CN116749629A - 一种用于显示屏复合光学板贴合方法及全自动贴合机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于显示屏复合光学板贴合方法及全自动贴合机，利用至少三条光学板材上料装置和光学膜上料装置对光学板材和光学膜进行上料，通过清洁后输送至定位治具上，通过工作台上装置对光学板材、光学膜进行涂胶、贴合、滚压排空粘接和保压固化加工，形成复合光学板，通过采用多条光学板材上料装置和光学膜上料装置可以实现对复合光学板进行快速上料，实现将多层复合光学板复合成一张均匀性好、亮度更高的复合光学板，大大节省材料成本、后端制作人工成本，而在复合光学板生产过程中可以根据需要对多片光学板材和光学膜进行清洁、涂胶、贴合、滚压排空等操作，避免光学板材之间出现异物、缝隙和气泡，实现复合光学板成品的不同加工需要。

Description

一种用于显示屏复合光学板贴合方法及全自动贴合机

技术领域

本发明涉及复合光学板加工技术领域，具体为一种用于显示屏复合光学板贴合方法及全自动贴合机。

背景技术

复合光学板最大的特点是对光造成很大的干涉，有些还会产生滤光，使有部分的波长无法穿透，造成色偏，如在表面进行再次光干涉处理，(例如：磨砂，押纹)，透光率因几何光学的自然现象更是低，所以用来做成复合光学板的基材应该选用折射率越低越好，对光的干涉就会越低，因此复合光学板在生活中也较为常见，而复合光学板目前在加工时，通常是将基材膜(B膜)与光学板材(A膜)进行贴合加工，而在贴合加工过程中需要对两种光学板材进行涂胶、贴合、滚压排空等加工，为了更好的提高生产效率和加工良率，因此，提供一种可以快速对复合光学板进行生产的装置及方法在本领域是具有较佳市场前景的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于显示屏复合光学板贴合方法及全自动贴合机，以解决上述背景技术提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，包括以下步骤：

S1，利用至少三条光学板材上料装置对光学板材进行上料；

S2，利用至少三条光学膜上料装置对光学膜进行上料；

S3，利用光学板材上料装置和光学膜上料装置将光学板材和光学膜输送至定位治具上，利用加工台的回板线对定位治具进行输送；

S4，通过加工台安装的涂胶装置对光学板材或光学膜进行涂胶，再利用加工台安装的贴合机械手将光学膜与光学板材进行贴合；

S5，利用加工台安装的滚压排空粘接装置对贴合后的光学板材进行的滚压排空粘接；

S6，利用加工台安装的保压固化装置对贴合后的光学板材保压固化，形成复合光学板；

S7，利用翻转机械手配合AOI检测装置对复合光学板进行成品检测，检测合格的复合光学板通过下料装置进行下料，再利用加工台安装的升降机构和回板流水线对定位治具进行回板输送；

所述步骤S4中的贴合过程、S5步骤中的滚压排空粘接过程和步骤S6中的保压固化过程均可为同时进行或多次进行，贴合过程、滚压排空粘接过程和保压固化过程也不局限于两片单一的光学板材和光学膜。

作为本发明的进一步描述：所述S1步骤中的光学板材上料装置对光学板材上料过程中还进行除尘清洁，除尘清洁后的光学板材经过AOI检测后，不合格的光学板材进行收集。

作为本发明的进一步描述：所述S2步骤中的光学膜上料装置对光学膜上料过程中也进行除尘清洁，除尘清洁后的光学膜经过AOI检测后，不合格的光学膜进行收集。

作为本发明的进一步描述：所述S3步骤中的上料装置可以采用上料机械手，利用对应的上料机械手分别对合格的复合光学板膜和光学膜上料，放置到定位治具上。

作为本发明的进一步描述：所述S4步骤中对光学板材或光学膜进行涂胶时，膜片的层数至少为两层，而且在涂胶过程中需要对膜片进行定位，涂胶后的光学板材输送至贴合机械手处，利用CCD定位装置定位后准确贴合。

