CN116762887A - 一种软糖生产系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种软糖生产系统及方法，包括糖液配制系统，用于将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液；连续脱泡系统，用于接收软糖糖液并对其进行连续脱泡处理；平板浇注系统，用于将软糖糖液加工成有固定形状的糖体；自动切割系统，用于将糖体按预设的尺寸将糖体切割成糖块；干燥系统，用于对糖块进行持续干燥并排出；裹油分装系统，用于对糖块进行裹油与封装；控制系统，用于接收产品生产信息指令且可自动调取系统的生产工艺参数。本发明能够采用连续生产工艺，在同等规模下，设备数量少而且简洁，整个生产线占地面积小，能耗低，生产成本低，提高劳动效率，在凝胶软糖包括含功效物料方向具有独特的优势。

Description

一种软糖生产系统及方法

技术领域

本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及一种软糖生产系统及方法。

背景技术

软糖作为一种食品形式深受市场欢迎，绝对算得上健康营养品和保健食品行业的明星，以其软萌的外观吸引了不同年龄阶段的消费者，尤其是儿童和年轻消费者。重要的是，作为一种新进获准成为保健食品的剂型，软糖的应用可以囊括大多数流行的功能性原料，迅速成为一种重要的健康和营养功能性的食品载体。

传统的软糖制备工艺主要为称重-混合-熬煮-脱泡-浇注成型-干燥-裹油/裹糖-后处理-包装，采用批次生产。

传统的配制糖液的过程，采用多种罐体组合进行，包括溶糖罐，化胶罐，熬糖罐，多种功效成分配制罐，以及最后的混合罐体；糖液整个体系较稠，加入功效后混匀较为困难，所以同一批次(罐体积)生产的量不会太大，通常糖液的批次量(罐体积)在≤200kg，所以在提高生产量时，需要多套系统同时生产。总体上整个传统配制糖液需要的罐体众多，整体工艺时间较长，人员需求也较多。

糖液中存在的气泡会在浇注过程中干扰糖体的外观质量以及重量，通常的处理手段在对糖液保温过程中，是配合真空环境边搅拌边抽真空辅助使糖液不断翻转加速，内部气泡向表面逃逸脱离。这种处理方式有很大的局限性，比如延长了加热保温时间，影响功效成分的稳定性，糖液中挥发组份配比(香精香料等)出现变化等。

传统的软糖干燥方式是采用烘房式干燥，属于间歇式操作，热风干燥温度在≤45℃，湿度控制在≤30％，通常的干燥时间要在48H以上，总体上耗时耗能，占地面积大，过程中需要人为进行调整干燥位置保证整个产品水分的一致性，是整个工艺中的一个瓶颈。

总之，现有的软糖生产采用按步骤批次生产，设备众多，过程繁复且不连续，制备过程需多人分步进行，操作人员工作强度大，整个工序耗费时间长，过程损耗高，生产成本高，整体能耗也比较高。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种软糖生产系统及方法，该系统及方法采用连续生产工艺，在同等规模下，设备数量少而且简洁，整个生产线占地面积小，能耗低，生产成本低，提高劳动效率，在凝胶软糖包括含功效物料方向具有独特的优势。

本发明通过以下技术方案实现：

一种软糖生产系统，包括:

糖液配制系统，用于将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出；

连续脱泡系统，用于接收所述糖液配制系统连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出；

平板浇注系统，用于接收所述连续脱泡系统连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体；

自动切割系统，用于接收所述平板浇注系统连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块；

干燥系统，用于接收所述自动切割系统连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出；

裹油分装系统，用于接收所述干燥系统连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装；

控制系统，用于接收产品生产信息指令及订单量并自动调取该产品的配方、原辅料量、生产速率，且可自动调取所述糖液配制系统、连续脱泡系统、平板浇注系统、自动切割系统、干燥系统、裹油分装系统的生产工艺参数。

进一步的，所述糖液配制系统包括混剪设备、多个供料站、多个第一加热装置和第二加热装置，多个供料站分别用于存放不同种物料性状的物料，且多个供料站均和混剪设备连接用于连续将不同物料性状的物料输送到混剪设备中，所述混剪设备用于连续对物料进行分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，所述控制系统与所述供料站电连接用于控制所述供料站的供料速度，且所述控制系统与所述混剪设备电连接用于控制所述混剪设备的中螺杆的剪切速度；多个第一加热装置均与所述控制系统电连接，多个第一加热装置与多个供料站一一对应用于为所述供料站加热，第二加热装置均与所述控制系统电连接。

进一步的，所述连续脱泡系统包括进料储液罐、连续脱泡机和出料储液罐，所述进料储液罐用于暂存所述糖液配制系统排出的软糖糖液，所述连续脱泡机用于接收所述进料储液罐提供的软糖糖液并对进行连续脱泡处理，所述出料储液罐用于接收所述连续脱泡机排出的糖液，所述控制系统与所述连续脱泡机电连接用于控制所述连续脱泡机的排出糖液的速度与所述糖液配制系统排出软糖糖液的速度一致。

进一步的，所述进料储液罐内设置有一对第一液位传感器和第一温控装置，一对第一液位传感器分别设置在进料储液罐内的高液位处和低液位处，所述第一液位传感器和第一温控装置均和所述控制系统电连接；

当所述进料储液罐内的糖液液位高于位于高液位处的第一液位传感器所在液位时，所述控制系统控制所述连续脱泡机以预设速度持续运行；

当所述进料储液罐内的糖液液位低于位于低液位处的第一液位传感器所在液位时，所述控制系统控制所述连续脱泡机停止运行。

进一步的，所述出料储液罐内设置有一对第二液位传感器和第二温控装置，一对第二液位传感器分别设置在出料储液罐内的高液位处和低液位处，所述第二液位传感器和第二温控装置均和所述控制系统电连接。

