CN116728715A - 实心轮胎成型设备及实心轮胎的成型方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及轮胎制作技术领域，尤其涉及一种实心轮胎成型设备及实心轮胎的成型方法，实心轮胎成型设备包括成型模具和加热件，加热件设置在成型模具上；成型模具包括相互可拆卸的上模具和下模具，上模具和下模具共同围合形成轮胎成型腔，轮胎成型腔包括相互连通的第一成型腔和第二成型腔，成型模具上开设有连通外界与第二成型腔的注料通道；实心轮胎成型设备还包括辅助成型件，辅助成型件放置在第二成型腔内，从而能够使两种不同材料的轮胎部分能够在一套设备上完成整体生产，降低了生产工艺的复杂度，还实现了使第二成型腔内的轮胎材料直接在第一成型腔内的轮胎部分上进行固化成型，进一步提升了粘接强度和轮胎强度。

Description

实心轮胎成型设备及实心轮胎的成型方法

技术领域

本公开涉及轮胎制作技术领域，尤其涉及一种实心轮胎成型设备及实心轮胎的成型方法。

背景技术

目前市面上的轮胎具有充气式轮胎和实心轮胎两种，其中，实心轮胎因其耐穿刺性好、不必充气等优点，主要应用于矿物开采、工程建设及货物运输等方面。然而，现有的实心轮胎的强度不佳，导致应用并不广泛，因此如何提升实心轮胎的强度和使用寿命为推广使用实心轮胎所必须要解决的问题。

现有技术中提供一种强度更高的实心轮胎结构，其轮胎的内圈和胎面会使用两种不同的橡胶材料，从而提高强度和耐磨性，进一步延长了使用寿命。在使用两种材料成型时，其两种材料成型时，需要先模压硫化生产单独的轮胎内圈，对其进行打磨和涂胶后，再使用模具浇注轮胎的外圈，然后将两者粘接以形成整个轮胎，这种制作工艺操作繁杂，费时费力，不仅大大降低了轮胎的生产效率，两种材料的粘接处也可能会存在连接不牢靠的问题。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种实心轮胎成型设备及实心轮胎的成型方法。

第一方面，本公开提供了一种实心轮胎成型设备，其包括成型模具和加热件，所述加热件设置在所述成型模具上；

所述成型模具包括相互可拆卸的上模具和下模具，所述上模具和所述下模具共同围合形成轮胎成型腔，所述轮胎成型腔包括相互连通的第一成型腔和第二成型腔，所述成型模具上开设有连通外界与所述第二成型腔的注料通道；

所述第二成型腔内设置有可由所述第二成型腔内取出的辅助成型件，所述辅助成型件用于在所述第一成型腔内充入第一轮胎材料时填充所述第二成型腔，并在所述第一轮胎材料成型后取出，以使所述注料通道与所述第二成型腔连通；

所述成型模具上设置有成型杆，所述成型杆贯穿所述第一成型腔和所述第二成型腔，并且，所述成型杆可相对于所述成型模具朝向远离所述轮胎成型腔的外部移动。

可选的，所述第一成型腔和所述第二成型腔均为环形腔室，并且所述第二成型腔位于所述第一成型腔的外周侧。

可选的，所述成型模具上还设置有连通于外界的进料腔，所述注料通道连通所述进料腔与所述第二成型腔；

所述第一成型腔用于成型轮胎内圈，所述成型杆可穿设在所述轮胎内圈上，并在所述轮胎内圈上形成填充通道，所述填充通道与所述注料通道连通。

可选的，所述进料腔位于所述第二成型腔的圆心位置处。

可选的，所述成型杆的数量为多个，所有所述成型杆沿所述第二成型腔的周向间隔布设，并且，各所述成型杆均沿所述第二成型腔的径向延伸设置。

可选的，所述成型杆上设置有加热件。

可选的，所述实心轮胎成型设备还包括第一驱动件，所述第一驱动件与所述成型杆传动连接，以驱动所述成型杆相对于所述成型模具朝向所述第一成型腔的内侧或所述第一成型腔的外侧移动；

