冷片的制冷端30通过热交换组件连接至内壁28。通过设置半导体制冷片，可以便于对内壁28进行冷凝，由于半导体制冷片具有制冷和制热的两端，冷端用于制冷，热端可以将热量传递给刮刀19，让刮刀19具有一定的温度，因此热端可以用于辅助进行刮刀19的刮除，不仅可以提高装置的使用效率，起到节约能源的作用，还可以加快刮刀19刮除效率。同时通过将半导体制冷片设置在回收腔10的中部，制冷和制热区域分明，可以紧凑化结构的布置，减少制冷和制热端29的相互影响。当然，可以在箱体6的中部设置相应的隔热部件，以减少箱体6下方的热水区9对上部的影响。

本实施例中，热交换组件包括传导柱31和底板32，传导柱31沿着底板32的周向均匀分布，可以将制冷片的冷凝效果传递给回收腔10的内壁28，方便对其制冷。当然，本发明底板32的形状可以根据需要进行改变，设置可以对其进行材料的包覆，以减少水蜡混合物的热量影响。传导柱31的上端与半导体制冷片的制冷端30固定连接，传导柱31的下端固定连接至底板32，底板32固定在回收腔10的底部。

本实施例中，冷凝板12整体呈梯形，冷凝板12的梯形长边固定有转轴33，冷凝板12可以绕转轴33的中轴线转动，转轴33与回收腔10枢接，转轴33同时连接至旋转驱动装置13的输出端，冷凝板12的表面上开设有若干漏水孔34，可以方便漏水，从而方便将蜡进行凝固。

本实施例中，四块冷凝板12均匀分布在回收腔10的开口处，转轴33的一端同轴设置有第一锥齿轮35，转轴33的另一端同轴设置有与相邻转轴33上的第一锥齿轮35啮合的第二锥齿轮36，旋转驱动装置13包括第一直齿轮37、第二直齿轮38和第二电机39，第一直齿轮37与其中一根转轴33同轴连接，第二直齿轮38与第一直齿轮37啮合，第二直齿轮38通过第二电机39驱动转动，第二电机39固定在回收腔10上，通过将四根转轴33通过第二电机39一起进行控制，紧凑化了结构，控制更为方便。

本实施例中，温水脱蜡区4通过第一管道40连接至箱体6，第一管道40的出口位于回收腔10的正上方；热水区9通过第二管道41连接至集蜡区8，第二管道41上设置有循环泵，第二管道41的出口位于回收腔10的正上方，可以将热水区9的水蜡混合物再通过循环泵进行抽吸到回收腔10的上方，再度对其进行蜡的收集，从而可以减少蜡量的消耗。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1.一种熔模铸造自动制壳流水线，包括依次通过传送带连接的蜡模制造区、沾浆区和温水脱蜡区，所述温水脱蜡区连接有集蜡组件，其特征在于：所述集蜡组件包括箱体，所述箱体的中部设置有隔板，所述隔板将集蜡箱分隔成上侧的集蜡区和下侧的热水区，所述集蜡区的中部设置有回收腔，所述回收腔的开侧开设有开口，所述回收腔的底部开设有与所述热水区连通的漏料孔；所述开口处设置有冷凝板，所述冷凝板连接有旋转驱动装置，所述旋转驱动装置能够带动冷凝板在冷凝位和刮除位之间位移，所述回收腔的中部设置有刮除组件，所述刮除组件能够对刮除位处的冷凝板表面的蜡进行刮除。

2.根据权利要求1所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述刮除组件包括底盘、驱动所述底盘转动的第一电机、均匀分布在所述底盘周向的若干扇叶；所述第一电机通过支架连接至箱体，每一扇叶连接有刮刀，所述刮刀沿着底盘的径向向外延伸。

3.根据权利要求2所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述底盘上开设有用于安装所述扇叶的插槽，所述扇叶能够沿着插槽的深度方向移动，所述扇叶的底部通过弹性恢复装置连接至底盘，对应在所述插槽的底部开设有螺纹孔，所述螺纹孔内连接有螺钉，在弹性恢复装置的预应力作用下，所述螺钉的端部与扇叶的底部抵接。

4.根据权利要求3所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述刮刀连接有竖直刀柄，所述竖直刀柄的侧面开设有T型槽，所述扇叶的外侧缘固定有与所述T型槽配合的T型凸起，所述刮刀能够随着竖直刀柄在竖向滑动，所述竖直刀柄与扇叶之间还连接有弹簧。

5.根据权利要求4所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述回收腔的内侧形成有倾斜的内壁，当冷凝板旋转到与所述内壁接触时的位置为所述冷凝位；所述回收腔的内侧同时设置冷凝组件，所述冷凝组件包括半导体制冷片、与所述半导体制冷片连接的电源，所述半导体制冷片的制热端与所述底盘接触，所述半导体制冷片的制冷端通过热交换组件连接至所述内壁。

6.根据权利要求5所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述热交换组件包括传导柱和底板，所述传导柱沿着底板的周向均匀分布，所述传导柱的上端与所述半导体制冷片的制冷端固定连接，所述传导柱的下端固定连接至所述底板，所述底板固定在回收腔的底部。

7.根据权利要求1-6任一项所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述冷凝板整体呈梯形，所述冷凝板的长边固定有转轴，所述转轴与回收腔枢接，所述转轴同时连接至旋转驱动装置的输出端，所述冷凝板的表面上开设有若干漏水孔。

8.根据权利要求7所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：四块冷凝板均匀分布在回收腔的开口处，所述转轴的一端同轴设置有第一锥齿轮，所述转轴的另一端同轴设置有与相邻转轴上的第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，所述旋转驱动装置包括第一直齿轮、第二直齿轮和第二电机，所述第一直齿轮与其中一根转轴同轴连接，所述第二直齿轮与第一直齿轮啮合，所述第二直齿轮通过第二电机驱动转动，所述第二电机固定在回收腔上。

9.根据权利要求1-6任一项所述的一种熔模铸造自动制壳流水线，其特征在于：所述温水脱蜡区通过第一管道连接至所述箱体，所述第一管道的出口位于所述回收腔的正上方；所述热水区通过第二管道连接至所述集蜡区，所述第二管道上设置有循环泵，所述第二管道的出口位于所述回收腔的正上方。