进一步的，所述平板浇注系统包括输送泵、注料装置和平板模具，所述输送泵与和所述控制系统电连接用于将出料储液罐中的糖液输送到注料装置的物料储槽内，所述控制系统与所述注料装置的内推进杆电连接，所述内推进杆用于将所述物料储槽内的糖液推动进入所述平板模具的模腔中；

当所述出料储液罐内糖液液位高于位于高液位处的第二液位传感器所在液位时，所述输送泵启动并按预设输送速度运行；

当所述出料储液罐内糖液液位低于位于低液位处的第二液位传感器所在液位时，所述输送泵停止运行。

进一步的，所述物料储槽内设置有一对第三液位传感器，一对第三液位传感器分别位于物料储槽的高液位处和低液位处，所述第三液位传感器和所述控制系统电连接；

当所述物料储槽内糖液液位高于位于高液位处的第三液位传感器所在液位时，所述输送泵停止运行；

当所述物料储槽内糖液液位低于位于低液位处的第三液位传感器所在液位时，所述输送泵启动并按预设输送速度运行。

进一步的，所述平板浇注系统还包括机架、输送组件和冷却装置，所述输送组件包括设置在所述机架上的输送链以及用于驱动所述输送链的电机，所述平板模具均布在所述输送链上，所述注料装置设置在所述输送链的一端，所述冷却装置设置在所述输送链的另一端用于对所述平板模具中的糖液进行冷冻，所述控制系统与所述电机电连接用于控制所述输送链的运行速度；所述控制系统与所述冷却装置电连接用于控制所述冷却装置的制冷温度。

进一步的，所述干燥系统包括自动加料装置、放料分布器、带式传输装置和真空微波装置，所述自动加料装置和所述控制系统电连接用于将糖块送至真空微波装置的进料口处；所述放料分布器和所述控制系统电连接用于将进料口处的糖块均匀分布到所述带式传输装置上，所述带式传输装置和所述控制系统电连接用于将糖块输送到真空微波装置中，所述真空微波装置内有形成真空腔体，所述真空腔体内设有多层传送糖块的传送装置和为不同层体提供不同的微波加热功率的微波设备，所述传送装置和微波设备均与所述控制系统电连接。

进一步的，所述真空微波装置的进料口处设置有第一水分检测传感器，所述真空微波装置的出料口处设置有第二水分检测传感器，所述第一水分检测传感器和所述第二水分检测传感器均和所述控制系统电连接。

进一步的，所述裹油分装系统包括涂油机、包装机和检测灯，所述涂油机和所述控制系统电连接用于对干燥后的糖块进行裹油，所述检测灯和所述控制系统电连接用于对裹油后的糖块进行灯检，所述包装机和所述控制系统电连接用于对灯检后的糖块进行包装。

一种软糖生产方法，包括以下步骤：

输入指令：向控制系统输入产品生产信息指令及订单量，控制系统将自动调取该产品配方、原辅料量、生产速率，各系统生产工艺参数，复核确认后，下传至各工序的中；

运行糖液配制系统：将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出；

运行连续脱泡系统：接收所述糖液配制系统连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出；

运行平板浇注系统：接收所述连续脱泡系统连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体；

运行自动切割系统：接收所述平板浇注系统连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块；

运行干燥系统：接收所述自动切割系统连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出；

运行裹油分装系统：接收所述干燥系统连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装。

进一步的，所述步骤：运行糖液配制系统，具体包括以下步骤：

根据配方称取相应重量份的物料并按物料性状进行分类，将各种物料分类加入到供料站中，并根据物料性状分别通过第一加热装置进行温度控制；

同时系统根据各类物料在总物料中的质量占比核算并配制每种物料进入混剪设备的进料速度；

通过第二加热装置对混剪设备进行预热；

打开供料站，混剪设备将供料站连续提供的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出。

进一步的，所述步骤：运行连续脱泡系统具体包括：

由糖液配制系统连续生产的软糖糖液按照既定的产量送入到进料储液罐，当进料储液罐中的第一液位传感器感应到软糖糖液时，自动开启连续脱泡机，连续脱泡机脱泡的速度及对应的工艺参数按照既定的设置运转，将脱泡后的物料送至出料储液罐。

进一步的，所述步骤：运行干燥系统具体包括：

自动加料装置将糖块送至真空微波装置的进料口处，放料分布器将进料口处的糖块均匀分布到所述带式传输装置上，所述带式传输装置将糖块输送到真空微波装置中，所述真空微波装置内的传送装置将糖块一层一层向下输送，糖块一层一层向下输送的同时微波设备对糖块进行干燥。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

1、该全自动化软糖生产系统，通过控制系统、糖液配制系统、连续脱泡系统、平板浇注系统、自动切割系统、干燥系统和裹油分装系统的组合搭配，实现完全的软糖生产的自动化、智能化，工艺过程简单、连续性高，生产效率大幅提升，大幅缩短软糖的产出时间，从投料到软糖成品的获得时间能控制在8-10小时，并且能够连续产出，整体工艺及设备优化，减少占用厂房的空间，提高经济收益。

2、通过控制系统的参数设置使得软糖生产系统产品更换与调整方便。

3、当该全自动化软糖生产系统完全运作时，除备料外仅需要1-2人监控系统运转和观察设备状态即可，降低操作人员的工作强度，做到了整个生产线人力的节省。

4、将连续脱泡机引入到整个制备过程中，使整个制备工艺的连续化，从而节省了设备，能耗和产品处理时间，达到提升软糖外观并连续化生产效果，尤其在高粘度的凝胶软糖和热敏性的功效物料方向具有独特的优势。