和/或，所述实心轮胎成型设备还包括第二驱动件，所述第二驱动件与所述上模具或所述下模具传动连接，所述第二驱动件可驱动所述成型模具旋转。

可选的，所述第二成型腔的顶部开设有排气口，所述成型模具上形成有连通所述排气口与外界的排气通道。

可选的，所述第一成型腔和所述第二成型腔均为环形腔室，并且所述第二成型腔位于所述第一成型腔的外周侧；

所述排气通道的数量为多个，所有所述排气通道沿所述第二成型腔的周向间隔布设，并且，各所述排气通道均沿所述第二成型腔的径向延伸设置。

第二方面，本公开还提供了一种使用如上所述的实心轮胎成型设备的实心轮胎的成型方法，盖成型方法包括：

向轮胎成型腔的第一成型腔内充入第一轮胎材料，并通过加热件对所述第一轮胎材料进行加热，以形成实心轮胎的轮胎内圈；

将成型模具的上模具和下模具拆离，使轮胎成型腔外露，并取出放置于轮胎成型腔的第二成型腔内的辅助成型件；

将上模具和下模具重新安装，通过注料通道向第二成型腔内充入第二轮胎材料，以形成实心轮胎的胎面，并使所述胎面与所述轮胎内圈粘合。

本公开提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的实心轮胎成型设备及实心轮胎的成型方法，通过使成型模具包括可拆卸的上模具和下模具，并通过上模具和下模具共同围合形成轮胎成型腔，从而方便操作人员向轮胎成型腔内放置轮胎材料，并且，轮胎成型腔包括相互连通的第一成型腔和第二成型腔，第二成型腔内放置有辅助成型件，成型模具上开设有连通外界与第二成型腔的注料通道，因此在制作双材料实心轮胎时，可通过打开上模具和下模具向第一成型腔内放置第一种轮胎材料并加热成型后，能够重新打开上模具和下模具以取出辅助成型件，并在重新盖合后通过注料通道向第二成型腔内浇注第二种轮胎材料，实现了使两种不同材料的轮胎部分能够在一套设备上完成整体生产，从而降低了生产工艺的复杂度，同时还实现了使第二成型腔内的轮胎材料直接在第一成型腔内的轮胎部分上进行固化成型，从而进一步提升了两种轮胎部分之间的粘接强度，进而使轮胎的强度进一步提升。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备的结构示意图；

图2为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备在放置有辅助成型件时的截面示意图；

图3为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备在不放置辅助成型件时的截面示意图；

图4为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备的剖视图；

图5为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备的上模具的截面示意图；

图6为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备的下模具的截面示意图；

图7为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备的辅助成型件的结构示意图；

图8为本公开实施例所述的实心轮胎成型设备的成型杆的结构示意图；

图9为本公开实施例所述的实心轮胎的成型方法的流程示意图。

其中，1、成型模具；11、上模具；111、上凹腔；112、上穿设槽；113、上进料凹槽；12、下模具；121、下凹腔；122、下穿设槽；123、下进料凹槽；13、轮胎成型腔；131、第一成型腔；132、第二成型腔；14、注料通道；15、穿设通道；16、进料腔；17、排气通道；18、排气腔室；2、辅助成型件；21、穿设孔；3、成型杆；4、第一驱动件；5、第二驱动件。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

目前市面上的轮胎具有充气式轮胎和实心轮胎两种，其中，实心轮胎因其耐穿刺性好、不必充气等优点，主要应用于矿物开采、工程建设及货物运输等方面。然而，现有的实心轮胎的强度不佳，导致应用并不广泛，因此如何提升实心轮胎的强度和使用寿命为推广使用实心轮胎所必须要解决的问题。

