CN116751626A - 一种废机油回收方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及废机油回收技术领域，公开了一种废机油回收方法及系统，废机油回收方法包括以下步骤：向所述废机油中加入碱性溶液进行处理，得到原油；所述原油进行初次蒸馏制得中间油；将所述中间油在绝压0‑3kpa、温度为300‑350℃的条件下进行再次蒸馏；得到未蒸发的中间油作为渣油产品和蒸发的中间油，分离蒸发的中间油得到第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分；精制所述第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分经得到成品油。废机油回收系统，包括依次连接的预处理系统、加热蒸馏系统、再次蒸馏系统、产品收集系统和精制系统。利用上述方法和系统对废机油进行处理，能够有效提高成品油的质量。

Description

一种废机油回收方法及系统
技术领域
本申请涉及废机油回收技术领域，尤其是涉及一种废机油回收方法及系统。
背景技术
最近几年，越来越多的添加剂加入到润滑油中，例如：去污剂、倾点抑制剂、氧化阻止剂和粘度系数提高剂。这些添加剂大大提高了润滑油的性能，同时，它们也增加了回收废润滑油的难度。使用添加剂后的废机油中除了碳、污泥、磨损的金属等杂质外，还有悬浮于油中的由去污剂产生的杂质，例如：钙和钡化盐、无灰基去污剂等。只有有效的除去废机油中的各种杂质，才能回收作润滑油基础油，减少对后续工艺的影响，生产出合格的高级润滑油。
现有对废机油的处理方法大多为集中收集、储存后沉降，沉降后舍去下层难溶物后，取上层油状物作为基础油；或者对废机油做简单地预处理、处理后蒸馏、冷凝之后制得成品油等。而现在随着市场的扩大，品质的提高，特别是多级发动机油需求增加后，对润滑油基础油的运动粘度、色度以及氧化安定性等性能提出了要求，而通过上述处理方法制得的基础油质量较差，不能满足高质量产品标准要求，鉴于此，特提出本申请。
发明内容
为了解决现有废机油的处理工艺制得的成品油质量较差的问题，本申请提供一种废机油回收方法及系统，该回收方法能够高效稳定运行且适用范围更广，有效提高成品油的质量。
第一方面，本申请提供的一种废机油回收方法，采用如下的技术方案：
一种废机油回收方法，包括以下步骤：
向所述废机油中加入碱性溶液进行处理，保持处理温度为80-120℃，得到原油；进一步的，处理温度为100-120℃更佳；
所述原油在240-270℃的条件下进行初次蒸馏制得中间油；
将所述中间油在绝压0-3kpa、温度为300-350℃的条件下进行再次蒸馏；得到未蒸发的中间油作为渣油产品和蒸发的中间油；
对蒸发的中间油进行分馏得到第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分；
分别精制所述第一基础油组分、第二基础油组分、第三基础油组分得到第一成品油、第二成品油、第三成品油。
其中第一基础油组分为来自分馏塔塔顶的组分，第二基础油组分为来自分馏塔侧线的组分，第三基础油组分为来自分馏塔塔底的组分。
本申请通过向废机油中加入碱性溶液进行中和反应可以显著降低废机油中灰分、残炭、沥青质和机械杂质含量；再经过初次蒸馏后充分除去水、轻烃和柴油，使得制得的成品油闪点达标。严格控制初次蒸馏和再次蒸馏的温度，以使得初次蒸馏和再次蒸馏能够针对性的去除杂质，有效提高产品质量；初次蒸馏和再次蒸馏的温度过高，油品会分解成柴油，温度过低不利于进行蒸馏处理，不能够有效去除杂质。原油在再次蒸馏过程中能够在更低的绝压，更低的温度蒸发，能够有效降低能耗；经过再次蒸馏将未蒸发和蒸发后的中间油进行分离，然后再次将蒸发后的中间油进行进一步分离，保证了产品的分离精度，从而提高成品油的质量。
采用上述方法对废机油进行回收，能够高效稳定运行且适用范围更广，使整个工艺在更低的能耗下达到更高的产品质量，节能减排，降低企业生产成本。
