CN116713305A - 一种电池全流程破碎分选回收系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池全流程破碎分选回收系统及方法，包括：上料系统、无氧撕碎系统、低温烘干系统、预分选系统、高温热解系统、多组筛分分选系统、深加工系统、尾气处理系统、消防系统、控制系统。本系统采用了多段的黑粉收集，有别于目前市场上最后才进行筛分收集，多段收集得到的黑粉杂质含量更低，并且各类物料的纯度更高，回收价值更高。无氧撕碎系统，降低了起火的风险，可以对整块电池进行破碎，有别于现有技术中人工破开电池，释放电解液之后，才进行破碎，本系统采用的无氧破碎处理更加环保、安全、高效。

Description

一种电池全流程破碎分选回收系统及方法

技术领域

本发明涉及电池破碎技术领域，更具体地说，本发明涉及一种电池全流程破碎分选回收系统及方法。

背景技术

目前市面上对于电池的回收都是采用人工破拆、释放电解液后再进行破碎，不仅占用人工，而且也存在爆燃的风险，泄漏的电解液也会造成污染。同时，目前市场对于电池内黑粉的回收都是采用先破碎，最后统一回收的方式。虽然处理效率很高，但是黑粉的实际回收率很低。并且最后回收的金属纯度也较低。因此如何使电池能够高效破拆，并在保证黑粉回收效率的同时提高回收率，是本发明要解决的技术问题。因此，有必要提出一种电池全流程破碎分选回收系统及方法，以至少部分地解决现有技术中存在的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为至少部分地解决上述问题，本发明提供了一种电池全流程破碎分选回收系统，包括：上料系统，用于向无氧撕碎系统供应物料；

所述无氧撕碎系统，用于在无氧环境下将物料进行双级预碎；

低温烘干系统，用于将撕碎后的物料从所述无氧撕碎系统转运至预分选系统，并同步进行烘干操作，对电解液进行处理；

所述预分选系统，用于分选重物料和轻物料，并将重物料回收，轻物料运送至高温热解系统；

所述高温热解系统，用于对轻物料、有机物进行热处理；

多组筛分分选系统，用于对高温热解后的物料进行多次粉碎和筛分；

深加工系统，用于筛分后剩余的金属根据品类进行剥离分拣；

尾气处理系统，用于将整个分拣、回收过程中产生的尾气进行处理，

消防系统，用于对上述各系统进行消防监控；

控制系统，用于对上述各系统进行编程、监测和控制。

优选的是，所述无氧撕碎系统由对物料进行预破碎的双轴撕碎机，以及可以实现带电撕碎的专用撕碎机，所述专用撕碎机设置在所述双轴撕碎机的下方，所述专用撕碎机的底部设置有输送设备，用于将撕碎的物料输送至所述低温烘干系统，所述无氧撕碎系统内填充氮气，输送系统将物料运输至位于所述双轴撕碎机上方的密封过渡仓内，所述尾气处理系统及消防系统与所述无氧撕碎系统连接。

优选的是，所述烘干系统由底部和顶部设置有多组电热丝，并且炉管可以旋转的的烘干炉，以及设置在所述烘干炉炉管内的扬料板组成，所述烘干炉内填充氮气控制含氧量，所述烘干炉内的温度不超过600℃。

优选的是，所述预分选系统由两个Z字分选系统和设置在两个Z字分选系统之间的第一中碎机组成，烘干后的物料经由输送设备送至第一个Z字分选系统进行重物料和轻物料的分选，分选出的轻物料经输送至所述高温热解系统，分选出的重物料输送至所述第一中碎机进行破碎，并将破碎后的物料输送至第二个Z字分选系统进行重物料和轻物料的分选，第二次分选的轻物料输送至所述高温热解系统，第二次分选的重物料经由磁选机将铁从重物料中分离。

优选的是，所述高温热解系统由底部和顶部设置有多组电热丝，并且炉管可以旋转的的热解炉，以及设置在所述热解炉炉管内的扬料板组成，所述热解炉内填充氮气控制氧气含量，所述热解炉内的温度不超过1000℃。