现有技术中提供一种强度更高的实心轮胎结构，其轮胎的内圈和胎面会使用两种不同的橡胶材料，从而提高强度和耐磨性，进一步延长了使用寿命。在使用两种材料成型轮胎时，通常采用模压硫化的方式成型，具体为先通过成型模具模压硫化形成轮胎内圈，然后将成型后的内圈取出进行打磨和涂胶后在重新放入另一模具中，进一步浇筑形成胎面，这种工艺方式操作较为复杂，费时费力，不仅大大降低了轮胎的生产效率，两种材料的粘接处也可能会存在连接不牢靠的问题。

针对上述缺陷，本实施例提供一种实心轮胎成型设备，通过对成型设备的结构以及成型工艺进行改进，使该实心轮胎成型设备能够实现对于双材料的实心轮胎的快速成型，不需要使用分别单独成型两种轮胎材料，然后再组合粘接的方式，操作更加方便。具体地，关于该实心轮胎成型设备的结构设置方式见以下实施例内容所述。

如图1至图9所示，本实施例提供一种实心轮胎成型设备，其包括成型模具1和加热件，加热件设置在成型模具1上，成型模具1包括相互可拆卸的上模具11和下模具12，上模具11和下模具12共同围合形成轮胎成型腔13。

示例性的，轮胎成型腔13内用于填充制作轮胎所用的橡胶材料，因此，轮胎成型腔13的形状与需要加工的轮胎外轮廓形状相匹配。加热件用于对放置在轮胎成型腔13内的橡胶材料进行加热，以使橡胶材料硫化并成型为轮胎整体或者轮胎的一部分。其中，加热件可通过埋设在成型模具1内的加热线，例如电阻丝形成，从而能够从成型模具1内部对轮胎进行加热使其硫化。也可通过温箱罩设在成型模具1外围，以提供一加热腔室，从而沿成型模具1外部各个方向能够起到较为均匀的加热效果。

成型模具1设置为可拆卸的上模具11和下模具12，并且上模具11和下模具12共同围合形成轮胎成型腔13。上模具11和下模具12可拆卸，从而方便将橡胶材料放置在轮胎成型腔13内，以及在当轮胎整体或者轮胎的一部分成型好后将其取出。

其中，轮胎成型腔13包括相互连通的第一成型腔131和第二成型腔132，成型模具1上开设有连通外界与第二成型腔132的注料通道14，并且，第二成型腔132内设置有可由第二成型腔132内取出的辅助成型件2，辅助成型件2用于在第一成型腔131内充入第一轮胎材料时填充第二成型腔132，并在第一轮胎材料成型后取出，以使注料通道14与第二成型腔132连通。

并且，在一些实施例中，成型模具1上还设置有成型杆3，成型杆3贯穿第一成型腔131和第二成型腔132，并且，成型杆3可相对于成型模具1朝向轮胎成型腔13的外部移动。

成型杆3能够贯穿第一成型腔131和第二成型腔132，同时可相对于成型模具1朝向远离轮胎成型腔13的外部移动，也就是说，成型杆3能够在位于第一成型腔131的轮胎内圈上形成填充通道，当成型杆3朝向轮胎成型腔13的外部移动后，填充通道则可以与第二成型腔132连通，在朝向第二成型腔132内浇注第二轮胎材料时，第二轮胎材料能够同时流入填充通道内，这样轮胎内圈与胎面之间还通过填充通道内的部分材料实现粘合固定，从而使胎面与轮胎内圈的接合牢固性更强，同时，这种结构也能够使成型后的实心轮胎具有更佳的结构强度。

示例性的，在一些实施例中，由于胎面上具有花纹，因此对应的，第二成型腔132的腔壁上具有用于成型胎面花纹的凹槽，辅助成型件2上具有与凹槽相匹配的凸纹，凸纹嵌合在凹槽内，以避免橡胶材料在成型轮胎内圈时流入凹槽部分中。

本实施例中的上模具11，可以理解为当该实心轮胎成型设备置于水平面上时，上模具11位于整体设备的上方，对应的，本实施例中的下模具12则对应位于整体设备的下方。上模具11和下模具12的材料可选用45钢或者20钢等，以保证足够的结构强度。