进一步的，所述碱性溶液的添加量为所述废机油质量的0.5-1％。具体的，碱性溶液的添加量可以为废机油质量的0.5％、0.6％、0.75％、0.9％、1％等，可根据废机油的具体技术指标进行调整。
进一步的，所述碱性溶液包括氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液中的至少一种。碱性溶液可以为氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液，还可以为氢氧化钠溶液和氢氧化钾溶液复配，为进一步减少引入的杂质离子，碱性溶液最优选为氢氧化钠溶液。
通过采用上述技术方案，碱性溶液能够为中和反应提供良好的反应环境，控制碱性溶液质量浓度和用量有利于充分反应，便于去除杂质，提高产品质量。碱性溶液能够与废机油中的环烷酸、羟基酸、脂肪酸、酚等有机酸性物质进行反应，生成盐或皂与水，若废机油是被硫酸精制后的酸性废油，则碱性溶液还与其中的游离硫酸、磺酸、酸性硫酸反应，絮凝产物为盐；中和反应生成的盐及皂能够溶于碱性溶液中除去。利用碱性溶液对废机油进行处理，并配合相应的处理温度，以使得油品中的有用组分被保留，能够去除废机油中的沥青质、残炭和硫化物，提高成品油的品质。
进一步的，所述氢氧化钠溶液的质量浓度为0.5％-1％。具体的氢氧化钠溶液的质量浓度可以为0.5％、0.65％、0.85％、0.9％、1％等。
通过实验研究发现，氢氧化钠溶液质量浓度过低，无法有效去除杂质，氢氧化钠溶液质量浓度过高，反而对油品质量产生不利影响，且成本更高。控制氢氧化钠的质量浓度能够能够使得反应在最适宜的条件下进行，有利于充分反应，加快反应效率，提高对废机油的处理效果，进而提高成品油的质量。
进一步的，所述精制包括：向所述第一基础油组分、所述第二基础油组分和所述第三基础油组分中分别加入吸附剂并搅拌，经过滤对应得到第一成品油、第二成品油、第三成品油。
通过吸附剂对油中的硫化物、碱性氮化物、芳香烃等非理想组分进行吸附，以改善油品颜色，降低硫、氮含量，同时提高成品油的抗氧化安定性、抗腐蚀性和抗乳化性。
进一步的，所述吸附剂为活性白土。
进一步的，所述精制在温度为110-120℃、绝压10-30Kpa的条件下搅拌30-60min。具体的，温度条件可以为110℃、112℃、115℃、118℃等，压强条件可以为绝压10Kpa、15Kpa、20Kpa、22Kpa、28Kpa等。
进一步的，所述活性白土的添加量为对应基础油组分的3-8wt％。
以活性白土为吸附剂，控制精制处理的温度和压强，辅以搅拌，有利于对非理想组分进行充分吸附，有效改善油品色度和质量，提高对油品的精制效果。
进一步的，所述吸附剂为脱色砂。
进一步的，所述精制在室温的条件下进行搅拌40-60min。
采用脱色砂作为吸附剂，将精制步骤在室温的条件下搅拌即可，工艺简单。
第二方面，本申请提供的一种废机油回收系统，采用如下的技术方案：
一种废机油回收系统，应用于上述废机油回收方法，所述废机油回收系统包括依次连接的预处理系统、加热蒸馏系统、再次蒸馏系统、产品收集系统和精制系统；所述预处理系统用于对废机油进行预处理，所述加热蒸馏系统用于将原油进行初次蒸馏，所述再次蒸馏系统用于将中间油进行再次蒸馏，所述产品收集系统用于收集再次蒸馏后的产品，所述精制系统用于对产品收集系统中的蒸发的中间油进行精制处理。
废机油首先进入预处理系统，在预处理系统中与碱性溶液反应后进入加热蒸馏系统以充分除去水、轻烃和柴油。中间油组分受热蒸发后进入再次蒸馏系统中进行再次蒸馏和分离，得到第一基础油组分、第二基础油组分，第三基础油组分。整个系统仅需一套导热油锅炉运行，能够高效稳定运行且能够有效降低能耗。
进一步的，所述废机油回收系统还包括热交换系统，所述热交换系统用于在原油在进入加热蒸馏系统之前进行换热。