5、采用真空微波装置，真空微波装置中的真空腔体环境和微波设备的共同使用，加快了软糖内部水分的迁移，使干燥效率大大的提升，整个干燥时间4～6h。由于是真空并在较低的温度下干燥，因此可以满足极大部分热敏性物料的加工要求。连续真空干燥机突破了真空状态下的连续进出料的技术难题，使静态干燥成功转化为动态干燥。而通过自动化程序化的控制系统，维持了软糖良好外观，在大幅度提高了干燥效率同时又使得整体生产成本全面下降。

6、相比较传统工艺，该系统及方法采用连续生产工艺，在同等规模下，设备数量少而且简洁，整个生产线占地面积小，能耗低，生产成本低，提高劳动效率，在凝胶软糖包括含功效物料方向具有独特的优势。

附图说明

图1为本发明一实施例的一种软糖生产系统的系统框图；

图2为糖液配制系统的系统框图；

图3为连续脱泡系统的系统框图；

图4为平板浇注系统的系统框图；

图5为干燥系统的系统框图；

图6为裹油分装系统的系统框图；

图7为本发明一实施例的一种软糖生产方法的流程图。

1、糖液配制系统；10、混剪设备；11、供料站；12、第一加热装置；13、第二加热装置；2、连续脱泡系统；20、进料储液罐；200、第一液位传感器；201、第一温控装置；21、连续脱泡机；22、出料储液罐；220、第二液位传感器；221、第二温控装置；3、平板浇注系统；30、输送泵；31、注料装置；310、物料储槽；311、内推进杆；32、平板模具；320、模腔；33、第三液位传感器；34、机架；35、输送组件；350、输送链；351、电机；36、冷却装置；4、自动切割系统；5、干燥系统；50、自动加料装置；51、带式传输装置；52、真空微波装置；520、真空腔体；521、传送装置；522、微波设备；53、第一水分检测传感器；54、第二水分检测传感器；55、放料分布器；6、裹油分装系统；60、涂油机；61、包装机；62、检测灯；7、控制系统。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对发明技术方案作进一步非限制性的详细说明。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1所示，本发明一实施例的一种软糖生产系统，其特征在于，包括糖液配制系统1、连续脱泡系统2、平板浇注系统3、自动切割系统4、干燥系统5、裹油分装系统6和控制系统7，糖液配制系统1用于将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出；连续脱泡系统2用于接收糖液配制系统1连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出；平板浇注系统3用于接收连续脱泡系统2连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体；自动切割系统4用于接收平板浇注系统3连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块；干燥系统5用于接收自动切割系统4连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出；裹油分装系统6用于接收干燥系统5连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装；控制系统7用于接收产品生产信息指令及订单量并自动调取该产品的配方、原辅料量、生产速率，且可自动调取糖液配制系统1、连续脱泡系统2、平板浇注系统3、自动切割系统4、干燥系统5、裹油分装系统6的生产工艺参数。

如图2所示，糖液配制系统1包括混剪设备10、多个供料站11、多个第一加热装置12和第二加热装置13，多个供料站11分别用于存放不同种物料性状的物料，且多个供料站11均和混剪设备10连接用于连续将不同物料性状的物料输送到混剪设备10中，混剪设备10用于连续对物料进行分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，控制系统7与供料站11电连接用于控制供料站11的供料速度，且控制系统7与混剪设备10电连接用于控制混剪设备10的中螺杆的剪切速度；多个第一加热装置12均与控制系统7电连接，多个第一加热装置12与多个供料站11一一对应用于为供料站11加热，第二加热装置13均与控制系统7电连接。

具体的，供料站11和混剪设备10通过管道连接，通过在管道上设置调节阀来控制每个供料站11中的物料流进混剪设备10的流速，其中，调节阀可通过控制系统7进行控制。

物料进入混剪设备10后，控制系统7控制电机转速，电机带动双螺杆转动，双螺杆一边对混剪设备10中物料进行分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，同时将软糖糖液向混剪设备10的排出口排出。

如图3所示，连续脱泡系统2包括进料储液罐20、连续脱泡机21和出料储液罐22，进料储液罐20用于暂存糖液配制系统1排出的软糖糖液，连续脱泡机21用于接收进料储液罐20提供的软糖糖液并对进行连续脱泡处理，出料储液罐22用于接收连续脱泡机21排出的糖液，控制系统7与连续脱泡机21电连接用于控制连续脱泡机21的排出糖液的速度与糖液配制系统1排出软糖糖液的速度一致。

进料储液罐20内设置有一对第一液位传感器200和第一温控装置201，一对第一液位传感器200分别设置在进料储液罐20内的高液位处和低液位处，第一液位传感器200和第一温控装置201均和控制系统7电连接；当进料储液罐20内的糖液液位高于位于高液位处的第一液位传感器200所在液位时，控制系统7控制连续脱泡机21以预设速度持续运行；当进料储液罐20内的糖液液位低于位于低液位处的第一液位传感器200所在液位时，控制系统7控制连续脱泡机21停止运行以保证连续脱泡机21不出现空转。第一温控装置201保证进料储液罐20的温度的稳定，使温度处于该产品的加工工艺温度的范围内。

出料储液罐22内设置有一对第二液位传感器220和第二温控装置221，一对第二液位传感器220分别设置在出料储液罐22内的高液位处和低液位处，第二液位传感器220和第二温控装置221均和控制系统7电连接。第二温控装置221保证出料储液罐22的温度的稳定，使温度处于该产品的加工工艺温度的范围内。