其中，轮胎成型腔13可以仅形成在上模具11和下模具12的其中一者上，其中另一者起到盖合的作用，或者也可以通过上模具11上设置部分腔室，下模具12上设置另一部分腔室，上模具11和下模具12盖合后，两部分腔室共同拼接形成轮胎成型腔13整体。

具体实现时，第一成型腔131用于成型实心轮胎的轮胎内圈的部分，第二成型腔132用于成型实心轮胎的胎面部分。在成型轮胎内圈时，通过打开上模具11和下模具12，使轮胎成型腔13外露，此时由于辅助成型件2放置在第二成型腔132内，因此在放入第一轮胎材料时，第一轮胎材料仅会填充在第一成型腔131中，从而成型轮胎内圈结构。

当第一轮胎材料完全填充第一成型腔131后，通过加热件对第一轮胎材料进行加热硫化，同时对第一轮胎材料进行加压，以固化形成轮胎内圈。需要注意的是，在对第一轮胎材料进行加热硫化时，可以控制加热时间，使轮胎内圈的外径面不完全硫化，使其仍然保有一定极性，从而能够在成型胎面部分时使胎面更好地和轮胎内圈实现粘合。比如，当最终需要成型的实心轮胎的规格为外径在580-600mm时，对于第一轮胎材料的加热时间可以控制在4小时左右。当然，对于其他规格的轮胎结构，可以对加热时间进行灵活调整。

当轮胎内圈成型后，打开上模具11和下模具12，取出辅助成型件2，然后将上模具11和下模具12重新安装。通过注料通道14向第二成型腔132内浇注第二轮胎材料，使第二轮胎材料完全填充第二成型腔132，第二轮胎材料在第二成型腔132内逐渐固化成型，以形成胎面。

示例性的，第一轮胎材料可使用普通的橡胶材料，第二轮胎材料则可采用更为耐磨的聚氨酯材料，从而提升胎面的使用性能，从而提高该实心轮胎的使用寿命。

本实施例提供的实心轮胎成型设备，通过使成型模具1包括可拆卸的上模具11和下模具12，并通过上模具11和下模具12共同围合形成轮胎成型腔13，从而方便操作人员向轮胎成型腔13内放置轮胎材料，并且，轮胎成型腔13包括相互连通的第一成型腔131和第二成型腔132，第二成型腔132内放置有辅助成型件2，成型模具1上开设有连通外界与第二成型腔132的注料通道14，因此在制作双材料实心轮胎时，可通过打开上模具11和下模具12向第一成型腔131内放置第一种轮胎材料并加热成型后，能够重新打开上模具11和下模具12以取出辅助成型件2，并在重新盖合后通过注料通道14向第二成型腔132内浇注第二种轮胎材料，实现了使两种不同材料的轮胎部分能够在一套设备上完成整体生产，从而降低了生产工艺的复杂度，同时还实现了使第二成型腔132内的轮胎材料直接在第一成型腔131内的轮胎部分上进行固化成型，从而进一步提升了两种轮胎部分之间的粘接强度，进而使轮胎的强度进一步提升。

在一些实施例中，由于上模具11和下模具12共同围成轮胎成型腔13，因此，在设置上模具11和下模具12时，可分别在两个模具的相互靠近的一面上形成对应形状的凹腔，通过两个凹腔拼合来形成轮胎成型腔13整体。

参照图4和图5所示，示例性的，上模具11上形成有上凹腔111，下模具12上形成有下凹腔121，上模具11和下模具12同轴设置，对应的，上凹腔111和下凹腔121同轴。当上模具11和下模具12盖合后，上凹腔111和下凹腔121拼合并共同形成轮胎成型腔13。具体实现时，可使上模具11和下模具12的接合处为轮胎的赤道面，即垂直于轮胎轴向的将轮胎一分为二的平面。这样更加方便在上模具11和下模具12上形成同等形状的凹腔，便于进行装配及腔室的拼接。

