CN116732898A - 一种主桥钢桁梁落梁工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：具体落梁方法如下：S1：主桥落梁前准备；S2：滑移就位；S3：千斤顶及钢板设置；S4：千斤顶顶升及滑靴拆除；S5：第一次落梁；S6：第二次落梁；S7：重复落梁；S8：永久支座的设置；通过在千斤顶的下方设置模块化的横纵交叉的钢板，模块化的钢板每层的厚度是固定，在每层取放时可以精确的保证每次支撑的高度；采用横纵交叉的方式设置可以保证接触面积，提升钢板支撑的稳定性；在主桥钢桁梁下方设置临时支墩，且临时支墩采用钢箱垫块支撑钢板形式，临时支墩与千斤顶每次交替下降150mm，该落梁方式配合线形监测和应力监测，提高了主桥钢桁梁落梁的稳定性和安全性，保证了钢桁梁线形和避免应力产生。

Description

一种主桥钢桁梁落梁工艺

技术领域

本发明涉及桥梁建造技术领域，尤其涉及一种主桥钢桁梁落梁工艺。

背景技术

在钢结构桥梁施工过程中，落梁工序是一项重要的施工环节，钢桁梁与支座位置对准，需要设置临时支撑结构支撑钢桁梁，再逐步拆除临时支撑结构，最后将钢桁梁设置于支座上，完成落梁。

目前，钢桁梁桥中钢桁梁吊装及滑动的主要传统方法为：钢桁梁落梁时采用落梁垫块，落梁完成后利用千斤顶起顶钢桁梁，拆除落梁垫块，安装滑块，再进行钢桁梁的滑动；该方法需先拆除落梁垫块，再安装滑块；常见的落梁垫块中采用的是整体式的垫块，且垫块为单体结构，落梁的钢垫块结构调节不方便，在没有尺寸精度控制的情况下容易出现多个钢垫块顶端处于不同的高度，容易出现钢桁梁产生巨大的应力，甚至钢桁梁出现形变的情况。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种主桥钢桁梁落梁工艺，能够解决一般的主桥钢桁梁落梁过程中，主桥钢桁梁的垫高以及同步升降操作容易出现问题，导致主桥钢桁梁产生较大内应力甚至局部形变的情况。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种主桥钢桁梁落梁工艺，其创新点在于：具体落梁方法如下：

S1：主桥落梁前准备：钢桁梁安装所有杆件、桥面板、嵌补段安装焊接完成，焊缝检测及外观检查合格，临时进人孔封闭完成焊缝检测合格，补涂装完成；经设计、三检、施工、监理及业主验收合格方可进行落梁作业；

S2：滑移就位：主桥滑移至安装位置后，在桥墩上设置千斤顶，拆除滑移轨道及滑靴；桥墩上共设置20个千斤顶落点和20个钢箱垫块落点；

S3：千斤顶及钢板设置：采用横纵交叉设置的方式堆叠放置钢板形成临时支墩，并在钢板的顶端设置千斤顶，且千斤顶与钢桁梁底端的支座垫板之间的间隙控制在150mm；

S4：千斤顶顶升及滑靴拆除：将20个顶升位置的千斤顶同时顶升，确保滑靴离开轨道面20mm，然后对钢桁梁做全面检查，确保安全后，优先拆除墩顶位置的滑靴和滑移轨道；将永久支座拖到支座垫石上方；将临时支墩对钢桁梁的梁底进行抄垫，防止千斤顶发生故障，然后在拆除其他位置的滑靴；

S5：第一次落梁：滑靴拆除后千斤顶同步下落150mm高度，临时支墩随之降低，下落时分别在50mm、100mm行程进行暂停，用于核实各点落梁量是否同步，同时对主桁结构进行检查；在降至150mm时，将临时支墩与梁底抄垫密贴，以确保各临时支墩同时受力，然后再次下落一定高度，使临时支墩受力，千斤顶脱空，油缸继续回缩，然后将千斤顶底部的钢板移除5层，共移除150mm；