优选的是，所述多组筛分分选系统由用于将所述高温热解系统热解后的物料输送至一次筛分系统的密闭输送系统、用于将一次筛分系统筛分的筛上重物料进一步破碎的第二中碎机、用于对第二中碎机破碎的物料进行筛分的二次筛分系统、用于将二次筛分系统筛分的筛上重物料进一步破碎的精细破碎机，以及用于将精细破碎机破碎后的物料进一步筛分的三次筛分系统，经三次筛分系统筛分后的筛上重物料送至所述深加工系统进行品类分离。

优选的是，所述深加工系统由对多组筛分分选系统筛选后的重物料进行分选的比重分选机，分选后的铝粒经由圆振筛的筛选进行最后的轻物料筛分。

优选的是，还包括用于收集上述各系统中筛分的黑粉的粉体输送系统；所述粉体输送系统将从各系统中收集的黑粉输送至收集仓内。

一种电池全流程破碎分选回收系统的回收方法，其特征在于，步骤包括：

S1：通过上料系统将电池运输至无氧撕碎系统；

S2：电池在无氧撕碎系统内进行粗碎处理，在粗碎处理的同时通过注入氮气的方式控制温度，以及电池撕碎时发生的爆炸和燃烧反应，并通过消防系统进行实时监控，粗碎处理后物料由电解液、块状物料、电池外壳等组成；

S3：螺旋输送机将粗碎后的物料送至低温烘干系统，让物料在贫氧环境下烘干，将电解液挥发，并通过消防系统进行实时监控，烘干后的物料送至预分选系统进行筛选；挥发的电解液会通过风机抽送的方式送至尾气处理系统；烘干后物料由极片、黑粉、电池外壳、极耳等组成；

S4：烘干后的物料经由预分选系统，筛分出重物料和轻物料，并将重物料回收，轻物料运送至高温热解系统；重物料由电池外壳和极耳组成，轻物料由电极料和黑粉组成；

S5：将轻物料输送至高温热解系统进行热解，去除正极的涂覆材料PVDF，以及将热解过程中产生的细粒级隔膜、塑料碳化；热解后的物料由极片和黑粉组成；

S6：热解后的物料在多组筛分分选系统中进行多次粉碎和筛分；破碎后的物料由黑粉、铝料和铜粒组成；

S7：筛分后的物料在深加工系统中进一步破碎、筛分，并将剩余的金属根据品类进行剥离分拣。

优选的是，用于输送物料用的螺旋输送机上的外壳上设置有水冷壳，并且水冷壳内填充有循环的冷却水。

相比现有技术，本发明至少包括以下有益效果：

本系统采用了多段的黑粉收集，有别于目前市场上最后才进行筛分收集，多段收集得到的黑粉杂质含量更低，并且各类物料的纯度更高，回收价值更高。无氧撕碎系统，降低了起火的风险，可以对整块电池进行破碎，有别于现有技术中人工破开电池，释放电解液之后，才进行破碎，本系统采用的无氧破碎处理更加环保、安全、高效。

本发明所述的电池全流程破碎分选回收系统及方法，本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明中上料系统与无氧撕碎系统的示意图(箭头方向为物料移动方向)。

图2为本发明中无氧撕碎系统与低温烘干系统的示意图。

图3为本发明中低温烘干系统、预分选系统、高温热解系统的示意图(箭头方向为物料移动方向)。

图4为本发明中高温热解系统和多组筛分分选系统的示意图。

图5为本发明中深加工系统的示意图。

图中：1上料系统、2无氧撕碎系统、3低温烘干系统、4预分选系统、5高温热解系统、6多组筛分分选系统、7深加工系统。

具体实施方式

下面结合附图以及实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1-图5所示，本发明提供了一种电池全流程破碎分选回收系统及方法，由上料系统、无氧撕碎系统、低温烘干系统、预分选系统、高温热解系统、多组筛分分选系统、深加工系统、尾气处理系统、消防系统、控制系统、粉体输送系统组成。各系统之间配合进行回收的步骤如下：