对于注料通道14来说，在一些实施例中，注料通道14可直接形成在上模具11或者下模具12上，或者也可通过上模具11和下模具12共同拼合形成。

在一些实施例中，第一成型腔131和第二成型腔132均为环形腔室，并且第二成型腔132位于第一成型腔131的外周侧。由于轮胎呈环形，对应的，轮胎内圈和胎面均呈环形，第一成型腔131和第二成型腔132则为与轮胎的外轮廓相匹配的环形腔室。并且，示例性的，本实施例中的第一成型腔131用于成型轮胎内圈，第二成型腔132用于成型轮胎的胎面，因此，对应的，第二成型腔132位于第一成型腔131的外周侧。并且，第一成型腔131的沿径向的截面形状与轮胎内圈的截面形状相匹配，第二成型腔132的沿径向的截面形状与胎面的截面形状相匹配。

当然，在其他实施例中，当两种不同的轮胎材料分别用于成型其他形式的轮胎部分时，则对应将第一成型腔131和第二成型腔132的形状，以及辅助成型件2的形状进行调整即可，只要保证上模具11和下模具12可拆卸，并且能够通过注料通道14将轮胎材料注入第二成型腔132内。

示例性的，可在成型模具1上设置穿设通道15，穿设通道15自成型模具1外部朝向轮胎成型腔13的方向延伸。成型杆3具体穿设在穿设通道15内，并且成型杆3沿穿设通道15的延伸方向相对于成型模具1可移动。对应地，辅助成型件2上也可对应设置用于穿设成型杆3的穿设孔21。

其中，穿设通道15可形成在上模具11或者下模具12上，或者通过上模具11和下模具12共同拼合形成。参见图5和图6所示，在本实施例中，采用在上模具11上设置上穿设槽112，下模具12上设置下穿设槽122，当上模具11和下模具12对应安装后，上穿设槽112和下穿设槽122共同拼接形成穿设通道15。

示例性的，成型杆3可以为圆柱形杆，上穿设槽112和下穿设槽122的截面呈半圆形，两个半圆形的穿设槽拼接后形成圆柱形的穿设通道15，以便于与成型杆3进行匹配。

在一些实施例中，可将成型杆3的数量设置为多个，所有成型杆3沿第二成型腔132的周向间隔布设，并且，各成型杆3均沿第二成型腔132的径向延伸设置。这样设置，能够使轮胎内圈与胎面的结合更加充分，同时也使轮胎整体的结构强度分布更加均匀。

在一些实施例中，实心轮胎成型设备还包括第一驱动件4，第一驱动件4与成型杆3传动连接，以驱动成型杆3相对于成型模具1沿靠近进料腔16或远离进料腔16的方向移动。

第一驱动件4的设置，能够实现对成型杆3的自动化控制，从而进一步方便操作人员进行操作。示例性的，可使所有第一驱动件4均与该轮胎成型设备的控制系统电连接，从而通过控制系统实现对所有第一驱动件4的同时控制。

在本实施例中，第一驱动件4比如可使用油压缸，通过油压缸能够对成型杆3提供较为稳定且足够的推动力，当然，在其他实施例中，第一驱动件4也可使用其他比如液压杆，螺杆之类的结构以实现对成型杆3的推动。

在一些实施例中，成型杆3上还设置有加热件。这样设置，能够使加热件通过成型杆3进行加热，从而能够从轮胎的内部对轮胎进行加热硫化，能够使轮胎的成型效果更好。示例性的，可直接将成型杆3设置为加热杆，这样不需要再在成型杆3上额外设置加热结构，使其自身能够进行发热即可起到加热效果。

在一些实施例中，成型模具1上还设置有连通于外界的进料腔16，成型杆3插设在成型模具1上，且可部分伸入至进料腔16内，第一成型腔131用于成型轮胎内圈，成型杆3可穿设在轮胎内圈上，并在轮胎内圈上形成填充通道，填充通道与进料腔16连通，进料腔16位于第二成型腔132的圆心位置处。