S6：第二次落梁：千斤顶油缸同步伸出160mm，将钢桁梁整体抬起10mm；千斤顶同步下落150mm高度，临时支墩随之降低，下落时分别在50mm、100mm行程进行暂停，用于核实各点落梁量是否同步，同时对主桁结构进行检查；在降至150mm时，将临时支墩与梁底抄垫密贴，以确保各临时支墩同时受力，然后再次下落一定高度，使临时支墩受力，千斤顶脱空，油缸继续回缩，然后将千斤顶底部的钢板移除5层共150mm；拆除一块支座上方的钢箱垫块；

S7：重复落梁：重复S5与S6的步骤，直至钢桁梁落到设计的位置；

S8：永久支座的设置：调整永久支座至设计位置并与钢梁底密贴，灌筑支座灌浆料；待支座灌浆料强度达到40Mpa后，千斤顶油缸完全回落，拆除千斤顶，钢桁梁完全落到永久支座上；拆除永久支座上下钢板连接钢带，永久支座解锁。

进一步的，所述S2中千斤顶包括200t千斤顶和500t千斤顶，且行程均为200mm。

进一步的，所述S3中放置钢板前需对墩顶进行打磨处理，确保平整，可采用细沙进行填补凹坑；每个千斤顶下方设置600×200×30mm钢板，每层2块并排放置，最高布置高度为600mm，各层间采用点焊临时固定。

进一步的，所述钢箱垫块高150mm，钢箱垫块仅设置在临时支墩位置，最多布置4层，总高度600mm，各层采用点焊临时固定；剩余空间用600×200×30mm钢板，每层2块并排放置，上下两层横纵交叉布置，最高布置高度为635mm，二分之一高度范围内采用点焊临时固定；随着钢梁的下落逐块抽出钢板，使钢梁与支撑之间一直保持3cm的间隙，以确保安全。

进一步的，所述S5、S6、S7中，开始落梁时，液压千斤顶伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，100%；落梁单元即将移动时暂停推进，保持系统压力；对液压千斤顶及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能继续。

进一步的，所述S5、S6、S7的落梁过程中，钢桁梁线形监测采用全站仪配合小棱镜片进行监测，观测过程中配合使用水准仪、钢卷尺，测量结构的细部尺寸；主桥钢桁梁通过6个行程将钢桁梁落梁到支座上，每一个行程的落梁高度分别为50mm、50mm、100mm、150mm、150mm、125mm；监控测量在第二、第四结束后分别观测一次，在第六行程剩余50mm时进行跟踪测量，及时进行纠偏调整，确保位置、线形符合规范要求。

进一步的，所述S5、S6、S7的落梁过程中，钢桁梁应力测试采用振弦式应变计进行测试，应力监测在顶升前收集初始数据，在钢桁梁顶起后进行第一次数据采集；在落梁第六行程结束后进行数据采取；落梁过程中对跨中、支座应力较大位置进行多次跟踪监测。

进一步的，所述S4中，滑靴拆除时，采用牵引法将滑靴牵引至支座处，然后横向拖拽至顶部无钢梁处，采用吊机吊走滑靴；滑移梁、滑移轨道拆除时，先拆除拼装平台处的滑移梁、滑移轨道；每6米一段对其进行分割，然后采用倒链或者电葫芦牵引至吊车站位的一侧，至顶部无钢梁处为止，牵引时必须保证滑移梁两侧对称对称、缓慢、匀速横移；随后采用浮箱和桅杆吊走滑移梁。

进一步的，所述S7重复落梁中，钢桁梁位置可能会发生偏移，需要采取纠偏措施确保钢桁梁能够在横向和纵向进行移动纠偏；采取的是在临时支墩底部提前放置纠偏支座，然后将200t液压千斤顶横向放置在纠偏支座和临时支墩或者支座垫石与临时支墩之间，通过千斤顶推动临时支墩与钢桁梁一起移动；纠偏支座与临时支墩之间放置MGA摩擦板，用于减小摩擦阻力；纠偏支座采用材质Q355B钢板制作而成；组立焊缝需熔透，焊缝等级二级；所有加劲肋板采用双面角焊缝，焊缝尺寸hf=0.7t。