通过热交换系统在原油在进入加热蒸馏系统之前进行换热，实现预热原油的目的，有利于在后续加热蒸馏过程中，保证产品质量的同时减少能耗。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.本申请通过先向废机油中加入碱性溶液进行预处理；再经过经过初次蒸馏后充分除去水、轻烃和柴油，同时在特定温度下进行初次蒸馏使得原油在再次蒸馏过程中能够在更低的绝压下，更低的温度蒸发，能够降低能耗；经过再次蒸馏将未蒸发和蒸发的中间油进行分离，然后再次将蒸发的中间油进行进一步分离，保证了产品的分离精度，使得整个工艺在更低的能耗下达到更高的产品质量。
2.将得到的第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分经过精制处理，可以改善油品颜色，降低硫、氮含量，同时提高成品油的抗氧化安定性、抗腐蚀性和抗乳化性，有利于提高成品油的质量。
附图说明
图1是本申请实施例中废机油回收系统中的预处理系统、加热蒸馏系统和再次蒸馏系统的结构图；
图2是本申请实施例中废机油回收系统中的产品收集系统和精制系统的结构图。
附图标记说明：11、预处理罐；12、添加剂罐；21、废机油/中质基础油热交换器；22、废机油/重质基础油热交换器；31、加热器；32、初馏塔；33、轻烃冷凝器；34、油水分离器；35、轻质油罐；36、水罐；37、第一轻质油气体缓冲罐；41、薄膜蒸发器；42、分馏塔；43、中转罐；44、塔顶冷凝器；45、塔顶冷却器；46、回流罐；47、缓冲罐；51、渣油罐；52、轻质基础油罐；53、中质基础油罐；54、重质基础油罐；55、中质基础油冷却器；56、重质基础油冷却器；61、吸附剂混合罐；62、板框过滤机；63、成品油罐；64、基础油气体缓冲罐；65、第二轻质油气体缓冲罐；66、气体净化罐。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。予以特别说明的是：以下实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行；以下实施例中所用原料除特殊说明外均可来源于普通市售。
本申请提供一种废机油回收方法及系统，其包括废机油回收方法和废机油回收系统两部分，废机油回收方法是通过废机油回收系统来实现的。
本申请所述的废机油的主要性质如下：密度(20℃)为885-895kg/m3；黏度(40℃)为65-72mm2/s；黏度粘数140-145；酸值4.3-4.5mgKOH/g；皂化值10-11mgKOH/g。
本申请所述的第一成品油为顶线轻质基础油产品(150SN)，第二成品油为侧线中质基础油产品(250SN)，第三成品油为底线重质基础油产品(350SN)。
其中顶线轻质基础油产品技术指标如下：运动粘度(40℃)28-34mm2/s；闪点℃(开口)≥200，氧化安定性不小于200min，色度不大于1.5；侧线中质基础油产品技术指标如下：运动粘度(40℃)38-42mm2/s；闪点℃(开口)≥210，氧化安定性不小于180min，色度不大于2；底线重质基础油产品技术指标如下：运动粘度(40℃)65-72mm2/s；闪点℃(开口)≥220，氧化安定性不小于180min，色度不大于3。
一种废机油回收系统
废机油回收系统包括：依次连接的预处理系统、热交换系统、加热蒸馏系统、再次蒸馏系统、产品收集系统和精制系统；以下根据附图1-2，对上述内容做进一步说明：
参照图1，预处理系统包括预处理罐11和添加剂罐12，预处理系统用于对废机油进行预处理，添加剂罐12用于储存碱性溶液。热交换系统包括废机油/中质基础油热交换器21和废机油/重质基础油热交换器22，热交换系统用于在原油在进入加热蒸馏系统之前进行换热。加热蒸馏系统包括加热器31和初馏塔32，加热系统用于将预处理后的废机油进行初步蒸馏；加热器31与初馏塔32连通，初馏塔32连通设置有轻烃冷凝器33，轻烃冷凝器33连通设置有油水分离器34，油水分离器34连通设置有轻质油罐35和水罐36，轻质油罐35和水罐36连通设置有第一轻质油气体缓冲罐37。废机油/中质基础油热交换器21的进口端与预处理罐11的出口连通，废机油/重质基础油热交换器22的进口端与废机油/中质基础油热交换器21的出口端连通，废机油/重质基础油热交换器22的出口端与加热器31连通。
