CN116706334A - 控制方法、用电装置及计算机存储介质 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种控制方法、用电装置及计算机存储介质。该控制方法应用于用电装置，用电装置包括电池模块，控制方法包括：获取第一预设温度，第一预设温度小于或等于电池模块的温度阈值；获取电池模块的温降速率和温升速率，基于温降速率计算得到温降温度；将第一预设温度与温降温度之和除以温升速率得到加热时间；基于加热时间对电池模块进行加热。通过上述方式，能够提高计算加热时间的准确性，通过加热时间精准管控对电池模块进行加热，无需频繁启动对电池模块进行加热，降低耗费电池模块的能量。

Description

控制方法、用电装置及计算机存储介质

技术领域

本申请涉及温度控制技术领域，特别是涉及一种控制方法、用电装置及计算机存储介质。

背景技术

节能减排是现代多种产业，如汽车产业可持续发展的关键，电动车辆由于其节能环保的优势成为汽车产业可持续发展的重要组成部分。对于电动车辆而言，电动车辆的电池模块至关重要的因素。

在低温环境下，电动车辆的电池模块无法正常发挥其性能，进而影响电动车辆的正常使用。通常电动车辆在电池模块满足相应条件开启对电池模块进行加热，导致频繁开启或关闭加热，进而耗费电池模块的能量。

发明内容

鉴于上述问题，本申请提供一种控制方法、用电装置及计算机存储介质，以实现精准管控，降低耗费电池模块的能量。

为解决上述技术问题，本申请提出一种控制方法，应用于用电装置，用电装置包括电池模块，控制方法包括：获取第一预设温度，第一预设温度小于或等于电池模块的温度阈值；获取电池模块的温降速率和温升速率，基于温降速率计算得到温降温度；将第一预设温度与温降温度之和除以温升速率得到加热时间；基于加热时间对电池模块进行加热。

本申请获取第一预设温度，第一预设温度小于或等于电池模块的温度阈值，该温度阈值可为电池模块的温度安全阈值，通过第一预设温度小于或等于温度安全阈值，提高电池模块的安全性。本申请通过将第一预设温度与温降温度之和除以温升速率得到加热时间，能够提高计算加热时间的准确性，通过加热时间精准管控对电池模块进行加热，无需频繁启动对电池模块进行加热，降低耗费电池模块的能量。

在一些实施例中，基于温降速率计算得到温降温度包括：响应于获取到用电装置的使用时间，则将使用时间减去加热时间得到温降时间；将温降速率乘以温降时间得到温降温度。

本申请通过将使用时间减去加热时间得到温降时间；将温降速率乘以温降时间得到温降温度，便于计算得到温降温度，提高计算加热时间的准确性。

在一些实施例中，获取第一预设温度包括：获取电池模块的当前温度；基于加热时间对电池模块进行加热包括：获取电池模块在开始加热时的初始温度；将初始温度与当前温度之差除以温降时间得到第一温降速率。

本申请通过将初始温度与当前温度之差除以温降时间得到第一温降速率，实现计算电池模块实际的第一温降速率，能够通过第一温降速率对温降速率进行修正，提高用电装置的精度和智能化。

在一些实施例中，控制方法还包括：获取电池模块的温降速率公差，计算第一温降速率与温降速率之间的第一差值；响应于第一差值大于或等于温降速率公差，则将温降速率更新为第一温降速率。

本申请通过响应于第一差值大于或等于温降速率公差，则将温降速率更新为第一温降速率，无需频繁对温降速率进行修正，降低耗费电池模块的能量，提高下一次计算电池模块的加热时间的准确性。

在一些实施例中，获取电池模块的温降速率和温升速率包括：按照预设的温度间隔值划分为多个温度区间，获取电池模块的当前温度所在温度区间，得到与温度区间对应的温降速率。

本申请按照预设的温度间隔值划分为多个温度区间，获取电池模块的当前温度所在温度区间，得到与温度区间对应的温降速率；能够对应每个温度区间设置不同的温降速率，基于当前温度所处于的温度区间获取对应的温降速率，能够提高修正温降速率的准确性。

在一些实施例中，基于加热时间对电池模块进行加热包括：获取电池模块的剩余电量和预设电量；响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块加热，直至电池模块的温度大于或等于第一预设温度。

本申请响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块进行加热；通过电池模块的剩余电量与预设电量进行比较，能够降低电池模块过放的情况，提高电池模块的寿命。

在一些实施例中，控制方法还包括：获取第二预设温度和电池模块的当前温度，第二预设温度小于第一预设温度；响应于当前温度小于第二预设温度，则执行基于温降速率计算得到温降温度的步骤；响应于当前温度大于或等于第二预设温度，且获取到使用时间，则执行基于温降速率计算得到温降温度的步骤。

本申请通过获取第二预设温度，将第二预设温度与当前温度进行比较，基于比较结果确定是否对电池模块进行加热，能够节省电池模块的能量。

在一些实施例中，控制方法还包括：响应于当前温度大于或等于第二预设温度，且未获取到使用时间，则将当前温度与第二预设温度之差除以温降速率得到自检时间，基于自检时间对电池模块进行自检。