如图4所示，平板浇注系统3包括输送泵30、注料装置31和平板模具32，输送泵30的进料口与出料储液罐22连接，输送泵30的出料口位于注料装置31的物料储槽310内，输送泵30与和控制系统7电连接用于将出料储液罐22中的糖液输送到注料装置31的物料储槽310内，控制系统7与注料装置31的内推进杆311电连接，内推进杆311用于将物料储槽310内的糖液推动进入平板模具32的模腔320中，其中，每个平板模具32的顶面上设有至少一个模腔320。本实施例中，平板模具32为普通平板或刻有不同形状凹槽的平板托盘。

当出料储液罐22内糖液液位高于位于高液位处的第二液位传感器220所在液位时，输送泵30启动并按预设输送速度运行；当出料储液罐22内糖液液位低于位于低液位处的第二液位传感器220所在液位时，输送泵30停止运行。

物料储槽310内设置有一对第三液位传感器33，一对第三液位传感器33分别位于物料储槽310的高液位处和低液位处，第三液位传感器33和控制系统7电连接；当所物料储槽310内糖液液位高于位于高液位处的第三液位传感器33所在液位时，输送泵30停止运行；当所物料储槽310内糖液液位低于位于低液位处的第三液位传感器33所在液位时，输送泵30启动并按预设输送速度运行，从而保证物料储槽310内物料的量，便于平板浇注系统3连续的浇注。

平板浇注系统3还包括机架34、输送组件35和冷却装置36，输送组件35包括设置在机架34上的输送链350以及用于驱动输送链350的电机351，平板模具32均沿输送链350的传送方向依次布设于在输送链350上，注料装置31设置在机架34上且设置在输送链350的一端，冷却装置36设置在机架34上且设置在输送链350的另一端用于对平板模具32中的糖液进行冷冻，控制系统7与电机351电连接用于控制输送链350的运行速度；控制系统7与冷却装置36电连接用于控制冷却装置36的制冷温度。

开启浇筑后，物料储槽310中会自动进料并控制模腔320的糖液量，此时注料装置31的内推进杆311推动糖液通过注料口进入平板模具32，注入完毕，注料口关闭。待下一块平板模具32到位后再次进行加注，注料完毕的平板模具32被输送链350输送到冷却装置36中，完成冷却后，倒置脱模，脱模后的糖体由承接履带输送至下道工序，而空置后的平板模具32在沿环形的输送链350回到注料位置，依次往复。控制系统7控制输送泵30的速度控制参数，注料装置31各工艺点的参数设置及自控，平板模具32传输速度，冷却装置36的工艺参数。

自动切割系统4主要将冷却的大块的糖体切割成符合要求的大小的糖块。脱模后的糖体由履带输送至自动切割装置下方，切割装置已设定好切割的长与宽度，将整块糖体进行横竖切割，再将切割完成的糖块由履带输送到下个干燥工序。

如图5所示，干燥系统5包括自动加料装置50、放料分布器55、带式传输装置51和真空微波装置52，自动加料装置50和控制系统7电连接用于将糖块送至真空微波装置52的进料口处；放料分布器55和控制系统7电连接用于将进料口处的糖块均匀分布到带式传输装置51上，带式传输装置51和控制系统7电连接用于将糖块输送到真空微波装置52中，真空微波装置52内有形成真空腔体520，真空腔体520内设有多层传送糖块的传送装置521和为不同层体提供不同的微波加热功率的微波设备522，传送装置521和微波设备522均与控制系统7电连接。

真空微波装置52的进料口处设置有第一水分检测传感器53，真空微波装置52的出料口处设置有第二水分检测传感器54，第一水分检测传感器53和第二水分检测传感器54均和控制系统7电连接。

完成切割的糖块通过履带输送到自动加料装置50，自动加料装置50提升糖块到真空微波装置52的进料口，进料口处糖块然后通过放料分布器55被布置在带式传输装置51的履带上。干燥系统5内有多层传送装置521，整个多层传送装置521被置于密闭真空腔体520内，真空腔体520可以提供不同真空，同时真空腔体520内安装微波设备522，为不同层体提供不同的微波加热功率。在传送装置521上的糖块被一层一层向下输送，最后直到出料口。整个输送过程即为干燥过程，控制系统7设置该产品及进料水分提供对应的各段的真空微波等各项工艺参数。

如图6所示，裹油分装系统6包括涂油机60、包装机61和检测灯62，涂油机60和控制系统7电连接用于对干燥后的糖块进行裹油，检测灯62和控制系统7电连接用于对裹油后的糖块进行灯检，包装机61和控制系统7电连接用于对灯检后的糖块进行包装。

干燥后的糖块出料后通过履带输送到裹油分装系统6中，完成裹油后，连续出料，经过灯检后，进行后道的包装机61进行包装。

如图7所示，本发明一实施例的一种软糖生产方法，包括以下步骤：

S1：输入指令：向控制系统7输入产品生产信息指令及订单量，控制系统7将自动调取该产品配方、原辅料量、生产速率，各系统生产工艺参数，复核确认后，下传至各工序的中。

S2：运行糖液配制系统1：将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出。

步骤S2具体包括以下步骤：

S20：根据配方称取相应重量份的物料并按物料性状进行分类，将各种物料分类加入到供料站11中，并根据物料性状分别通过第一加热装置12进行温度控制；

S21：同时系统根据各类物料在总物料中的质量占比核算并配制每种物料进入混剪设备10的进料速度；

S22：通过第二加热装置13对混剪设备10进行预热；

S23：打开供料站11，混剪设备10将供料站11连续提供的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出。

S3：运行连续脱泡系统2：接收糖液配制系统1连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出。

具体的，由糖液配制系统1连续生产的软糖糖液按照既定的产量送入到进料储液罐20，当进料储液罐20中的第一液位传感器200感应到软糖糖液时，自动开启连续脱泡机21，连续脱泡机21脱泡的速度及对应的工艺参数按照既定的设置运转，并将脱泡后的物料送至出料储液罐22。