进一步的，所述S5、S6、S7的落梁过程中，根据预先通过计算得到的顶升点反力值，在计算机同步控制系统中，对每台液压千斤顶的最大顶升力进行设定，当遇到顶升力超出设定值时，液压千斤顶自动采取溢流落梁，以防止出现顶推点荷载分布严重不均，造成对结构或临时设施的破坏；通过液压回路中设置的自锁装置以及机械自锁系统，在液压千斤顶停止工作或遇到停电等情况时，能够进行自锁，确保结构的安全；通过传感器监测主油缸的位置信息、顶推点的顶升力信息、电机的运行状况、阀的工作状态和顶升速度；计算机网络系统将传感器反馈和控制信号远程、实时、可靠地反映到中央控制室的人机界面上：显示当前系统运行状态和参数，记录历史数据和曲线。

本发明的优点在于：

1）本发明中主桥钢桁梁的落梁中通过在千斤顶的下方设置模块化的横纵交叉的钢板，这种设置方式，一方面模块化的钢板每层的厚度是固定，在每层取放时可以精确的保证每次支撑的高度；另一方面采用横纵交叉的方式设置可以保证接触面积，提升钢板支撑的稳定性；此外，在主桥钢桁梁下方设置临时支墩，且临时支墩采用钢箱垫块支撑钢板形式，临时支墩与千斤顶交替下降高度，每次下降150mm，这种落梁方式配合线形监测和应力监测；提高了主桥钢桁梁落梁的稳定性和安全性，保证了钢桁梁线形和避免应力。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的一种主桥钢桁梁落梁工艺流程图。

图2至图10为本发明的一种主桥钢桁梁落梁工艺状态图。

图11为本发明的一种主桥钢桁梁落梁工艺千斤顶安装结构图。

图12为本发明的一种主桥钢桁梁落梁工艺临时支墩结构图。

图13为本发明的一种主桥钢桁梁落梁工艺的钢板横纵交叉设置图。

实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图13所示的一种主桥钢桁梁落梁工艺，具体落梁方法如下：

S1：主桥落梁前准备：钢桁梁安装所有杆件、桥面板、嵌补段安装焊接完成，焊缝检测及外观检查合格，临时进人孔封闭完成焊缝检测合格，补涂装完成；经设计、三检、施工、监理及业主验收合格方可进行落梁作业；

S2：滑移就位：主桥滑移至安装位置后，在桥墩上设置千斤顶，拆除滑移轨道及滑靴；桥墩上共设置20个千斤顶落点和20个钢箱垫块落点；

S3：千斤顶及钢板设置：采用横纵交叉设置的方式堆叠放置钢板形成临时支墩，并在钢板的顶端设置千斤顶，且千斤顶与钢桁梁底端的支座垫板之间的间隙控制在150mm；

S4：千斤顶顶升及滑靴拆除：将20个顶升位置的千斤顶同时顶升，确保滑靴离开轨道面20mm，然后对钢桁梁做全面检查，确保安全后，优先拆除墩顶位置的滑靴和滑移轨道；将永久支座拖到支座垫石上方；将临时支墩对钢桁梁的梁底进行抄垫，防止千斤顶发生故障，然后在拆除其他位置的滑靴；

S5：第一次落梁：滑靴拆除后千斤顶同步下落150mm高度，临时支墩随之降低，下落时分别在50mm、100mm行程进行暂停，用于核实各点落梁量是否同步，同时对主桁结构进行检查；在降至150mm时，将临时支墩与梁底抄垫密贴，以确保各临时支墩同时受力，然后再次下落一定高度，使临时支墩受力，千斤顶脱空，油缸继续回缩，然后将千斤顶底部的钢板移除5层，共移除150mm；