S1：由过渡料仓、皮带输送机等输送设备构成的上料系统，对物料进行输送。

其中，上料系统与无氧撕碎系统连接，根据不同物料(包括方形、软包电池等三元锂电池)，通过控制系统设置投料间隔时间、给料速度，以确保物料充分破碎解离。

输送物料的时候直接将电池投放至皮带输送机中，皮带输送机将电池运输至无氧撕碎系统内进行粗碎处理。

S2：为防止电解液挥发物燃爆，破碎作业必须确保在惰性气体保护、绝氧密闭环境中进行。电池在双轴撕碎机与无氧破碎机中进行粗碎前，先向中间仓(双轴撕碎机破碎电池的腔室)和撕碎腔(无氧破碎机破碎电池的腔室)内充氮。当中间仓和撕碎腔氧含量达到设定值后，皮带输送机启动可以进料，并定时投料。投料时电池先送至位于中间仓上方的密封过渡仓内，然后中间仓的上闸板(与密封过渡仓连接的闸板)及下闸板(与撕碎腔连接的闸板)交替打开，隔断空气，双轴撕碎机的刀辊将物料切成块或条状后，落入无氧破碎机，物料瞬间剪切，实现锂电池撕碎成片状，破碎产品片状厚度≤40mm(18650小型圆柱电池破碎产品粒度≤15mm)，撕碎的碎料落入到螺旋输送机。在粗碎处理的同时通过注入氮气的方式控制温度，以及控制电池撕碎时发生的爆炸和燃烧反应。

在无氧破碎阶段，全程通过消防系统的火焰检测报警器实时监控，消防系统内还配备氮气灭火系统，以及泄爆阀。通常可以同时配置三份火焰检测报警器，以充分保证检测功能的正常使用。

粗碎过程中需要随时监测氧含量，低于氧含量的规定值，设备才能正常投料运行，并且全程对氧、氮含量及火焰进行监测，并同步反馈到PLC(控制系统)。

本发明中的无氧撕碎系统为带电破碎系统(经放电处理后的电池，也可以使用无氧撕碎系统)，电池物料通过上料系统输送至双轴撕碎机，再直接落入无氧破碎机中进行带电撕碎。该无氧破碎机为我司专利产品(专利号：202122571709.5)，可以使带电单体在破碎过程中不会产生爆炸、避免破碎过程中大量发热，同时可以使破碎后的物料充分分散，无包裹现象。破碎过程挥发的电解液，则直接并入与低温烘干系统连接的尾气系统进行净化处理。

经过无氧破碎后，物料中的物质组成为电解液、块状物料、电池外壳等；粗碎后的物料会落入螺旋输送机内。需要注意的是，本发明中提及的螺旋输送机跟平常用的有所不同，为了控制物料的温度，避免起火，本发明在螺旋输送机的外壳上增加了填充有循环的冷却水的水冷壳，以对内部的物料进行冷却。撕碎腔的外壁也设置有填充循环的冷却水的水冷壳，从而可以控制物料温度﹤60℃。

S3：螺旋输送机将粗碎后的物料送至低温烘干系统(低温烘干系统可以为采用连续回转炉形式的烘干炉)中，低温烘干系统(烘干炉)可以为卧式结构，并带有一定的倾斜角度，通过底部、顶部多组电热丝加热炉管，通过给炉管加热的方式，间接加热物料，从而使物料可以在旋转的加热炉管内缓慢推进。炉管内部沿圆周方向设置有多组扬料板，从而在炉管转动的过程实现对物料的翻动，使物料受热更加均匀，物料通过扬料板及炉管的转动，实现了物料在运动过程中翻滚、推进和烘干的作用。炉管内需要持续充入氮气保护，防止空气进入炉管内，使物料在贫氧环境下烘干。因为其主要目的在于烘干、挥发电解液，所以低温烘干系统的工作最高温度为600℃即可。