当进料储液罐20内的糖液液位低于位于低液位的第一液位传感器200所在液位时，控制系统7控制连续脱泡机21停止运行以保证连续脱泡机21不出现空转。

出料储液罐22内设置有第二液位传感器220，当出料储液罐22内糖液液位高于高液位处的第二液位传感器220所在液位时，输送泵30启动并按预设输送速度将出料储液罐22内的糖液输送至运行平板浇注系统3；当出料储液罐22内糖液液位低于低液位处的第二液位传感器220所在液位时，输送泵30停止运行。

第一温控装置201保证进料储液罐20的温度的稳定，使温度处于该产品的加工工艺温度的范围内。第二温控装置221保证出料储液罐22的温度的稳定，使温度处于该产品的加工工艺温度的范围内。第一温控装置201还保证进料储液罐20与连续脱泡机21之间连接管道内的温度稳定，第二温控装置221还保证出料储液罐22与连续脱泡机21之间连接管道内的温度稳定。保证糖液温度处于产品加工工艺温度的范围内。

S4：运行平板浇注系统3：接收连续脱泡系统2连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体。

具体的，控制系统7自动设定输送泵30的速度控制参数，注料装置31各工艺点的参数设置及自控，平板模具32传输速度，冷却装置36的工艺参数。输送泵30将糖液输送至注料装置31的物料储槽310内，当物料储槽310中的第三液位传感器33检测到糖液到达高液位时，提示开启平板浇注系统3，注料装置31的内推进杆311推动糖液通过注料口进入平板模具32，注入完毕，注料口关闭。待下一块平板模具32到位后再次进行加注。注料完毕的平板模具32被输送链350输送到冷却装置36中，完成冷却后，倒置脱模，脱模后的糖体由承接履带输送至下道工序，而空置后的模具在沿环形的输送链350回到注料口位置，依次往复。

S5：运行自动切割系统4：接收平板浇注系统3连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块。

具体的，脱模后的糖体由履带输送至自动切割系统4下方，自动切割系统4已设定好切割的长与宽度，将整块糖体进行横竖切割，再将切割完成的糖块由履带输送到下个干燥工序。

S6：运行干燥系统5：接收自动切割系统4连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出。

具体的，自动加料装置50将糖块送至真空微波装置52的进料口处，放料分布器55将进料口处的糖块均匀分布到带式传输装置51上，带式传输装置51将糖块输送到真空微波装置52中，真空微波装置52内的传送装置521将糖块一层一层向下输送，糖块一层一层向下输送的同时微波设备522对糖块进行干燥。

具体的，完成切割的糖块通过履带输送到自动加料装置50，自动加料装置50含有两个暂存罐，糖块被履带提升通过切换装置依次投入到每个暂存罐中，每隔几分钟来回切换一次。当一个暂存罐进料完毕，该暂存罐上部阀门就会密闭起来，下部阀门打开，从而糖块落入到真空微波装置52的进料口，通过放料分布器55被布置在带式传输装置51的履带上。当罐内糖块下落清空后，等切换时间到，下部阀门关闭，上部阀门打开，再次接受糖块。两个储存罐依次交替给干燥系统5进料，保证系统的真空度。第一水分检测传感器53会检测进入的糖块的初始水分，通过水分含量自动选取对应的各段真空微波等各项工艺参数。在传送装置521上的糖块被一层一层向下输送，并干燥，最后直到出料口。出料口后段的第二水分检测传感器54会测定出口糖块水分。

S7：运行裹油分装系统6：接收干燥系统5连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装。

具体的，运行裹油分装系统6干燥后的糖块出料后通过履带输送到涂油机60中，完成裹油后，连续出料，经过检测灯62的灯检后，进行后道的包装机61进行包装。

为了进一步理解本发明的技术方案，下面将提供一个具体实施例作为技术理解辅助。

实施例采用该软糖生产系统进行“多种维生素果胶软糖”，代码：MV2P的生产。具体的运行步骤包括：

步骤S1:当向控制系统7输送生产信息指令“MV2P”及订单量(1000kg)时，系统将自动调取该产品的配方，原辅料量，生产速率，各步骤生产工艺参数，复核确认后，下传至各工序的控制装置中。

步骤S1具体包括以下步骤：

步骤S10：向控制系统7输送生产信息指令“MV2P”及订单量(1000kg)。

步骤S11：控制系统7自动调取该产品的配方、原辅料量。将MV2P配制所需总物料按物料性状分类成固相物料、水相物料、水相功效物料、油相功效物料和其他配料，并计算出订单量所需的原辅料用量，具体分类及用量如下表1所示。

表1MV2P所需的总物料分类表

该表将提交给配料岗位，按照该配方表进行称量配料。

步骤S12：控制系统7自动配制连续糖液配制系统工艺参数。按照混剪设备10的生产能力：200kg/h的生产能力，MV2P所需总物料中各种物料进入混剪设备的进料速度满足以下条件，见下表2。

表2MV2P所需总物料中各种物料的进料速度

各个供料站温度控制：水相物料供料站：70～90℃，水相功效物料供料站：40～60℃，油相功效物料供料站：40～60℃，其他配料供料站：40～60℃。

混剪设备10系统参数：物料处理速度设置：200kg/h；混剪设备各区控制温度：90～120℃。

步骤S13：控制系统7自动配制其他系统的工艺参数

连续脱泡系统2：外部保温温度90-110℃，真空度-80--90Kpa，物料处理速度：200kg/h。

平板浇注系统3：浇注温度90℃，浇注速度：200kg/h；冷却隧道：冷风温度6-8℃，风速7-8m/s，输送带速度：0.015m/s。

自动切割装置4：按客户要求不同的糖块规格进行切割,如15mm×15mm，物料处理速度：200kg/h。

干燥系统5：温度50-55℃，真空度-0.1--0.075Mpa,微波功率0.5-2kW,时间4-6H，出料口的水分检测结果为16％左右。

裹油分装系统6：输送带速度范围70％-90％，设定涂油速度60％-90％，防粘油供液速度：F20～40，整体的物料处理速度在200kg/h。裹油完的样品按照订单要求进行包装。