这样设置，一方面能够通过成型杆3来形成填充通道，另一方面，在成型杆3在轮胎内圈上形成填充通道的同时，结合设置在圆心处的进料腔16，能够使轮胎材料更好且更加顺畅地通过进料腔16和填充通道流向第二成型腔132中，这样能够保证轮胎材料更好地填充轮胎内圈内部的填充通道，并与轮胎的胎面形成一体式结构。

具体实现时，在第一成型腔131内成型轮胎内圈之前，即可将各成型杆3穿入至进料腔16内，也可在第一成型腔131内填充入第一轮胎材料后，再将各成型杆3穿入至进料腔16内，本实施例中采用第二种方式，以避免成型杆3在第一进料腔16内而影响到第一轮胎材料的填充效果。

示例性的，进料腔16可设置为与轮胎成型腔13同轴的圆形腔室，并且，进料腔16可形成在上模具11或者下模具12的其中任一者上，或者也可通过上模具11和下模具12共同拼合形成。参见图5和图6所示，在本实施例中，采用在上模具11上设置上进料凹槽113，下模具12上设置下进料凹槽123，当上模具11和下模具12对应安装后，上进料凹槽113和下进料凹槽123共同拼接形成进料腔16。

在一些实施例中，实心轮胎成型设备还包括第二驱动件5，第二驱动件5与上模具11或下模具12传动连接，第二驱动件5可驱动成型模具1旋转。

由于第二轮胎材料需要通过设置在圆心处的进料腔16通过填充通道向外部的第二成型腔132内浇注，因此可通过第二驱动件5带动成型模具1进行旋转，使进料腔16内的第二轮胎材料可以依靠离心力作用更快地朝向第二成型腔132内填充。并且，离心力不仅可以使填充过程更快，还能够在第二轮胎材料在朝向第二成型腔132内浇注时通过离心力将轮胎材料中的气泡排出，从而使轮胎的胎面的成型效果更好。

在一些实施例中，第二成型腔132的顶部还开设有排气口，成型模具1上形成有连通排气口与外界的排气通道17。排气通道17的设置，能够使第二成型腔132内的空气尽快地排出，从而使第二成型腔132内的胎面成型更加快速，且效果更好。

参见图4所示，示例性的，排气通道17的数量可以设置为多个，所有排气通道17沿第二成型腔132的周向间隔布设，并且，各排气通道17均沿第二成型腔132的径向延伸设置。设置多个沿周向均布的排气通道17，能够使第二成型腔132内的空气排出速度更快，也能够使第二成型腔132内的第二轮胎材料分布的更加均匀。

具体实现时，可将所有排气通道17均设置在上模具11或者下模具12的其中一者上。并且，在一些实施例中，还可对应在排气通道17的内侧设置排气腔室18。具体实现时，可将排气腔室18设置在上模具11的顶部，并且位于进料腔16的正上方，同时，排气腔室18和进料腔16之间通过进料通道连通，从而便于操作人员从排气腔室18向进料腔16中灌注第二轮胎材料。

参见图9所示，针对上述实心轮胎成型设备，本实施例还提供了一种实心轮胎的成型方法，该成型方法包括以下步骤：

步骤101、向轮胎成型腔的第一成型腔内充入第一轮胎材料，并通过加热件对第一轮胎材料进行加热，以形成实心轮胎的轮胎内圈；

步骤102、将成型模具的上模具和下模具拆离，使轮胎成型腔外露，并取出放置于轮胎成型腔的第二成型腔内的辅助成型件；

步骤103、将上模具和下模具重新安装，通过注料通道向第二成型腔内充入第二轮胎材料，以形成实心轮胎的胎面，并使所述胎面与所述轮胎内圈粘合。

其中，步骤101具体包括以下步骤：

步骤1011、向轮胎成型腔的第一成型腔内充入第一轮胎材料；

步骤1012、将所有成型杆从成型模具上的穿设通道推入轮胎成型腔内，并使所有成型杆均贯穿第一成型腔和第二成型腔，且深入至进料腔内；

步骤1013、通过加热件对第一轮胎材料进行加热，以形成实心轮胎的轮胎内圈。

需要说明的是，在浇注完成后，等待轮胎固化，然后将轮胎成品从轮胎成型腔内取出，并进一步放置在专用的冷却室中进行持续冷却降温。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种实心轮胎成型设备，其特征在于，包括成型模具（1）和加热件，所述加热件设置在所述成型模具（1）上；

