CN116716093B - 一种纳米驱油剂的回收方法 - Google Patents
一种纳米驱油剂的回收方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及石油工程技术领域，尤其涉及一种纳米驱油剂的回收方法，本发明通过向沉淀池底部通入气体，检测通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间以及沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，基于时间以及平均面积计算乳化程度表征值，通过乳化程度表征值确定沉淀阶段，在第一沉淀阶段根据乳化程度表征值变化量调整沉淀剂的添加量，在第二沉淀阶段根据沉淀物厚度的变化速率调整沉淀池内的温度以及搅拌速率；在乳化程度表征值变化速率低于预定变化速率阈值时，收集沉淀池底部的沉淀物，并进行烘干及检测，本发明根据废液中驱油剂含量调整沉淀剂添加量并实时监测沉淀池中沉淀状态，并根据沉淀状态调节沉淀速率，提升纳米驱油剂的回收效率。
Description
技术领域
本发明涉及石油工程技术领域，尤其涉及一种纳米驱油剂的回收方法。
背景技术
在石油开采过程中，常常需要使用驱油剂来增加油田采收率。然而，驱油剂的含量高，直接排放会导致环境污染，且会造成驱油剂的大量浪费。因此，开发一种驱油剂回收方法，不仅可以减少环境污染，降低排放量，还可以提高驱油剂的使用率，减轻生产成本，是石油开采领域的重要研究方向。
例如，中国专利公开号：CN106145568A，公开了一种采油废水中油酚回收及废水处理再生装置，包括：石油回收单元、酚回收单元、生化处理单元、电解单元、废水深度处理单元、脱盐再生水生产单元、污泥处理单元、微电解单元，所述石油回收单元后设有酚回收单元，所述酚回收单元后设有生化处理单元，所述酚回收单元与生化处理单元之间设有微电解单元，所述生化处理单元可直接将污泥输送至污泥处理单元，所述石油回收单元可直接将污泥输送至污泥处理单元，所述生化处理单元后设有电解单元，所述电解单元后设有废水深度处理单元，所述废水深度处理单元后设有脱盐再生水生产单元。
但是，现有技术中还存在以下问题：
1、现有技术中，石油开采液经过分离后，废液中的主要成分是水，而驱油剂中的成分溶于水会影响水的乳化程度，乳化程度对驱油剂的回收工艺影响较大，现有工艺往往基于沉淀池内废液的量对应确定沉淀剂，而未考虑乳化程度对沉淀效果的影响。
2、现有技术中，未考虑实时监测沉淀池中沉淀状态，并根据沉淀状态调节沉淀速率，沉淀效率较低。
发明内容
为解决现有技术中未考虑乳化程度对沉淀效果的影响，不能根据废液中驱油剂含量调整沉淀剂添加量，影响沉淀效果，以及不能实时监测沉淀池中沉淀状态，并根据沉淀状态调节沉淀速率，沉淀效率较低的问题，本发明提供一种纳米驱油剂的回收方法，其包括：
步骤S1，采集含有驱油剂成分的废液并将所述废液输送至沉淀池，所述废液为原油采收液经过离心沉降分离出原油后所得；
步骤S2，在沉淀池底部通入气体，并检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间以及所述沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，并基于所述时间以及平均面积计算乳化程度表征值；
步骤S3，确定沉淀剂添加量，并向所述沉淀池内添加对应添加量的沉淀剂；
步骤S4，在沉淀过程中，每隔预设周期计算乳化程度表征值，并基于所述乳化程度表征值确定沉淀阶段，其中，
在第一沉淀阶段，基于乳化程度表征值的变化量判定是否需补充沉淀剂，并确定沉淀剂的补充量；
在第二沉淀阶段，实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的温度以及搅拌速率，并且，在搅拌预定时长后停止搅拌，并实时计算所述乳化程度表征值，在预设条件下，判定沉淀完成，进入步骤S5，所述预设条件为所述乳化程度表征值的变化速率低于预定变化速率阈值时；
步骤S5，收集沉淀池底部的沉淀物，烘干后进行成分检测；
进一步地，所述步骤S2中，在沉淀池底部通入气体，其中，
每隔预设时间间隔通入一次气体，且每次通入气体时的气体通入量相同。
进一步地，所述步骤S2中，所述步骤S2中，检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间时，所述时间为向所述沉淀池内通入气体后所有气泡均到达沉淀池表面所需的时长。
进一步地，所述步骤S2中，基于所述时间以及平均面积按照公式(1)计算乳化程度表征值，
E＝T/T0+S0/S (1)
式(1)中，E表示乳化程度表征值，T表示通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间，T0表示预设的通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间标准值，S表示沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，S0表示预设的沉淀池液面气泡轮廓的平均面积标准值。