作为本发明的进一步描述：所述S5步骤中和S6步骤中对贴合后的光学板材的滚压排空粘接和光学板材保压固化均是在定位治具上进行。

一种复合光学板全自动贴合机，用于上述中任意一项所述的用于显示屏复合光学板贴合生产方法的装置，包括光学板材上料装置、光学膜上料装置、加工台、定位治具、回板线、涂胶装置、贴合机械手、滚压排空粘接装置、保压固化装置、AOI检测装置和下料机械手组成，其中回板线、涂胶装置、滚压排空粘接装置和保压固化装置均安装于加工台上；

其中光学板材上料装置、光学膜上料装置均设有上料台，所述上料台顶部安装有上料机械手和光学板材输送皮带，所述光学板材输送皮带的外部设有安装于上料台顶部皮带除尘机，所述上料台顶部还安装有配合上料机械手和CCD定位相机对光学板材进行居中定位的定位台，所述光学板材输送皮带与定位台之间还设有对光学板材进行检测的AOI检测仪，所述上料台端头还安装有对合格光学板材进行上料的精定位上料机械手。

作为本发明的进一步描述：所述加工台的顶部和底部均安装有多个皮带输送机构组成回板线，所述加工台的两端安装有直线升降模组配合夹具组成升降机构。

作为本发明的进一步描述：所述涂胶装置包括设置在加工台顶部的涂胶机，所述涂胶机的两侧设有安装于加工台顶部的涂胶短边定位夹具，所述贴合机械手安装于光学膜上料装置的上料台一端顶部，其中上料台表面与贴合机械手正对位置处也安装有下置CCD定位相机，所述滚压排空粘接装置由安装于加工台顶部的滚压筒组组成。

作为本发明的进一步描述：所述保压固化装置由安装于加工台顶部的玻璃固定滚筒和UV固化灯组成。

作为本发明的进一步描述：所述下料装置包括下料台，所述下料台的一端安装有翻转机械手，所述翻转机械手的一侧安装有AOI检测装置，所述翻转机械手的另一侧安装有的残次品下料机械手，所述残次品下料机械手的一侧设有安装于下料台一侧的残次品下料台，所述下料台的另一端安装有成品下料机械手。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)通过采用多条光学板材上料装置和光学膜上料装置可以实现对复合光学板进行快速上料，实现将多层复合光学板(三合一、四合一)复合成一张均匀性好、亮度更高的复合光学板，大大节省材料成本、后端制作人工成本，而在复合光学板生产过程中可以根据需要对多片光学板材和光学膜进行清洁、涂胶、贴合、滚压排空等操作，避免光学板材之间出现异物、缝隙和气泡，实现复合光学板成品的不同加工需要，同时清洁、贴合、涂胶、滚压排空等加工过程均在工作台上协同进行，保证加工效率，而在光学板材上料和成品复合光学板下料过程中均经过AOI检测，可以保证最终复合光学板成品的良率；

2)用于贴合生产装置的工作台为全自动的流水线台体，尤其是设置的升降机构配合皮带输送机构可以对定位治具进行灵活输送以及回板，实现对复合光学板的流水线式加工，进一步增加对复合光学板加工的效率。

附图说明

图1为本发明的复合光学板全自动贴合机结构示意图。

图中：1、光学板材上料装置；2、光学膜上料装置；3、加工台；4、定位治具；5、回板线；6、涂胶装置；7、贴合机械手；8、滚压排空粘接装置；9、保压固化装置；10、上料台；11、上料机械手；12、光学板材输送皮带；13、皮带除尘机；14、定位台；15、AOI检测仪；16、精定位上料机械手；17、皮带输送机构；18、涂胶机；19、涂胶短边定位夹具；20、滚压筒组；21、玻璃固定滚筒；211、UV固化灯；22、下料台；23、翻转机械手；24、AOI检测装置；25、残次品下料机械手；26、残次品下料台；27、成品下料机械手。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，包括以下步骤：

S1，利用至少三条光学板材上料装置1对光学板材进行上料，使得复合光学板可以根据加工的需要，选用多条光学板材上料装置1输送合适数量和不同规格(厚度)光学板材，以满足复合光学板不同加工需要；