所述成型模具（1）包括相互可拆卸的上模具（11）和下模具（12），所述上模具（11）和所述下模具（12）共同围合形成轮胎成型腔（13），所述轮胎成型腔（13）包括相互连通的第一成型腔（131）和第二成型腔（132），所述成型模具（1）上开设有连通外界与所述第二成型腔（132）的注料通道（14）；

所述第二成型腔（132）内设置有可由所述第二成型腔（132）内取出的辅助成型件（2），所述辅助成型件（2）用于在所述第一成型腔（131）内充入第一轮胎材料时填充所述第二成型腔（132），并在所述第一轮胎材料成型后取出，以使所述注料通道（14）与所述第二成型腔（132）连通；

所述成型模具（1）上设置有成型杆（3），所述成型杆（3）贯穿所述第一成型腔（131）和所述第二成型腔（132），并且，所述成型杆（3）可相对于所述成型模具（1）朝向所述轮胎成型腔（13）的外部移动。

2.根据权利要求1所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述第一成型腔（131）和所述第二成型腔（132）均为环形腔室，并且所述第二成型腔（132）位于所述第一成型腔（131）的外周侧。

3.根据权利要求2所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述成型模具（1）上还设置有连通于外界的进料腔（16），所述注料通道（14）连通所述进料腔（16）与所述第二成型腔（132）；

所述第一成型腔（131）用于成型轮胎内圈，所述成型杆（3）可穿设在所述轮胎内圈上，并在所述轮胎内圈上形成填充通道，并且，所述填充通道与所述注料通道（14）连通。

4.根据权利要求3所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述进料腔（16）位于所述第二成型腔（132）的圆心位置处。

5.根据权利要求2所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述成型杆（3）的数量为多个，所有所述成型杆（3）沿所述第二成型腔（132）的周向间隔布设，并且，各所述成型杆（3）均沿所述第二成型腔（132）的径向延伸设置。

6.根据权利要求2所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述成型杆（3）上设置有加热件。

7.根据权利要求2所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述实心轮胎成型设备还包括第一驱动件（4），所述第一驱动件（4）与所述成型杆（3）传动连接，以驱动所述成型杆（3）相对于所述成型模具（1）朝向所述第一成型腔（131）的内侧或所述第一成型腔（131）的外侧移动；

和/或，所述实心轮胎成型设备还包括第二驱动件（5），所述第二驱动件（5）与所述上模具（11）或所述下模具（12）传动连接，所述第二驱动件（5）可驱动所述成型模具（1）旋转。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述第二成型腔（132）的顶部开设有排气口，所述成型模具（1）上形成有连通所述排气口与外界的排气通道（17）。

9.根据权利要求8所述的实心轮胎成型设备，其特征在于，所述第一成型腔（131）和所述第二成型腔（132）均为环形腔室，并且所述第二成型腔（132）位于所述第一成型腔（131）的外周侧；

所述排气通道（17）的数量为多个，所有所述排气通道（17）沿所述第二成型腔（132）的周向间隔布设，并且，各所述排气通道（17）均沿所述第二成型腔（132）的径向延伸设置。

10.一种使用如权利要求1-9中任一项所述的实心轮胎成型设备的实心轮胎的成型方法，其特征在于，所述成型方法包括：

向轮胎成型腔的第一成型腔内充入第一轮胎材料，并通过加热件对所述第一轮胎材料进行加热，以形成实心轮胎的轮胎内圈；

将成型模具的上模具和下模具拆离，使轮胎成型腔外露，并取出放置于轮胎成型腔的第二成型腔内的辅助成型件；

将上模具和下模具重新安装，通过注料通道向第二成型腔内充入第二轮胎材料，以形成实心轮胎的胎面，并使所述胎面与所述轮胎内圈粘合。