S6：第二次落梁：千斤顶油缸同步伸出160mm，将钢桁梁整体抬起10mm；千斤顶同步下落150mm高度，临时支墩随之降低，下落时分别在50mm、100mm行程进行暂停，用于核实各点落梁量是否同步，同时对主桁结构进行检查；在降至150mm时，将临时支墩与梁底抄垫密贴，以确保各临时支墩同时受力，然后再次下落一定高度，使临时支墩受力，千斤顶脱空，油缸继续回缩，然后将千斤顶底部的钢板移除5层共150mm；拆除一块支座上方的钢箱垫块；

S7：重复落梁：重复S5与S6的步骤，直至钢桁梁落到设计的位置；

S8：永久支座的设置：调整永久支座至设计位置并与钢梁底密贴，灌筑支座灌浆料；待支座灌浆料强度达到40Mpa后，千斤顶油缸完全回落，拆除千斤顶，钢桁梁完全落到永久支座上；拆除永久支座上下钢板连接钢带，永久支座解锁。

S2中千斤顶包括200t千斤顶和500t千斤顶，且行程均为200mm；

S3中放置钢板前需对墩顶进行打磨处理，确保平整，可采用细沙进行填补凹坑；每个千斤顶下方设置600×200×30mm钢板，每层2块并排放置，最高布置高度为600mm，各层间采用点焊临时固定。

钢箱垫块高150mm，钢箱垫块仅设置在临时支墩位置，最多布置4层，总高度600mm，各层采用点焊临时固定；剩余空间用600×200×30mm钢板，每层2块并排放置，上下两层横纵交叉布置，最高布置高度为635mm，二分之一高度范围内采用点焊临时固定；随着钢梁的下落逐块抽出钢板，使钢梁与支撑之间一直保持3cm的间隙，以确保安全。

S5、S6、S7中，开始落梁时，液压千斤顶伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，100%；落梁单元即将移动时暂停推进，保持系统压力；对液压千斤顶及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能继续。

S5、S6、S7的落梁过程中，钢桁梁线形监测采用全站仪配合小棱镜片进行监测，观测过程中配合使用水准仪、钢卷尺，测量结构的细部尺寸；主桥钢桁梁通过6个行程将钢桁梁落梁到支座上，每一个行程的落梁高度分别为50mm、50mm、100mm、150mm、150mm、125mm；监控测量在第二、第四结束后分别观测一次，在第六行程剩余50mm时进行跟踪测量，及时进行纠偏调整，确保位置、线形符合规范要求。

S5、S6、S7的落梁过程中，钢桁梁应力测试采用振弦式应变计进行测试，应力监测在顶升前收集初始数据，在钢桁梁顶起后进行第一次数据采集；在落梁第六行程结束后进行数据采取；落梁过程中对跨中、支座应力较大位置进行多次跟踪监测。

S4中，滑靴拆除时，采用牵引法将滑靴牵引至支座处，然后横向拖拽至顶部无钢梁处，采用吊机吊走滑靴；滑移梁、滑移轨道拆除时，先拆除拼装平台处的滑移梁、滑移轨道；每6米一段对其进行分割，然后采用倒链或者电葫芦牵引至吊车站位的一侧，至顶部无钢梁处为止，牵引时必须保证滑移梁两侧对称对称、缓慢、匀速横移；随后采用浮箱和桅杆吊走滑移梁。

S7重复落梁中，钢桁梁位置可能会发生偏移，需要采取纠偏措施确保钢桁梁能够在横向和纵向进行移动纠偏；采取的是在临时支墩底部提前放置纠偏支座，然后将200t液压千斤顶横向放置在纠偏支座和临时支墩或者支座垫石与临时支墩之间，通过千斤顶推动临时支墩与钢桁梁一起移动；纠偏支座与临时支墩之间放置MGA摩擦板，用于减小摩擦阻力；纠偏支座采用材质Q355B钢板制作而成；组立焊缝需熔透，焊缝等级二级；所有加劲肋板采用双面角焊缝，焊缝尺寸hf=0.7t。