S2：运行糖液配制系统1：将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出。

步骤S2具体包括以下步骤：

S20：根据配方(如表1)称取相应重量份的物料并按物料性状进行分类，按表1将各种物料分类加入到供料站11中，并根据物料性状分别通过第一加热装置12进行温度控制；

S21：根据表2配制每种物料进入混剪设备10的进料速度；

S22：通过第二加热装置13对混剪设备10进行预热；

S23：打开供料站11，混剪设备10将供料站11连续提供的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出。

步骤S23具体包括：

混剪设备10工作前2分钟内未充分混合均匀的固相物料、水相物料、水相功效物料、油相功效物料和其他配料形成的糖液被自动排放到废液桶，2分钟后混剪设备2出口阀门自动切换至连续脱泡系统2的进料储液罐20中，此时得到均一的MV2P糖液。

S3：运行连续脱泡系统2：接收糖液配制系统1连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出。

具体的，由糖液配制系统1连续生产的软糖糖液按照既定的产量送入到进料储液罐20，当进料储液罐20中的第一液位传感器200感应到软糖糖液时，自动开启连续脱泡机21，连续脱泡机21脱泡的速度及对应的工艺参数按照既定的设置运转，并将脱泡后的物料送至出料储液罐22。

当进料储液罐20内的糖液液位低于位于低液位的第一液位传感器200所在液位时，控制系统7控制连续脱泡机21停止运行以保证连续脱泡机21不出现空转。

出料储液罐22内设置有第二液位传感器220，当出料储液罐22内糖液液位高于高液位处的第二液位传感器220所在液位时，输送泵30启动并按预设输送速度将出料储液罐22内的糖液输送至运行平板浇注系统3；当出料储液罐22内糖液液位低于低液位处的第二液位传感器220所在液位时，输送泵30停止运行。

第一温控装置201保证进料储液罐20的温度的稳定，使温度处于该产品的加工工艺温度的范围内。第二温控装置221保证出料储液罐22的温度的稳定，使温度处于该产品的加工工艺温度的范围内。第一温控装置201还保证进料储液罐20与连续脱泡机21之间连接管道内的温度稳定，第二温控装置221还保证出料储液罐22与连续脱泡机21之间连接管道内的温度稳定。保证糖液温度处于产品加工工艺温度的范围内。

S4：运行平板浇注系统3：接收连续脱泡系统2连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体。

具体的，控制系统7自动设定输送泵30的速度控制参数，注料装置31各工艺点的参数设置及自控，平板模具32传输速度，冷却装置36的工艺参数。输送泵30将糖液输送至注料装置31的物料储槽310内，当物料储槽310中的第三液位传感器33检测到糖液到达高液位时，提示开启平板浇注系统3，注料装置31的内推进杆311推动糖液通过注料口进入平板模具32，注入完毕，注料口关闭。待下一块平板模具32到位后再次进行加注。注料完毕的平板模具32被输送链350输送到冷却装置36中，完成冷却后，倒置脱模，脱模后的糖体由承接履带输送至下道工序，而空置后的模具在沿环形的输送链350回到注料口位置，依次往复。

S5：运行自动切割系统4：接收平板浇注系统3连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块。

具体的，脱模后的糖体由履带输送至自动切割系统4下方，自动切割系统4已设定好切割的长与宽度，将整块糖体进行横竖切割，再将切割完成的糖块由履带输送到下个干燥工序。

S6：运行干燥系统5：接收自动切割系统4连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出。

具体的，自动加料装置50将糖块送至真空微波装置52的进料口处，放料分布器55将进料口处的糖块均匀分布到带式传输装置51上，带式传输装置51将糖块输送到真空微波装置52中，真空微波装置52内的传送装置521将糖块一层一层向下输送，糖块一层一层向下输送的同时微波设备522对糖块进行干燥。

具体的，完成切割的糖块通过履带输送到自动加料装置50，自动加料装置50含有两个暂存罐，糖块被履带提升通过切换装置依次投入到每个暂存罐中，每隔5分钟来回切换一次。当一个暂存罐进料完毕，该暂存罐上部阀门就会密闭起来，下部阀门打开，从而糖块落入到真空微波装置52的进料口，通过放料分布器55被布置在带式传输装置51的履带上。当罐内糖块下落清空后，等切换时间到，下部阀门关闭，上部阀门打开，再次接受糖块。两个储存罐依次交替给干燥系统5进料，保证系统的真空度。第一水分检测传感器53会检测进入的糖块的初始水分，通过水分含量自动选取对应的各段真空微波等各项工艺参数。在传送装置521上的糖块被一层一层向下输送，并干燥，最后直到出料口。出料口后段的第二水分检测传感器54会测定出口糖块水分。

S7：运行裹油分装系统6：接收干燥系统5连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装。

具体的，运行裹油分装系统6干燥后的糖块出料后通过履带输送到涂油机60中，完成裹油后，连续出料，经过检测灯62的灯检后，进行后道的包装机61进行包装。

本发明具有以下技术效果：

1、该全自动化软糖生产系统，通过控制系统7、糖液配制系统1、连续脱泡系统2、平板浇注系统3、干燥系统5和裹油分装系统6的组合搭配，实现完全的软糖生产的自动化、智能化，工艺过程简单、连续性高，生产效率大幅提升，大幅缩短软糖的产出时间，从投料到软糖成品的获得时间能控制在8-10小时，并且能够连续产出，整体工艺及设备优化，减少占用厂房的空间，提高经济收益。