挥发的电解液会通过风机抽送的方式，送至尾气处理系统进行处理。本回收系统所产生的废气主要为电池单体在破碎及低温挥发过程中，产生的电解液挥发气体、隔膜、残留电解液以及粘接剂等二燃尾气。破碎时产生的挥发气通过除尘及冷凝后，进入喷淋塔，热解气(低温烘干系统产生的废气)则需要经过高温燃烧(辅助天然气进行燃烧，燃烧室温度控制在1000-1200℃，热解气在燃烧室停留时间不超过20s)、(燃烧产生的尾气)急冷处理(迅速将烟气温度控制在200℃以下)、除尘处理后，再进入喷淋塔，最后统一经过碳吸附后达到排放标以后排放。热解气(低温烘干系统产生的废气)燃烧释放的热量，可以辅助系统供热，而产生的HF气体先通过水洗、碱洗进行净化，吸收酸性气体，然后与高钙离子溶液反应生成CaF2沉淀。脱氟后的废水返回急冷工序，用于急冷喷淋用水，实现废水零排放。

烘干炉可以由加热段炉体、冷却系统、回转炉管、进料装置、耐火保温层、电加热装置、机械传动、前后挡轮支撑组件、出料装置、密封装置、进气系统、排气系统、电气控制系统等现有技术组成。

同时低温烘干系统与控制系统连接，可以通过PLC可编程控制器、触摸屏、组态界面，实现整个设备的自动运行控制、运行状态监控、运行状态模拟显示、运行故障报警指示等自动化运行功能。

S4：从低温烘干系统里出来的物料(电极料、黑粉、电池外壳、极耳等)由螺旋输送机(带水冷壳)以及提升机(用于垂直输送物料)将物料运输至Z字分选系统中，分选出来的重物料(电池外壳、极耳)通过提升机的作用输送至(第一)中碎机中进行破碎，分选出的轻物料(电极料、黑粉)会被风送至螺旋输送机中送往高温热解系统。

其中，Z字分选系统为我司专利产品(专利号：201920981030.3)，可做为独立的系统使用，在中碎机前后设置具有稳定、良好的分选效果。中碎机为我司专利产品(专利号：201920461021.1、201610908938.2)，其刀体结构不是常见的片刀，是锤片，通过捶打的方式能让极片上的极粉更好的分离。-

物料通过中碎机后会再次进入Z字分选系统中，将残余的极片跟黑粉再次进行筛分，分选出的重物料将由底下的皮带输送机送往收集斗中，皮带输送机上设置有磁选机，能够将物料中的铁筛分出来，最终将铁从外壳、极耳分离出来。

上述的两次分选出来的轻物料会送至高温热解系统中进行热解。

预分选系统全线采用负压收尘，并通过PLC控制(控制系统)。

物料先后经两次Z字分选系统的独立分选，能够有效筛分、选出铝、铁外壳及极耳等。

增设中碎机，在无氧撕碎系统基础上进行了额外的破碎，以充分保证正极粉的剥离，保证各工序的黑粉回收率及品质。

本工序中的。

Z字分选系统收集的黑粉会储存到储存罐内，并经由粉体输送系统将储存罐内的黑粉输送至收集仓内。

S5：将轻物料输送至高温热解系统进行热解，去除正极的涂覆材料PVDF，以及将热解过程中产生的细粒级隔膜、塑料碳化；热解后的物料由极片和黑粉组成；高温热解系统热解工作最高温度为1000℃。高温热解系统同样设置有冷却段(同低温烘干系统中的冷却系统)，热处理完成的物料可直接进入冷却段进行急速冷却后进入后端工序。热解后的物料组成为极片和黑粉。

S6：从高温热解系统中出来的物料由链板输送机(密闭输送系统)输送至圆滚筛(一次筛分系统)中，链板输送机上会开设抽风口，用于抽送位于链板输送机上的物料中的黑粉，对一部分黑粉进行收集，黑粉会储存在多组筛分分选系统的储存罐内，并经由粉体输送系统将储存罐内的黑粉输送至收集仓内。物料送至圆滚筛后，通过圆滚筛会对物料再次进行筛分，黑粉会被筛下网孔，然后被收集至多组筛分分选系统的储存罐内，并经由粉体输送系统将储存罐内的黑粉输送至收集仓内。筛分后极片会被留在筛面上，被带往设置在多组筛分分选系统的(第二)中碎机中，破碎并得到黑粉、铝料、铜粒。