参照图1和图2，再次蒸馏系统包括薄膜蒸发器41和分馏塔42，再次蒸馏系统用于将中间油进行再次蒸馏；薄膜蒸发器41的进口端与初馏塔32的出口端连通，初馏塔32与薄膜蒸发器41之间连通设置有中转罐43，薄膜蒸发器41的出口端与分馏塔42的进口端连通，薄膜蒸发器41连通设置有缓冲罐47，缓冲罐47与中转罐43连通。分馏塔42的塔顶依次连通设置有塔顶冷凝器44、塔顶冷却器45和回流罐46，回流罐46与分馏塔42的塔顶连通。
参照图2，产品收集系统用于收集再次蒸馏后的产品，产品收集系统包括渣油罐51、轻质基础油罐52、中质基础油罐53和重质基础油罐54，渣油罐51与薄膜蒸发器41连通，轻质基础油罐52与分馏塔42的上段连通；中质基础油罐53与分馏塔42的中段连通，中质基础油罐53与分馏塔42之间连通设置有中质基础油冷却器55。重质基础油罐54与分馏塔42的底段连通，重质基础油罐54与分馏塔42的底段之间连通设置有重质基础油冷却器56。轻质基础油罐52连通设置有基础油气体缓冲罐64，回流罐46和渣油罐51均与基础油气体缓冲罐64连通。
参照图2，精制系统用于对产品收集系统中的蒸发的中间油进行精制处理，精制系统包括吸附剂混合罐61、板框过滤机62和成品油罐63；吸附剂混合罐61同时与轻质基础油罐52、中质基础油罐53和重质基础油罐54连通，吸附剂混合罐61的上端直接与成品油罐63连通，吸附剂混合罐61的下端与板框过滤机62的进口端连通，板框过滤机62的出口端与成品油罐63连通。吸附剂混合罐61连通设置有第二轻质油气体缓冲罐65，成品油罐63连通设置有气体净化罐66。
本申请废机油回收系统的工作原理为：废机油首先进入预处理罐11中，然后将碱性溶液输送至预处理罐11中，与废机油中的有机酸进行中和反应得到原油。原油依次经过废机油/中质基础油热交换器21和废机油/重质基础油热交换器22后进入加热器31中进行加热，然后进入初馏塔32进行初次蒸馏得到中间油。
通过设置轻烃冷凝器33、油水分离器34和轻质油罐35能够除去经过初次蒸馏后原油中的水、轻烃和柴油，提高中间油的纯度。经过再次蒸馏后，未蒸发的中间油从薄膜蒸发器41中进入渣油罐51中进行储存；蒸发后的中间油进入分馏塔42进行分离，得到第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分，第一基础油组分经过塔顶冷凝器44、塔顶冷却器45和回流罐46后进入轻质基础油罐52内，部分第一基础油组分经过回流罐46回流后还可以重新进入分馏塔42内。
第二基础油组分经过中质基础油冷却器55冷却后进入中质基础油罐53，第三基础油组分经过重质基础油冷却器56冷却后进入重质基础油罐54。第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分分别从轻质基础油罐52、中质基础油罐53和重质基础油罐54中进入对应的吸附剂混合罐61中与吸附剂混合，吸附剂混合罐61上层的成品油直接进入成品油罐63中进行储存，吸附剂混合罐61下层的成品油经过板框过滤机62过滤后再进入成品油罐63中进行储存。
一种废机油回收方法
实施例1
一种废机油回收方法，包括以下步骤：
S1、对废机油进行预处理：将废机油输送至预处理罐11，然后向废机油中加入质量浓度为0.5％的氢氧化钠溶液进行中和反应，保持处理温度为80℃，得到原油；氢氧化钠溶液的添加量为废机油的1％；
S2、将原油通入初馏塔32，在240℃的条件下进行初次蒸馏制得中间油；
S3、将中间油通入薄膜蒸发器41，在绝压0.1kpa以及300℃的条件下进行再次蒸馏；
S4、经过再次蒸馏后，未蒸发的中间油作为渣油产品进入渣油罐51，蒸发的中间油经过分馏处理得到第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分；