S2，利用至少三条光学膜上料装置2对光学膜进行上料，选用多条光学膜上料装置2输送合适数量和不同规格(厚度)光学膜进行上料；

S3，利用光学板材上料装置1和光学膜上料装置2将光学板材和光学膜输送至加工台3的定位治具4上，利用加工台3的回板线5对定位治具4进行输送，其中定位治具4具有顶升定位功能，在光学板材和光学膜输送至定位治具4上后，利用治具对光学板材进行输送和后续的加工；

S4，通过加工台3安装的涂胶装置6对光学板材或光学膜进行涂胶，再利用加工台3安装的贴合机械手7将光学膜与光学板材进行贴合，S5，利用加工台3安装的滚压排空粘接装置8对贴合后的光学板材进行的滚压排空粘接，S6，利用加工台3安装的保压固化装置9对贴合后的光学板材保压固化，形成复合光学板，对光学板材进行贴合、涂胶、滚压排空和保压固化加工，实现复合光学板的流水线式生产，而多个加工过程均在加工台3上完成，使得多个加工过程可以协同进行，更好的适合复合光学板的大批量生产，同时也可以根据复合光学板的加工需要对光学板材进行多次涂胶加工等加工。

S7，利用翻转机械手23配合AOI检测装置24对复合光学板进行成品检测，检测合格的复合光学板通过下料装置进行下料，再利用加工台3安装的升降机构和回板流水线对定位治具4进行回板输送，通过对定位治具4进行回板输送，使得定位治具4能够更高效的对光学板材进行输送定位等，保证复合光学板的加工效率。

步骤S4中的贴合过程、S5步骤中的滚压排空粘接过程和步骤S6中的保压固化过程均可为同时进行或多次进行，贴合过程、滚压排空粘接过程和保压固化过程也不局限于两片单一的光学板材和光学膜。

在本实施例中：S1步骤中的光学板材上料装置1对光学板材上料过程中还进行除尘清洁，除尘清洁后的光学板材经过AOI检测后，不合格的光学板材进行收集。

具体的，在进行光学板材上料时进行除尘清洁，可以防止灰尘或杂质影响后续的加工，而除尘后再经过AOI检测，避免光学板材本身缺陷影响后续成品扩散的加工良率。

在本实施例中：S2步骤中的光学膜上料装置2对光学膜上料过程中也进行除尘清洁，除尘清洁后的光学膜经过AOI检测后，不合格的光学膜进行收集。

具体的，在进行光学膜上料时也进行除尘清洁，同样可以防止灰尘或杂质影响后续的加工，而除尘后再经过AOI检测，避免光学膜本身缺陷影响后续成品扩散的加工良率。

在本实施例中：S3步骤中的上料装置可以采用上料机械手，利用对应的上料机械手分别对合格的复合光学板膜和光学膜上料，放置到定位治具4上。

具体的，通过利用光学板材上料的上料机械手能够快速对光学板材或光学膜进行上料，并能将光学板材准确的放置到定位治具4上。

在本实施例中：S4步骤中对光学板材或光学膜进行涂胶时，膜片的层数至少为两层，而且在涂胶过程中需要对膜片进行定位，涂胶后的光学板材输送至贴合机械手7处，利用CCD定位装置定位后准确贴合。

具体的，在涂胶过程中对光学板材进行定位，可有效防止多层光学板材之间因不对齐产生次品，再配合CCD定位装置确保涂胶机能够准确对光学板材进行涂胶。

在本实施例中：S5步骤中和S6步骤中对贴合后的光学板材的滚压排空粘接和光学板材保压固化均是在定位治具4上进行。

具体的，利用能够在加工台3上进行输送的定位治具4输送至的滚压排空粘接装置8、保压固化装置9处时，通过定位治具4将贴合后的光学板材顶升，再利用滚压排空粘接装置8、保压固化装置9能够实现对贴合后光学板材滚压排空粘接和保压固化加工。

一种复合光学板全自动贴合机，用于上述中任意一项的用于显示屏复合光学板贴合生产方法的装置，包括光学板材上料装置1、光学膜上料装置2、加工台3、定位治具4、回板线5、涂胶装置6、贴合机械手7、滚压排空粘接装置8、保压固化装置9、AOI检测装置和下料机械手组成，其中回板线5、涂胶装置6、滚压排空粘接装置8和保压固化装置9均安装于加工台3上；