进一步地，所述步骤S4，在沉淀过程中，每隔预设周期计算乳化程度表征值，并基于所述乳化程度表征值确定沉淀阶段，将乳化程度表征值与预设第一乳化程度表征阈值进行对比，其中，
若乳化程度表征值大于预设第一乳化程度表征阈值时，则判定所述沉淀阶段为在第一沉淀阶段，
若乳化程度表征值小于等于预设第一乳化程度表征阈值时，则判定所述沉淀阶段为在第二沉淀阶段。
进一步地，所述步骤S4中，所述在第一沉淀阶段，基于乳化程度表征值的变化量判定是否需补充沉淀剂，其中，
当乳化程度表征值的变化量小于预设乳化程度表征值的变化量阈值时，判定需补充沉淀剂，
当乳化程度表征值的变化量大于或等于预设乳化程度表征值的变化量阈值时，判定不需补充沉淀剂。
进一步地，所述步骤S4中，确定沉淀剂的补充量，其中，
所述沉淀剂的补充量与所述乳化程度表征值的变化量成负相关关系。
进一步地，所述步骤S4中，在第二沉淀阶段，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的温度，其中所述调整沉淀池内的温度的方式为使用微波发生装置，其中，
所述沉淀池内的温度与所述沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率成负相关关系。
进一步地，所述步骤S4中，在第二沉淀阶段，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的搅拌速率，其中，
所述沉淀池内的搅拌速率与所述沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率成负相关关系。
进一步地，所述驱油剂成分包括氨基改性纳米氧化石墨烯、偶联剂改性纳米二氧化硅、表面活性剂、溶解剂和助溶剂，所述表面活性剂为聚乙二醇和脱水山梨糖醇聚氧乙烯单棕榈酸酯，所述溶解剂为乳酸乙酯，所述助溶剂为甲醇，所述沉淀剂成分包括乙酸钠。
与现有技术相比，本发明通过向沉淀池底部通入气体，检测通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间以及沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，基于时间以及平均面积计算乳化程度表征值，通过乳化程度表征值确定沉淀阶段，在第一沉淀阶段根据乳化程度表征值变化量调整沉淀剂的添加量，在第二沉淀阶段根据沉淀物厚度的变化速率调整沉淀池内的温度以及搅拌速率；在乳化程度表征值变化速率低于预定变化速率阈值时，收集沉淀池底部的沉淀物，并进行烘干及检测，本发明根据废液中驱油剂含量调整沉淀剂添加量并实时监测沉淀池中沉淀状态，并根据沉淀状态调节沉淀速率，提升纳米驱油剂的回收效率。
尤其，在实际情况中，乳化程度越高，气体在废液上升过程中受到的阻力越大上升速率越慢，并且容易在上升过程中分化形成较小的气泡，因此向沉淀池中通入气体，检测通入气体后所形成气泡由形成点到达沉淀池液面的时间以及沉淀池液面气泡轮廓的平均面积可判断沉淀池中废液乳化程度，以实现沉淀过程的实时检测，便于后续对应的调整工艺参量，进而提高驱油剂沉淀效果，进而提升纳米驱油剂的回收效率。
尤其，乳化程度的不同会影响沉淀团的聚集，影响沉淀效果，并且乳化程度在一定程度上表征了沉淀池中驱油剂含量，因此本发明以乳化程度表征值划分沉淀阶段，在第一沉淀阶段为沉淀初期，在实际情况中，废液的乳化程度在沉淀初期下降较快，后续会缓慢下降最终趋于稳定，因此，在沉淀初期乳化程度表征值的变化量对于沉淀效果具有较强的表征性，以此为基准调整沉淀剂的含量，使得添加量更加准确，在第二沉淀阶段为沉淀的关键时期，沉淀物开始大量聚合下沉，相关工艺参量直接影响沉淀周期，因此在这一阶段对相关工艺参数进行调整，进而提升纳米驱油剂的回收效率。
尤其，通过实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，可判断是否需要调整沉淀池中沉淀速率，温度对于沉淀速率存在影响，在不同温度下，沉淀速率不同，基于厚度变化速率调整沉淀池内的温度，通过调节温度，提升沉淀池内反应速率，提升纳米驱油剂的回收效率。
尤其，通过实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，可判断是否需要调整沉淀池中沉淀速率，搅拌速率对于沉淀速率存在影响，将搅拌速率控制在可提升反应速率同时不破坏沉淀形成的速度范围内，基于厚度变化速率调整沉淀池内的搅拌速率，通过调节搅拌速率，提升沉淀池内反应速率，提升纳米驱油剂的回收效率。
附图说明
图1为发明实施例的纳米驱油剂的回收方法的步骤示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1所示，其为本发明实施例的纳米驱油剂的回收方法的步骤示意图，本发明的纳米驱油剂的回收方法包括：