S5、S6、S7的落梁过程中，根据预先通过计算得到的顶升点反力值，在计算机同步控制系统中，对每台液压千斤顶的最大顶升力进行设定，当遇到顶升力超出设定值时，液压千斤顶自动采取溢流落梁，以防止出现顶推点荷载分布严重不均，造成对结构或临时设施的破坏；通过液压回路中设置的自锁装置以及机械自锁系统，在液压千斤顶停止工作或遇到停电等情况时，能够进行自锁，确保结构的安全；通过传感器监测主油缸的位置信息、顶推点的顶升力信息、电机的运行状况、阀的工作状态和顶升速度；计算机网络系统将传感器反馈和控制信号远程、实时、可靠地反映到中央控制室的人机界面上：显示当前系统运行状态和参数，记录历史数据和曲线。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：具体落梁方法如下：

S1：主桥落梁前准备：钢桁梁安装所有杆件、桥面板、嵌补段安装焊接完成，焊缝检测及外观检查合格，临时进人孔封闭完成焊缝检测合格，补涂装完成；经设计、三检、施工、监理及业主验收合格方可进行落梁作业；

S2：滑移就位：主桥滑移至安装位置后，在桥墩上设置千斤顶，拆除滑移轨道及滑靴；桥墩上共设置20个千斤顶落点和20个钢箱垫块落点；

S3：千斤顶及钢板设置：采用横纵交叉设置的方式堆叠放置钢板形成临时支墩，并在钢板的顶端设置千斤顶，且千斤顶与钢桁梁底端的支座垫板之间的间隙控制在150mm；

S4：千斤顶顶升及滑靴拆除：将20个顶升位置的千斤顶同时顶升，确保滑靴离开轨道面20mm，然后对钢桁梁做全面检查，确保安全后，优先拆除墩顶位置的滑靴和滑移轨道；将永久支座拖到支座垫石上方；将临时支墩对钢桁梁的梁底进行抄垫，防止千斤顶发生故障，然后在拆除其他位置的滑靴；

S5：第一次落梁：滑靴拆除后千斤顶同步下落150mm高度，临时支墩随之降低，下落时分别在50mm、100mm行程进行暂停，用于核实各点落梁量是否同步，同时对主桁结构进行检查；在降至150mm时，将临时支墩与梁底抄垫密贴，以确保各临时支墩同时受力，然后再次下落一定高度，使临时支墩受力，千斤顶脱空，油缸继续回缩，然后将千斤顶底部的钢板移除5层，共移除150mm；

S6：第二次落梁：千斤顶油缸同步伸出160mm，将钢桁梁整体抬起10mm；千斤顶同步下落150mm高度，临时支墩随之降低，下落时分别在50mm、100mm行程进行暂停，用于核实各点落梁量是否同步，同时对主桁结构进行检查；在降至150mm时，将临时支墩与梁底抄垫密贴，以确保各临时支墩同时受力，然后再次下落一定高度，使临时支墩受力，千斤顶脱空，油缸继续回缩，然后将千斤顶底部的钢板移除5层共150mm；拆除一块支座上方的钢箱垫块；

S7：重复落梁：重复S5与S6的步骤，直至钢桁梁落到设计的位置；

S8：永久支座的设置：调整永久支座至设计位置并与钢梁底密贴，灌筑支座灌浆料；待支座灌浆料强度达到40Mpa后，千斤顶油缸完全回落，拆除千斤顶，钢桁梁完全落到永久支座上；拆除永久支座上下钢板连接钢带，永久支座解锁。

2.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S2中千斤顶包括200t千斤顶和500t千斤顶，且行程均为200mm。

3.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S3中放置钢板前需对墩顶进行打磨处理，确保平整，可采用细沙进行填补凹坑；每个千斤顶下方设置600×200×30mm钢板，每层2块并排放置，最高布置高度为600mm，各层间采用点焊临时固定。