S5、精制处理：第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分分别进入吸附剂混合罐61中与吸附剂混合罐61中的活性白土混合，活性白土的质量对应基础油组分的3wt％，然后在110℃以及绝压10Kpa的条件下搅拌30min进行反应，反应后吸附剂混合罐61上层对应的成品油直接进入成品油罐63中进行储存，吸附剂混合罐61下层对应的成品油经过板框过滤机62过滤后再进入成品油罐63中进行储存；
第一基础油组分经过精制处理后最终得到第一成品油，第二基础油组分经过精制处理后最终得到第二成品油，第三基础油组分经过精制处理后最终得到第三成品油。
实施例2
一种废机油回收方法，包括以下步骤：
S1、对废机油进行预处理：将废机油输送至预处理罐11，然后向废机油中加入质量浓度为1％的氢氧化钾溶液进行中和反应，保持处理温度为120℃，得到原油；氢氧化钾溶液的添加量为废机油的0.5％；
S2、将原油通入初馏塔32，在270℃的条件下进行初次蒸馏制得中间油；
S3、将中间油通入薄膜蒸发器41，在绝压3kpa以及350℃的条件下进行再次蒸馏；
S4、经过再次蒸馏后，未蒸发的中间油作为渣油产品进入渣油罐51，蒸发的中间油经过分馏处理得到第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分；
S5、精制处理：将第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分分别进入吸附剂混合罐61中与吸附剂混合罐61中的活性白土混合，活性白土的质量占第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分总质量的8％，然后在120℃以及绝压30Kpa的条件下搅拌60min进行反应，反应后吸附剂混合罐61上层对应的成品油直接进入成品油罐63中进行储存，吸附剂混合罐61下层对应的成品油经过板框过滤机62过滤后再进入成品油罐63中进行储存；
第一基础油组分经过精制处理后最终得到第一成品油，第二基础油组分经过精制处理后最终得到第二成品油，第三基础油组分经过精制处理后最终得到第三成品油。
实施例3
与实施例1的区别之处在于：选用质量浓度为0.8％的氢氧化钠溶液，其添加量为废机油质量的0.6％，其余均与实施例1相同。
实施例4
与实施例3的区别之处在于：在S2中，初次蒸馏温度为260℃，其余与实施例3相同。
实施例5
与实施例4的区别之处在于：在S3中，在绝压1kpa、温度为325℃的条件下进行再次蒸馏，其余与实施例4相同。
实施例6
与实施例5的区别在于，在S5中，以第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分总质量为基准，活性白土的添加量为5.5wt％；其余均与实施例5相同。
实施例7
与实施例6的区别在于，在S5中，精制在温度为115℃以及绝压15Kpa的条件下搅拌45min进行反应，其余均与实施例6相同。
实施例8
与实施例5的区别在于，在S5中，精制处理具体为：将第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分分别进入吸附剂混合罐61中与对应吸附剂混合罐61中的脱色砂混合，脱色砂的添加量为对应基础油组分的7wt％；在室温的条件下进行搅拌50min反应，反应后吸附剂混合罐61上层对应的成品油直接进入成品油罐63中进行储存，吸附剂混合罐61下层对应的成品油经过板框过滤机62过滤后再进入成品油罐63中进行储存；
其余均与实施例5相同。
对比例
对比例1
与实施例7的区别之处在于：步骤S1中，采用等量的聚丙烯酰胺替换氢氧化钠溶液，其余均与实施例7相同。
对比例2
与实施例7的区别之处在于：步骤S2中，初次蒸馏的温度为310℃；步骤S3中，再次蒸馏的压强为绝压1.5kpa、温度为400℃，其余均与实施例7相同。
对比例3
与实施例7的区别之处在于：步骤S2中，初次蒸馏的温度为200℃；步骤S3中，再次蒸馏的压强为绝压0.1kpa、温度为250℃，其余均与实施例7相同。
性能检测
对实施例1-8和对比例1-3制得的成品油进行产品质量检测，检测依据为通用润滑油基础油标准(Q/SY44-2009)；