步骤S1，采集含有驱油剂成分的废液并将所述废液输送至沉淀池，所述废液为原油采收液经过离心沉降分离出原油后所得；
步骤S2，在沉淀池底部通入气体，并检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间以及所述沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，并基于所述时间以及平均面积计算乳化程度表征值；
步骤S3，基于所述乳化程度表征值确定沉淀剂添加量，并向所述沉淀池内添加对应添加量的沉淀剂；
步骤S4，在沉淀过程中，每隔预设周期计算乳化程度表征值，并基于所述乳化程度表征值确定沉淀阶段，其中，
在第一沉淀阶段，基于乳化程度表征值的变化量判定是否需补充沉淀剂，并确定沉淀剂的补充量；
在第二沉淀阶段，实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的温度以及搅拌速率，并且，在搅拌预定时长后停止搅拌，并实时计算所述乳化程度表征值，在预设条件下，判定沉淀完成，进入步骤S5，所述预设条件为所述乳化程度表征值的变化速率低于预定变化速率阈值时；
步骤S5，收集沉淀池底部的沉淀物，烘干后进行成分检测。
具体而言，本发明对原油采收液经过离心沉降分离的具体方式不做限定，此为常用现有技术，目的将原油采收液中的水分分离出来，此处不再赘述。
具体而言，对于气泡轮廓的平均面积的采集方式可通过在沉淀池一侧设置工业摄像机进行采集，并且设置计算机对采集的图像中气泡轮廓的面积进行识别，在本实施例中，对于计算机识别气泡轮廓面积的方式不做具体限定，可以是预先训练相关图像识别算法，并将图像识别算法导入计算机能实现对气泡轮廓面积的识别，此为现有技术，不再赘述。
具体而言，对于检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间的方式本发明不做具体限定，在本实施例中，可以通过采集每次通入气体的时间，并通过工业摄影机采集所有气泡均到达沉淀池表面的时间，并对应计算气泡形成点到达所述沉淀池液面的时间，当然，为避免沉淀池中气泡对的检测参量的影响，通入气体时可以适当加入有色气体，以对形成的气泡进行甄别，此处不再赘述。
具体而言，步骤S3中，在本实施例中，每升废液所需添加沉淀剂的添加量为30～50mg。
具体而言，所述步骤S2中，在沉淀池底部通入气体，其中，
每隔预设时间间隔通入一次气体，且每次通入气体时的气体通入量相同。
具体而言，所述步骤S2中，检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间时，所述时间为向所述沉淀池内通入气体后所有气泡均到达沉淀池表面所需的时长。
具体而言，所述步骤S2中，基于所述时间以及平均面积按照公式(1)计算乳化程度表征值，
E＝T/T0+S0/S (1)
式(1)中，E表示乳化程度表征值，T表示通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间，T0表示预设的通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间标准值，S表示沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，S0表示预设的沉淀池液面气泡轮廓的平均面积标准值。
具体而言，在实际情况中，乳化程度越高，气体在废液上升过程中受到的阻力越大上升速率越慢，并且容易在上升过程中分化形成较小的气泡，因此向沉淀池中通入气体，检测通入气体后所形成气泡由形成点到达沉淀池液面的时间以及沉淀池液面气泡轮廓的平均面积可判断沉淀池中废液乳化程度，以实现沉淀过程的实时检测，便于后续对应的调整工艺参量，进而提高驱油剂沉淀效果，进而提升纳米驱油剂的回收效率。
具体而言，所述步骤S4，在沉淀过程中，每隔预设周期计算乳化程度表征值，并基于所述乳化程度表征值确定沉淀阶段，将乳化程度表征值与预设第一乳化程度表征阈值进行对比，其中，
若乳化程度表征值大于预设第一乳化程度表征阈值时，则判定所述沉淀阶段为在第一沉淀阶段，
若乳化程度表征值小于等于预设第一乳化程度表征阈值时，则判定所述沉淀阶段为在第二沉淀阶段。
预设第一乳化程度表征阈值基于实验数据所计算，其中，在实验条件下获取若干次向生产所得的废液中通入气体的相关数据，包括通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间以及所述沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，并对应计算乳化程度表征值后记录，求解记录的乳化程度表征值的平均值Ee，设定E0＝0.2Ee。
具体而言，所述步骤S4中，所述在第一沉淀阶段，基于乳化程度表征值的变化量判定是否需补充沉淀剂，其中，