4.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述钢箱垫块高150mm，钢箱垫块仅设置在临时支墩位置，最多布置4层，总高度600mm，各层采用点焊临时固定；剩余空间用600×200×30mm钢板，每层2块并排放置，上下两层横纵交叉布置，最高布置高度为635mm，二分之一高度范围内采用点焊临时固定；随着钢梁的下落逐块抽出钢板，使钢梁与支撑之间一直保持3cm的间隙，以确保安全。

5.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S5、S6、S7中，开始落梁时，液压千斤顶伸缸压力逐渐上调，依次为所需压力的20%，40%，在一切都正常的情况下，可继续加载到60%，80%，90%，100%；落梁单元即将移动时暂停推进，保持系统压力；对液压千斤顶及设备系统、结构系统进行全面检查，在确认整体结构的稳定性及安全性绝无问题的情况下，才能继续。

6.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S5、S6、S7的落梁过程中，钢桁梁线形监测采用全站仪配合小棱镜片进行监测，观测过程中配合使用水准仪、钢卷尺，测量结构的细部尺寸；主桥钢桁梁通过6个行程将钢桁梁落梁到支座上，每一个行程的落梁高度分别为50mm、50mm、100mm、150mm、150mm、125mm；监控测量在第二、第四结束后分别观测一次，在第六行程剩余50mm时进行跟踪测量，及时进行纠偏调整，确保位置、线形符合规范要求。

7.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S5、S6、S7的落梁过程中，钢桁梁应力测试采用振弦式应变计进行测试，应力监测在顶升前收集初始数据，在钢桁梁顶起后进行第一次数据采集；在落梁第六行程结束后进行数据采取；落梁过程中对跨中、支座应力较大位置进行多次跟踪监测。

8.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S4中，滑靴拆除时，采用牵引法将滑靴牵引至支座处，然后横向拖拽至顶部无钢梁处，采用吊机吊走滑靴；滑移梁、滑移轨道拆除时，先拆除拼装平台处的滑移梁、滑移轨道；每6米一段对其进行分割，然后采用倒链或者电葫芦牵引至吊车站位的一侧，至顶部无钢梁处为止，牵引时必须保证滑移梁两侧对称对称、缓慢、匀速横移；随后采用浮箱和桅杆吊走滑移梁。

9.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S7重复落梁中，钢桁梁位置可能会发生偏移，需要采取纠偏措施确保钢桁梁能够在横向和纵向进行移动纠偏；采取的是在临时支墩底部提前放置纠偏支座，然后将200t液压千斤顶横向放置在纠偏支座和临时支墩或者支座垫石与临时支墩之间，通过千斤顶推动临时支墩与钢桁梁一起移动；纠偏支座与临时支墩之间放置MGA摩擦板，用于减小摩擦阻力；纠偏支座采用材质Q355B钢板制作而成；组立焊缝需熔透，焊缝等级二级；所有加劲肋板采用双面角焊缝，焊缝尺寸hf=0.7t。

10.根据权利要求1所述的一种主桥钢桁梁落梁工艺，其特征在于：所述S5、S6、S7的落梁过程中，根据预先通过计算得到的顶升点反力值，在计算机同步控制系统中，对每台液压千斤顶的最大顶升力进行设定，当遇到顶升力超出设定值时，液压千斤顶自动采取溢流落梁，以防止出现顶推点荷载分布严重不均，造成对结构或临时设施的破坏；通过液压回路中设置的自锁装置以及机械自锁系统，在液压千斤顶停止工作或遇到停电等情况时，能够进行自锁，确保结构的安全；通过传感器监测主油缸的位置信息、顶推点的顶升力信息、电机的运行状况、阀的工作状态和顶升速度；计算机网络系统将传感器反馈和控制信号远程、实时、可靠地反映到中央控制室的人机界面上：显示当前系统运行状态和参数，记录历史数据和曲线。