2、通过控制系统7的参数设置使得软糖生产系统产品更换与调整方便。

3、当该全自动化软糖生产系统完全运作时，除备料外仅需要1-2人监控系统运转和观察设备状态即可，降低操作人员的工作强度，做到了整个生产线人力的节省。

4、将连续脱泡机21引入到整个制备过程中，使整个制备工艺的连续化，从而节省了设备，能耗和产品处理时间，达到提升软糖外观并连续化生产效果，尤其在高粘度的凝胶软糖和热敏性的功效物料方向具有独特的优势。

5、采用真空微波装置52，真空微波装置52中的真空腔体520环境和微波设备522的共同使用，加快了软糖内部水分的迁移，使干燥效率大大的提升，整个干燥时间4～6h。由于是真空并在较低的温度下干燥，因此可以满足极大部分热敏性物料的加工要求。连续真空干燥机突破了真空状态下的连续进出料的技术难题，使静态干燥成功转化为动态干燥。而通过自动化程序化的控制系统7，维持了软糖良好外观，在大幅度提高了干燥效率同时又使得整体生产成本全面下降。

6、相比较传统工艺，该系统及方法采用连续生产工艺，在同等规模下，设备数量少而且简洁，整个生产线占地面积小，能耗低，生产成本低，提高劳动效率，在凝胶软糖包括含功效物料方向具有独特的优势。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (15)

1.一种软糖生产系统，其特征在于，包括:

糖液配制系统(1)，用于将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出；

连续脱泡系统(2)，用于接收所述糖液配制系统(1)连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出；

平板浇注系统(3)，用于接收所述连续脱泡系统(2)连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体；

自动切割系统(4)，用于接收所述平板浇注系统(3)连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块；

干燥系统(5)，用于接收所述自动切割系统(4)连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出；

裹油分装系统(6)，用于接收所述干燥系统(5)连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装；

控制系统(7)，用于接收产品生产信息指令及订单量并自动调取该产品的配方、原辅料量、生产速率，且可自动调取所述糖液配制系统(1)、连续脱泡系统(2)、平板浇注系统(3)、自动切割系统(4)、干燥系统(5)、裹油分装系统(6)的生产工艺参数。

2.根据权利要求1所述的软糖生产系统，其特征在于，所述糖液配制系统(1)包括混剪设备(10)、多个供料站(11)、多个第一加热装置(12)和第二加热装置(13)，多个供料站(11)分别用于存放不同种物料性状的物料，且多个供料站(11)均和混剪设备(10)连接用于连续将不同物料性状的物料输送到混剪设备(10)中，所述混剪设备(10)用于连续对物料进行分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，所述控制系统(7)与所述供料站(11)电连接用于控制所述供料站(11)的供料速度，且所述控制系统(7)与所述混剪设备(10)电连接用于控制所述混剪设备(10)的中螺杆的剪切速度；多个第一加热装置(12)均与所述控制系统(7)电连接，多个第一加热装置(12)与多个供料站(11)一一对应用于为所述供料站(11)加热，第二加热装置(13)均与所述控制系统(7)电连接。

3.根据权利要求1所述的软糖生产系统，其特征在于，所述连续脱泡系统(2)包括进料储液罐(20)、连续脱泡机(21)和出料储液罐(22)，所述进料储液罐(20)用于暂存所述糖液配制系统(1)排出的软糖糖液，所述连续脱泡机(21)用于接收所述进料储液罐(20)提供的软糖糖液并对进行连续脱泡处理，所述出料储液罐(22)用于接收所述连续脱泡机(21)排出的糖液，所述控制系统(7)与所述连续脱泡机(21)电连接用于控制所述连续脱泡机(21)的排出糖液的速度与所述糖液配制系统(1)排出软糖糖液的速度一致。

4.根据权利要求3所述的软糖生产系统，其特征在于，所述进料储液罐(20)内设置有一对第一液位传感器(200)和第一温控装置(201)，一对第一液位传感器(200)分别设置在进料储液罐(20)内的高液位处和低液位处，所述第一液位传感器(200)和第一温控装置(201)均和所述控制系统(7)电连接；

当所述进料储液罐(20)内的糖液液位高于位于高液位处的第一液位传感器(200)所在液位时，所述控制系统(7)控制所述连续脱泡机(21)以预设速度持续运行；

当所述进料储液罐(20)内的糖液液位低于位于低液位处的第一液位传感器(200)所在液位时，所述控制系统(7)控制所述连续脱泡机(21)停止运行。

5.根据权利要求3所述的软糖生产系统，其特征在于，所述出料储液罐(22)内设置有一对第二液位传感器(220)和第二温控装置(221)，一对第二液位传感器(220)分别设置在出料储液罐(22)内的高液位处和低液位处，所述第二液位传感器(220)和第二温控装置(221)均和所述控制系统(7)电连接。

6.根据权利要求5所述的软糖生产系统，其特征在于，所述平板浇注系统(3)包括输送泵(30)、注料装置(31)和平板模具(32)，所述输送泵(30)与和所述控制系统(7)电连接用于将出料储液罐(22)中的糖液输送到注料装置(31)的物料储槽(310)内，所述控制系统(7)与所述注料装置(31)的内推进杆(311)电连接，所述内推进杆(311)用于将所述物料储槽(310)内的糖液推动进入所述平板模具(32)的模腔(320)中；