当乳化程度表征值的变化量小于预设乳化程度表征值的变化量阈值ΔE0时，判定需补充沉淀剂，
当乳化程度表征值的变化量大于或等于预设乳化程度表征值的变化量阈值ΔE0时，判定不需补充沉淀剂。
在本实施例中变化量阈值ΔE0为预先实验测得，其中，获取若干次向生产所得的废液中通入气体的相关数据，包括在第一沉淀阶段中乳化程度表征值的变化量并记录，将记录所得的全部变化量求解平均值Ea，在本实施例中设定ΔE0＝αEa，α表示比例参数，目的在于表征实际情况与标准情况的差异，在本实施例中设定α的取值区间为[0,0.5]。
具体而言，所述步骤S4中，确定沉淀剂的补充量，其中，
所述沉淀剂的补充量与所述乳化程度表征值的变化量成负相关关系，
将乳化程度表征值的变化量ΔE与预设的第一对比参量ΔE1以及第二对比参量ΔE2进行对比，其中，
当ΔE＞ΔE1时，沉淀剂的补充量为第一补充量m1，
当ΔE1≥ΔE＞ΔE2时，沉淀剂的补充量为第二补充量m2，
当ΔE≤ΔE2时,沉淀剂的补充量为第三补充量m3，
其中，ΔE0＞ΔE1＞ΔE2＞0,15mg/L＞m3＞m2＞m1＞0。
具体而言，乳化程度的不同会影响沉淀团的聚集，影响沉淀效果，并且乳化程度在一定程度上表征了沉淀池中驱油剂含量，因此本发明以乳化程度表征值划分沉淀阶段，在第一沉淀阶段为沉淀初期，在实际情况中，废液的乳化程度在沉淀初期下降较快，后续会缓慢下降最终趋于稳定，因此，在沉淀初期乳化程度表征值的变化量对于沉淀效果具有较强的表征性，以此为基准调整沉淀剂的含量，使得添加量更加准确，在第二沉淀阶段为沉淀的关键时期，沉淀物开始大量聚合下沉，相关工艺参量直接影响沉淀周期，因此在这一阶段对相关工艺参数进行调整，进而提升纳米驱油剂的回收效率。
具体而言，所述步骤S4中，在第二沉淀阶段，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的温度，其中所述调整沉淀池内的温度的方式为使用微波发生装置，其中，
所述沉淀池内的温度与所述沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率成负相关关系，其中，
将沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率ΔV与预设的第一对比参量ΔV1以及第二对比参量ΔV2进行对比，其中，
当ΔV＞ΔV1时，沉淀池内的温度为第一温度T1，
当ΔV1≥ΔV＞ΔV2时，沉淀池内的温度为第二温度T2，
当ΔV≤ΔV2时,沉淀池内的温度为第三温度T3，
其中，ΔV1＞ΔV2＞0,20℃＞T3＞T2＞T1＞0。
第一对比参量ΔV1基于第二对比参量ΔV2所设定，第二对比参量ΔV2为预先实验测得，获取若干次对废液中的驱油剂成分进行沉淀处理时，处于第二沉淀阶段时沉淀池底部沉淀物厚度增加的平均速率Vc，设定ΔV2＝0.8Vc，设定ΔV1＝1.5V2。
具体而言，通过实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，可判断是否需要调整沉淀池中沉淀速率，温度对于沉淀速率存在影响，在不同温度下，沉淀速率不同，基于厚度变化速率调整沉淀池内的温度，通过调节温度，提升沉淀池内反应速率，提升纳米驱油剂的回收效率。
具体而言，所述步骤S4中，在第二沉淀阶段，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的搅拌速率，其中，
所述沉淀池内的搅拌速率与所述沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率成负相关关系,其中，
将沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率ΔV与预设的第一对比参量ΔV1以及第二对比参量ΔV2进行对比，其中，
当ΔV＞ΔV1时，沉淀池内的搅拌速率为第一搅拌速率B1，
当ΔV1≥ΔV＞ΔV2时，沉淀池内的搅拌速率为第二搅拌速率B2，
当ΔV≤ΔV2时,沉淀池内的搅拌速率为第三搅拌速率B3，
其中,60rpm＞B3＞B2＞B1＞0。
具体而言，通过实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，可判断是否需要调整沉淀池中沉淀速率，搅拌速率对于沉淀速率存在影响，将搅拌速率控制在可提升反应速率同时不破坏沉淀形成的速度范围内，基于厚度变化速率调整沉淀池内的搅拌速率，通过调节搅拌速率，提升沉淀池内反应速率，提升纳米驱油剂的回收效率。
具体而言，所述步骤S5中，进行成分检测，其为检测沉淀物中各组分相关含量。
具体而言，所述驱油剂成分包括氨基改性纳米氧化石墨烯、偶联剂改性纳米二氧化硅、表面活性剂、溶解剂和助溶剂，所述表面活性剂为聚乙二醇和脱水山梨糖醇聚氧乙烯单棕榈酸酯，所述溶解剂为乳酸乙酯，所述助溶剂为甲醇，所述沉淀剂成分包括乙酸钠。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，包括：