其中光学板材上料装置1、光学膜上料装置2均设有上料台10，上料台10顶部安装有上料机械手11和光学板材输送皮带12，光学板材输送皮带12的外部设有安装于上料台10顶部皮带除尘机13，上料台10顶部还安装有配合上料机械手11和CCD定位相机对光学板材进行居中定位的定位台14，光学板材输送皮带12与定位台14之间还设有对光学板材进行检测的AOI检测仪15，上料台10端头还安装有对合格光学板材进行上料的精定位上料机械手16。

在本实施例中：加工台3的顶部和底部均安装有多个皮带输送机构17组成回板线5，加工台3的两端安装有直线升降模组配合夹具组成升降机构。

具体的，通过在加工台3的顶部和底部均安装皮带输送机构17，利用顶部的皮带输送机构17可以对定位治具4进行输送，使得定位治具4上的光学板材能够进行贴合、滚压排空粘接、保压固化加工，并加工出成品复合光学板，而在成品复合光学板下料后，定位治具4可以利用直线模组配合夹具进行下降并置于底端的皮带输送机构17上实现回板。

在本实施例中：涂胶装置6包括设置在加工台3顶部的涂胶机18，涂胶机18的两侧设有安装于加工台3顶部的涂胶短边定位夹具19，贴合机械手7安装于光学膜上料装置的上料台10一端顶部，其中上料台10表面与贴合机械手7正对位置处也安装有下置CCD定位相机，滚压排空粘接装置8由安装于加工台3顶部的滚压筒组20组成。

具体的，通过设置的涂胶机18配合涂胶短边定位夹具19，使得定位治具4输送至的光学板材进行短边定位后进行涂胶加工，而贴合机械手7可以将定位治具4输送的光学板材进行贴合加工，在贴合时可以利用CCD定位相机进行定位，确保光学板材能够准确贴合，利用滚压排空粘接装置8的滚压筒20可以对贴合后的光学板材进行滚压排空，防止两片相邻之间光学板材之间留有空气形成气泡。

在本实施例中：保压固化装置9由安装于加工台3顶部的玻璃固定滚筒21和UV固化灯211组成。

具体的，通过在加工台3上垫设玻璃，再利用玻璃固定滚筒21滚压玻璃压保压，玻璃固定滚筒21在滚压行走时可以带动UV固化灯211对光学板材进行照射，实现光学板材的保压固化。

在本实施例中：下料装置包括下料台22，下料台22的一端安装有翻转机械手23，翻转机械手23的一侧安装有AOI检测装置24，翻转机械手23的另一侧安装有残次品下料机械手25，下料机械手25的一侧设有安装于下料台22一侧的残次品下料台26，下料台22的另一端安装有成品下料机械手27。

具体的，当复合光学板在定位治具4上加工完成后，利用翻转机械手23将复合光学板取下，然后进行翻转配合AOI检测装置24对成品进行检测，当出现残次品时，利用残次品下料机械手25将残次品放置到残次品下料台26进行统一收集处理，正常合格的复合光学板成品通过成品下料机械手27进行下料即可。

现有技术，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1，利用至少三条光学板材上料装置(1)对光学板材进行上料；

S2，利用至少三条光学膜上料装置(2)对光学膜进行上料；

S3，利用光学板材上料装置(1)和光学膜上料装置(2)将光学板材和光学膜输送至加工台(3)的定位治具(4)上，利用加工台(3)的回板线(5)对定位治具(4)进行输送；

S4，通过加工台(3)安装的涂胶装置(6)对光学板材或光学膜进行涂胶，再利用加工台(3)安装的贴合机械手(7)将光学膜与光学板材进行贴合；

S5，利用加工台(3)安装的滚压排空粘接装置(8)对贴合后的光学板材进行的滚压排空粘接；

S6，利用加工台(3)安装的保压固化装置(9)对贴合后的光学板材保压固化，形成复合光学板；

S7，利用翻转机械手(23)配合AOI检测装置(24)对复合光学板进行成品检测，检测合格的复合光学板通过下料装置进行下料，再利用加工台(3)安装的升降机构和回板流水线对定位治具(4)进行回板输送；