当所述出料储液罐(22)内糖液液位高于位于高液位处的第二液位传感器(220)所在液位时，所述输送泵(30)启动并按预设输送速度运行；

当所述出料储液罐(22)内糖液液位低于位于低液位处的第二液位传感器(220)所在液位时，所述输送泵(30)停止运行。

7.根据权利要求6所述的软糖生产系统，其特征在于，所述物料储槽(310)内设置有一对第三液位传感器(33)，一对第三液位传感器(33)分别位于物料储槽(310)的高液位处和低液位处，所述第三液位传感器(33)和所述控制系统(7)电连接；

当所述物料储槽(310)内糖液液位高于位于高液位处的第三液位传感器(33)所在液位时，所述输送泵(30)停止运行；

当所述物料储槽(310)内糖液液位低于位于低液位处的第三液位传感器(33)所在液位时，所述输送泵(30)启动并按预设输送速度运行。

8.根据权利要求6所述的软糖生产系统，其特征在于，所述平板浇注系统(3)还包括机架(34)、输送组件(35)和冷却装置(36)，所述输送组件(35)包括设置在所述机架(34)上的输送链(350)以及用于驱动所述输送链(350)的电机(351)，所述平板模具(32)均布在所述输送链(350)上，所述注料装置(31)设置在所述输送链(350)的一端，所述冷却装置(36)设置在所述输送链(350)的另一端用于对所述平板模具(32)中的糖液进行冷冻，所述控制系统(7)与所述电机(351)电连接用于控制所述输送链(350)的运行速度；所述控制系统(7)与所述冷却装置(36)电连接用于控制所述冷却装置(36)的制冷温度。

9.根据权利要求1所述的软糖生产系统，其特征在于，所述干燥系统(5)包括自动加料装置(50)、放料分布器(55)、带式传输装置(51)和真空微波装置(52)，所述自动加料装置(50)和所述控制系统(7)电连接用于将糖块送至真空微波装置(52)的进料口处；所述放料分布器(55)和所述控制系统(7)电连接用于将进料口处的糖块均匀分布到所述带式传输装置(51)上，所述带式传输装置(51)和所述控制系统(7)电连接用于将糖块输送到真空微波装置(52)中，所述真空微波装置(52)内有形成真空腔体(520)，所述真空腔体(520)内设有多层传送糖块的传送装置(521)和为不同层体提供不同的微波加热功率的微波设备(522)，所述传送装置(521)和微波设备(522)均与所述控制系统(7)电连接。

10.根据权利要求9所述的软糖生产系统，其特征在于，所述真空微波装置(52)的进料口处设置有第一水分检测传感器(53)，所述真空微波装置(52)的出料口处设置有第二水分检测传感器(54)，所述第一水分检测传感器(53)和所述第二水分检测传感器(54)均和所述控制系统(7)电连接。

11.根据权利要求1所述的软糖生产系统，其特征在于，所述裹油分装系统(6)包括涂油机(60)、包装机(61)和检测灯(62)，所述涂油机(60)和所述控制系统(7)电连接用于对干燥后的糖块进行裹油，所述检测灯(62)和所述控制系统(7)电连接用于对裹油后的糖块进行灯检，所述包装机(61)和所述控制系统(7)电连接用于对灯检后的糖块进行包装。

12.一种软糖生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

输入指令：向控制系统(7)输入产品生产信息指令及订单量，控制系统(7)将自动调取该产品配方、原辅料量、生产速率，各系统生产工艺参数，复核确认后，下传至各工序的中；

运行糖液配制系统(1)：将连续提供的配制软糖糖液的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出；

运行连续脱泡系统(2)：接收所述糖液配制系统(1)连续排出的软糖糖液并对其进行连续脱泡处理，并将脱泡后的软糖糖液以预设的速度和温度排出；

运行平板浇注系统(3)：接收所述连续脱泡系统(2)连续排出的软糖糖液并将软糖糖液加工成有固定形状的糖体；

运行自动切割系统(4)：接收所述平板浇注系统(3)连续提供的糖体并按预设的尺寸将糖体切割成糖块；

运行干燥系统(5)：接收所述自动切割系统(4)连续提供的糖块并按预设的速度对糖块进行持续干燥并排出；

运行裹油分装系统(6)：接收所述干燥系统(5)连续排出的糖块并对糖块进行裹油与封装。

13.根据权利要求12所述的软糖生产方法，其特征在于，所述步骤：运行糖液配制系统(1)，具体包括以下步骤：

根据配方称取相应重量份的物料并按物料性状进行分类，将各种物料分类加入到供料站(11)中，并根据物料性状分别通过第一加热装置(12)进行温度控制；

同时系统根据各类物料在总物料中的质量占比核算并配制每种物料进入混剪设备(10)的进料速度；

通过第二加热装置(13)对混剪设备(10)进行预热；

打开供料站(11)，混剪设备(10)将供料站(11)连续提供的物料分散，溶解，剪切混合成均一的软糖糖液，并将软糖糖液以预设的速度连续排出。

14.根据权利要求12所述的软糖生产方法，其特征在于，所述步骤：运行连续脱泡系统(2)具体包括：

由糖液配制系统(1)连续生产的软糖糖液按照既定的产量送入到进料储液罐(20)，当进料储液罐(20)中的第一液位传感器(200)感应到软糖糖液时，自动开启连续脱泡机(21)，连续脱泡机(21)脱泡的速度及对应的工艺参数按照既定的设置运转，将脱泡后的物料送至出料储液罐(22)。

15.根据权利要求12所述的软糖生产方法，其特征在于，所述步骤：运行干燥系统(5)具体包括：

自动加料装置(50)将糖块送至真空微波装置(52)的进料口处，放料分布器(55)将进料口处的糖块均匀分布到所述带式传输装置(51)上，所述带式传输装置(51)将糖块输送到真空微波装置(52)中，所述真空微波装置(52)内的传送装置(521)将糖块一层一层向下输送，糖块一层一层向下输送的同时微波设备(522)对糖块进行干燥。