其中实施例1-8制得的第一成品油的运动粘度(40℃)为28-30mm2/s，闪点(开口)：212-220℃，色度为1.2-1.4，氧化安定性226-233min。
其中实施例1-8制得的第二成品油的运动粘度(40℃)为38-41mm2/s，闪点(开口)：213-218℃，色度为1.5-1.8，氧化安定性196-204min。
其中实施例1-8制得的第三成品油的运动粘度(40℃)为67-70mm2/s，闪点(开口)：232-240℃，色度为2.1-2.5，氧化安定性203-210min。
实施例7和对比例1-3得到的第一成品油、第二成品油、第三成品油的各项检测结果如表1所示。
表1不同成品油的性能对比表
通过实施例1-8的技术指标并结合表1可以看出，本申请制得各类成品油的质量佳，同时，本申请制备成品油时所需温度相对于市面上的制备工艺低，降低了能耗，节能减排，降低企业成本。
通过实施例7、对比例1-3以及表2可以看出，对比例1对废机油进行预处理时加入有机絮凝剂聚丙烯酰胺，对比例1制得的成品油的各项性能参数均更差，可能是对比例1制得的成品油中灰分、残炭、沥青质和机械杂质去除不完全，杂质含量较多导致。对比例2初次蒸馏的温度过高，再次蒸馏的温度较高且压强较高；对比例2得到的油品基本不满足相应的技术标准，这是因为初次蒸馏和再次蒸馏的温度过高，油品会分解成柴油。对比例3初次蒸馏的温度过低，再次蒸馏的温度低且压强较低；对比例3制得的各类成品油的质量显著低于实施例7，这是因为温度过低不利于进行蒸馏处理，不能够有效去除杂质，导致油品质量显著下降。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种废机油回收方法，其特征在于：包括以下步骤：
向所述废机油中加入碱性溶液进行处理，保持处理温度为80-120℃，得到原油；
所述原油在240-270℃的条件下进行初次蒸馏制得中间油；
将所述中间油在绝压0-3kpa、温度为300-350℃的条件下进行再次蒸馏；得到未蒸发的中间油作为渣油产品和蒸发的中间油；
对蒸发的中间油进行分馏得到第一基础油组分、第二基础油组分和第三基础油组分；
分别精制所述第一基础油组分、第二基础油组分、第三基础油组分得到第一成品油、第二成品油、第三成品油。
2.根据权利要求1所述的废机油回收方法，其特征在于：所述碱性溶液的添加量为所述废机油质量的0.5-1%。
3.根据权利要求2所述的废机油回收方法，其特征在于：所述碱性溶液包括氢氧化钠溶液、氢氧化钾溶液中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的废机油回收方法，其特征在于：所述精制包括：向所述第一基础油组分、所述第二基础油组分、所述第三基础油组分中分别加入吸附剂并搅拌，经过滤对应得到第一成品油、第二成品油、第三成品油。
5.根据权利要求4所述的废机油回收方法，其特征在于：所述吸附剂为活性白土。
6.根据权利要求5所述的废机油回收方法，其特征在于：所述精制在温度为110-120℃、绝压10-30Kpa的条件下搅拌30-60min。
7.根据权利要求4所述的废机油回收方法，其特征在于：所述吸附剂为脱色砂。
8.根据权利要求7所述的废机油回收方法，其特征在于：所述精制在室温的条件下搅拌40-60min。
9.一种废机油回收系统，应用于所述权利要求1-8任一项所述的废机油回收方法，其特征在于：所述废机油回收系统包括依次连接的预处理系统、加热蒸馏系统、再次蒸馏系统、产品收集系统和精制系统；所述预处理系统用于对废机油进行预处理，所述加热蒸馏系统用于将原油进行初次蒸馏，所述再次蒸馏系统用于将中间油进行再次蒸馏，所述产品收集系统用于收集再次蒸馏后的产品，所述精制系统用于对产品收集系统中的蒸发的中间油进行精制处理。
10.根据权利要求9所述的废机油回收系统，其特征在于：所述系统还包括热交换系统，所述热交换系统用于在原油在进入加热蒸馏系统之前进行换热。
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