(第二)中碎机中出来的物料通过提升机输送至另一个圆振筛(二次筛分系统)中，圆振筛会将一部分黑粉跟铝料、铜粒分离，黑粉被收集至多组筛分分选系统的储存罐内，并经由粉体输送系统将储存罐内的黑粉输送至收集仓内。分离出的铝料、铜粒进入到精细破碎机，进行细碎得到3至5mm的颗粒，然后通过风送的方式将其送至第三个圆振筛(三次筛分系统)，进一步收集黑粉，黑粉被收集至多组筛分分选系统的储存罐内，并经由粉体输送系统将储存罐内的黑粉输送至收集仓内。此时的第三个圆振筛筛选出来的物料为铝料和铜粒的混合物。

多组筛分分选系统可以实现有价金属最大程度的回收。高温热解后物料通过多组筛分、风选、重力分选系统实现已剥离的极粉预先筛分，经中碎、细碎实现外壳、极耳等重物料与铜箔、铝箔等电极料的分离。

S7：筛分得到的铝料和铜粒混合物进入比重分选机(比重分选机的原理是通过振动、风选将物料进行分离)，分选出纯净的铜粒；而铝料则会被风送送往制粒机中制粒。得到的铝粒进入圆振筛中，将最后剩余的黑粉分离，，黑粉被收集至深加工系统的储存罐内，并经由粉体输送系统将储存罐内的黑粉输送至收集仓内。分离后的物料进入比重分选机中将剩余的铜粒与铝粒分离，得到高纯度的铝粒跟铜粒两种物料。

其中，混合物进入比重分选机后，分选出的铜粒进行提升、装袋。铜箔产品纯度>90％。

本回收系统全线配有粉体输送系统，用于统一收集各个黑粉存储罐内的黑粉

本回收系统大致可以分为3次破碎(粗碎、中碎、细碎)。通过更改连接两个阶段的输送机长度、角度能够实现楼层的跨越，从而使本系统不在局限于同一楼层平面，降低场地要求。而且大部分物料的传送使用的是风送的方式，设备摆放可以更加灵活，并根据实际场地进行修改。

在进入细碎之前，会先把硬质物料(电池外壳、极耳)筛分出来，可以减少精细破碎机的磨损，增加使用寿命。

本系统采用了多段的黑粉收集，有别于目前市场上最后才进行筛分收集，多段收集得到的黑粉杂质含量更低，并且各类物料的纯度更高，回收价值更高。

粗碎采用了无氧破碎处理，降低了起火的风险，可以对整块电池进行破碎，有别于现有技术中人工破开电池，释放电解液之后，才进行破碎，本系统采用的无氧破碎处理更加环保、

本发明采用了双重Z字分选系统进行黑粉收集，能确保大部分的黑粉得到收集，减少黑粉的消耗。

本发明的黑粉综合回收率≥98％；铜、铝回收率≥98％；

其中黑粉的回收率可通过下述公式进行计算：

其中，mjt：单位质量目标极片经回收后获得jt元素的质量；Mjt：回收前单位质量目标极片中jt元素的质量。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节与这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，包括：上料系统，用于向无氧撕碎系统供应物料；

所述无氧撕碎系统，用于在无氧环境下将物料进行双级预碎；

低温烘干系统，用于将撕碎后的物料从所述无氧撕碎系统转运至预分选系统，并同步进行烘干操作，对电解液进行处理；

所述预分选系统，用于分选重物料和轻物料，并将重物料回收，轻物料运送至高温热解系统；

所述高温热解系统，用于对轻物料、有机物进行热处理；

多组筛分分选系统，用于对高温热解后的物料进行多次粉碎和筛分；

深加工系统，用于筛分后剩余的金属根据品类进行剥离分拣；

尾气处理系统，用于将整个分拣、回收过程中产生的尾气进行处理，

消防系统，用于对上述各系统进行消防监控；

控制系统，用于对上述各系统进行编程、监测和控制。

2.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，所述无氧撕碎系统由对物料进行预破碎的双轴撕碎机，以及可以实现带电撕碎的专用撕碎机，所述专用撕碎机设置在所述双轴撕碎机的下方，所述专用撕碎机的底部设置有输送设备，用于将撕碎的物料输送至所述低温烘干系统，所述无氧撕碎系统内填充氮气，输送系统将物料运输至位于所述双轴撕碎机上方的密封过渡仓内，所述尾气处理系统及消防系统与所述无氧撕碎系统连接。