所述步骤S4中的贴合过程、S5步骤中的滚压排空粘接过程和步骤S6中的保压固化过程均可为同时进行或多次进行，贴合过程、滚压排空粘接过程和保压固化过程也不局限于两片单一的光学板材和光学膜。

2.根据权利要求1所述的一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，其特征在于：所述S1步骤中的光学板材上料装置(1)对光学板材上料过程中还进行除尘清洁，除尘清洁后的光学板材经过AOI检测后，不合格的光学板材进行收集。

3.根据权利要求1所述的一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，其特征在于：所述S2步骤中的光学膜上料装置(2)对光学膜上料过程中也进行除尘清洁，除尘清洁后的光学膜经过AOI检测后，不合格的光学膜进行收集。

4.根据权利要求1所述的一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，其特征在于：所述S3步骤中的上料装置可以采用上料机械手，利用对应的上料机械手分别对合格的复合光学板膜和光学膜上料，放置到定位治具(4)上。

5.根据权利要求1所述的一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，其特征在于：所述S4步骤中对光学板材或光学膜进行涂胶时，膜片的层数至少为两层，而且在涂胶过程中需要对膜片进行定位，涂胶后的光学板材输送至贴合机械手(7)处，利用CCD定位装置定位后准确贴合。

6.根据权利要求1所述的一种用于显示屏复合光学板贴合生产方法，其特征在于：所述S5步骤中和S6步骤中对贴合后的光学板材的滚压排空粘接和光学板材保压固化均是在定位治具(4)上进行。

7.一种复合光学板全自动贴合机，用于上述权利要求1-6中任意一项所述的用于显示屏复合光学板贴合生产方法的装置，其特征在于：包括光学板材上料装置(1)、光学膜上料装置(2)、加工台(3)、定位治具(4)、回板线(5)、涂胶装置(6)、贴合机械手(7)、滚压排空粘接装置(8)、保压固化装置(9)、AOI检测装置和下料机械手组成，其中回板线(5)、涂胶装置(6)、滚压排空粘接装置(8)和保压固化装置(9)均安装于加工台(3)上；

其中光学板材上料装置(1)、光学膜上料装置(2)均设有上料台(10)，所述上料台(10)顶部安装有上料机械手(11)和光学板材输送皮带(12)，所述光学板材输送皮带(12)的外部设有安装于上料台(10)顶部皮带除尘机(13)，所述上料台(10)顶部还安装有配合上料机械手(11)和CCD定位相机对光学板材进行居中定位的定位台(14)，所述光学板材输送皮带(12)与定位台(14)之间还设有对光学板材进行检测的AOI检测仪(15)，所述上料台(10)端头还安装有对合格光学板材进行上料的精定位上料机械手(16)。

8.根据权利要求7所述的一种复合光学板全自动贴合机，其特征在于：所述加工台(3)的顶部和底部均安装有多个皮带输送机构(17)组成回板线(5)，所述加工台(3)的两端安装有直线升降模组(17)配合夹具组成升降机构。

9.根据权利要求7所述的一种复合光学板全自动贴合机，其特征在于：所述涂胶装置(6)包括设置在加工台(3)顶部的涂胶机(18)，所述涂胶机(18)的两侧设有安装于加工台(3)顶部的涂胶短边定位夹具(19)，所述贴合机械手(7)安装于光学膜上料装置的上料台(10)一端顶部，其中上料台(10)表面与贴合机械手(7)正对位置处也安装有下置CCD定位相机，所述滚压排空粘接装置(8)由安装于加工台(3)顶部的滚压筒组(20)组成，所述保压固化装置(9)由安装于加工台(3)顶部的玻璃固定滚筒(21)和UV固化灯(211)组成。

10.根据权利要求7所述的一种复合光学板全自动贴合机，其特征在于：所述下料装置包括下料台(22)，所述下料台(22)的一端安装有翻转机械手(23)，所述翻转机械手(23)的一侧安装有AOI检测装置(24)，所述翻转机械手(23)的另一侧安装有的残次品下料机械手(25)，所述残次品下料机械手(25)的一侧设有安装于下料台(22)一侧的残次品下料台(26)，所述下料台(22)的另一端安装有成品下料机械手(27)。