步骤S1，采集含有驱油剂成分的废液并将所述废液输送至沉淀池，所述废液为原油采收液经过离心沉降分离出原油后所得；
步骤S2，在沉淀池底部通入气体，并检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间以及所述沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，并基于所述时间以及平均面积计算乳化程度表征值；
步骤S3，确定沉淀剂添加量，并向所述沉淀池内添加对应添加量的沉淀剂；
步骤S4，在沉淀过程中，每隔预设周期计算乳化程度表征值，并基于所述乳化程度表征值确定沉淀阶段，其中，
在第一沉淀阶段，基于乳化程度表征值的变化量判定是否需补充沉淀剂，并确定沉淀剂的补充量；
在第二沉淀阶段，实时检测沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的温度以及搅拌速率，并且，在搅拌预定时长后停止搅拌，并实时计算所述乳化程度表征值，在预设条件下，判定沉淀完成，进入步骤S5，所述预设条件为所述乳化程度表征值的变化速率低于预定变化速率阈值时；
步骤S5，收集沉淀池底部的沉淀物，烘干后进行成分检测；
所述步骤S2中，基于所述时间以及平均面积按照公式（1）计算乳化程度表征值，
E=T/T0+S0/S (1)
式（1）中，E表示乳化程度表征值，T表示通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间，T0表示预设的通入气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间标准值，S表示沉淀池液面气泡轮廓的平均面积，S0表示预设的沉淀池液面气泡轮廓的平均面积标准值。
2.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S2中，在沉淀池底部通入气体，其中，
每隔预设时间间隔通入一次气体，且每次通入气体时的气体通入量相同。
3.根据权利要求2所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述步骤S2中，检测通入所述气体后所形成气泡由形成点到达所述沉淀池液面的时间时，所述时间为向所述沉淀池内通入气体后所有气泡均到达沉淀池表面所需的时长。
4.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S4，在沉淀过程中，每隔预设周期计算乳化程度表征值，并基于所述乳化程度表征值确定沉淀阶段，将乳化程度表征值与预设第一乳化程度表征阈值进行对比，其中，
若乳化程度表征值大于预设第一乳化程度表征阈值时，则判定所述沉淀阶段为在第一沉淀阶段，
若乳化程度表征值小于等于预设第一乳化程度表征阈值时，则判定所述沉淀阶段为在第二沉淀阶段。
5.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S4中，所述在第一沉淀阶段，基于乳化程度表征值的变化量判定是否需补充沉淀剂，其中，
当乳化程度表征值的变化量小于预设乳化程度表征值的变化量阈值时，判定需补充沉淀剂，
当乳化程度表征值的变化量大于或等于预设乳化程度表征值的变化量阈值时，判定不需补充沉淀剂。
6.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S4中，确定沉淀剂的补充量，其中，
所述沉淀剂的补充量与所述乳化程度表征值的变化量成负相关关系。
7.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S4中，在第二沉淀阶段，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的温度，其中所述调整沉淀池内的温度的方式为使用微波发生装置，其中，
所述沉淀池内的温度与所述沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率成负相关关系。
8.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述步骤S4中，在第二沉淀阶段，基于所述厚度变化速率调整沉淀池内的搅拌速率，其中，
所述沉淀池内的搅拌速率与所述沉淀池底部沉淀物厚度的变化速率成负相关关系。
9.根据权利要求1所述的纳米驱油剂的回收方法，其特征在于，所述驱油剂成分包括氨基改性纳米氧化石墨烯、偶联剂改性纳米二氧化硅、表面活性剂、溶解剂和助溶剂，所述表面活性剂为聚乙二醇和脱水山梨糖醇聚氧乙烯单棕榈酸酯，所述溶解剂为乳酸乙酯，所述助溶剂为甲醇，所述沉淀剂成分包括乙酸钠。
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