3.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，所述烘干系统由底部和顶部设置有多组电热丝，并且炉管可以旋转的的烘干炉，以及设置在所述烘干炉炉管内的扬料板组成，所述烘干炉内填充氮气控制氧气含量，所述烘干炉内的温度不超过600℃。

4.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，所述预分选系统由两个Z字分选系统和设置在两个Z字分选系统之间的第一中碎机组成，烘干后的物料经由输送设备送至第一个Z字分选系统进行重物料和轻物料的分选，分选出的轻物料经输送至所述高温热解系统，分选出的重物料输送至所述第一中碎机进行破碎，并将破碎后的物料输送至第二个Z字分选系统进行重物料和轻物料的分选，第二次分选的轻物料输送至所述高温热解系统，第二次分选的重物料经由磁选机将铁从重物料中分离。

5.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，所述高温热解系统由底部和顶部设置有多组电热丝，并且炉管可以旋转的的热解炉，以及设置在所述热解炉炉管内的扬料板组成，所述热解炉内填充氮气控制氧气含量，所述热解炉内的温度不超过1000℃。

6.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，所述多组筛分分选系统由用于将所述高温热解系统热解后的物料输送至一次筛分系统的密闭输送系统、用于将一次筛分系统筛分的筛上物料进一步破碎的第二中碎机、用于对第二中碎机破碎的物料进行筛分的二次筛分系统、用于将二次筛分系统筛分的筛上物料进一步破碎的精细破碎机，以及用于将精细破碎机破碎后的物料进一步筛分的三次筛分系统，经三次筛分系统筛分后的筛上物料送至所述深加工系统进行品类分离。

7.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，所述深加工系统由对多组筛分分选系统筛选后的重物料进行分选的比重分选机，分选后的铝粒经由圆振筛的筛选进行最后的轻物料筛分。

8.根据权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统，其特征在于，还包括用于收集上述各系统中筛分的黑粉的粉体输送系统；所述粉体输送系统将从各系统中收集的黑粉输送至收集仓内。

9.一种如权利要求1所述的电池全流程破碎分选回收系统的回收方法，其特征在于，步骤包括：

S1：通过上料系统将电池运输至无氧撕碎系统；

S2：电池在无氧撕碎系统内进行粗碎处理，在粗碎处理的同时通过注入氮气的方式控制温度，以及电池撕碎时发生的爆炸和燃烧反应，并通过消防系统进行实时监控，粗碎处理后物料由电解液、块状物料、电池外壳等组成；

S3：螺旋输送机将粗碎后的物料送至低温烘干系统，让物料在贫氧环境下烘干，将电解液挥发，并通过消防系统进行实时监控，烘干后的物料送至预分选系统进行筛选；挥发的电解液会通过风机抽送的方式送至尾气处理系统；烘干后物料由极片、黑粉、电池外壳、极耳等组成；

S4：烘干后的物料经由预分选系统，筛分出重物料和轻物料，并将重物料回收，轻物料运送至高温热解系统；重物料由电池外壳和极耳组成，轻物料由电极料和黑粉组成；

S5：将轻物料输送至高温热解系统进行热解，去除正极的涂覆材料PVDF，以及将热解过程中产生的细粒级隔膜、塑料碳化；热解后的物料由极片和黑粉组成；

S6：热解后的物料在多组筛分分选系统中进行多次粉碎和筛分；破碎后的物料由黑粉、铝料和铜粒组成；

S7：筛分后的物料在深加工系统中进一步破碎、筛分，并将剩余的金属根据品类进行剥离分拣。

10.根据权利要求9所述的电池全流程破碎分选回收系统的回收方法，其特征在于，用于输送物料用的螺旋输送机上的外壳上设置有水冷壳，并且水冷壳内填充有循环的冷却水。