本申请能够实现在当前温度大于或等于第二预设温度，且未获取到使用时间的情况下，不对电池模块进行加热，基于自检时间对电池模块进行自检，能够减少加热电池模块的次数，进一步节省电池模块的能量。此外，本申请将当前温度和第二预设温度之差除以温降速率得到自检时间，提高自检时间的准确性。

在一些实施例中，基于所述自检时间对电池模块进行自检包括：获取电池模块在自检时的自检温度，将第一预设温度与自检温度之差除以自检时间得到第二温降速率。

本申请通过将第一预设温度与自检温度之差除以自检时间得到第二温降速率，实现计算电池模块在自检时实际的第二温降速率，能够通过第二温降速率对温降速率进行修正，提高用电装置的精度和智能化。

在一些实施例中，控制方法还包括：获取电池模块的温降速率公差，计算第二温降速率与温降速率之间的第二差值；响应于第二差值大于或等于温降速率公差，则将温降速率更新为第二温降速率。

在一些实施例中，控制方法还包括：获取电池模块的温度检测阈值；响应于自检温度小于温度检测阈值与第二预设温度之和，则获取电池模块的剩余电量和预设电量；响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块进行加热，直至电池模块的温度大于或等于第一预设温度。

本申请通过响应于自检温度小于温度检测阈值与第二预设温度之和，且响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块进行加热，能够提高对电池模块进行加热的准确性，精准管控对电池模块进行加热，降低耗费电池模块的能量。

在一些实施例中，控制方法还包括：获取用电装置的环境温度；响应于第二预设温度大于环境温度，则执行获取第一预设温度的步骤。

为解决上述技术问题，本申请提出一种用电装置。该用电装置包括处理器及与处理器连接的存储器，存储器存储有程序指令，程序指令被处理器执行以实现上述任一项的控制方法。

为解决上述技术问题，本申请提出一种计算机存储介质。该计算机存储介质上存储有程序指令，程序指令被处理器执行以实现上述任一项的控制方法。

区别于现有技术：本申请获取第一预设温度，第一预设温度小于或等于电池模块的温度阈值，该温度阈值可为电池模块的温度安全阈值，通过第一预设温度小于温度安全阈值，提高电池模块的安全性。本申请通过将第一预设温度与温降温度之和除以温升速率得到加热时间，能够提高计算加热时间的准确性，通过加热时间精准管控对电池模块进行加热，无需频繁启动对电池模块进行加热，降低耗费电池模块的能量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，其中：

图1为本申请用电装置一实施例的结构示意图；

图2是本申请控制方法一实施例的流程示意图；

图3是图2中步骤S22的一实施例的流程示意图；

图4是本申请控制方法另一实施例的流程示意图；

图5是图2中步骤S24一实施例的流程示意图；

图6是本申请控制方法再一实施例的流程示意图；

图7是图6中步骤S63的一实施例的流程示意图；

图8是本申请控制方法又一实施例的流程示意图；

图9是本申请控制方法在应用场景一实施例的流程示意图；

图10是本申请用电装置另一实施例的结构示意图；

图11是本申请计算机存储介质一实施例的结构示意图。

附图标记：

电池模块1、控制器2、马达3、用电装置100、处理器101、存储器102、输入输出设备103、总线104、计算机可读存储介质131以及程序数据132。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

在本申请实施例的描述中，技术术语“第一”“第二”等仅用于区别不同对象，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量、特定顺序或主次关系。在本申请实施例的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

在本申请实施例的描述中，技术术语“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

在本申请实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，技术术语“安装”“相连”“连接”“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；也可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

目前，从市场形势的发展来看，电池模块的应用越加广泛，电池模块可以包括动力电池。电池模块不仅被应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，而且还被广泛应用于电动自行车、电动摩托车、电动汽车等电动交通工具，以及军事装备和航空航天等多个领域。随着电池模块应用领域的不断扩大，其市场的需求量也在不断地扩增。

请参阅图1，图1为本申请用电装置一实施例的结构示意图。本申请的用电装置可以为车辆，车辆可以为燃油汽车、燃气汽车或新能源汽车，新能源汽车可以是纯电动汽车、混合动力汽车或增程式汽车等。车辆的内部设置有电池模块1，电池模块1可以设置在车辆的底部或头部或尾部。电池模块1可以用于车辆的供电，例如，电池模块1可以作为车辆的操作电源。车辆还可以包括控制器2和马达3，控制器2用来控制电池模块1为马达3供电，例如，用于车辆的启动、导航和行驶时的工作用电需求。其中，电池模块1可以为动力电池。

根据本申请的一些实施例，电池模块1不仅可以作为车辆的操作电源，还可以作为车辆的驱动电源，代替或部分地代替燃油或天然气为车辆提供驱动动力。

在车辆（即用电装置）处于低温环境下，车辆的电池模块1无法正常发挥其性能，进而影响车辆的正常使用。通常车辆在电池模块1在满足相应条件开启加热，频繁开启或关闭对电池模块1加热，进而耗费电池模块1的能量。

本申请提出一种控制方法，如图2所示，图2是本申请控制方法一实施例的流程示意图，本实施例以用电装置（如车辆）为例进行描述，其中，本实施例的控制方法的执行主体是车辆的控制器2，本实施例的控制方法具体包括以下步骤：

S21：获取第一预设温度T1，第一预设温度T1小于或等于电池模块1的温度阈值T0。

控制器2获取第一预设温度T1，第一预设温度T1小于或等于电池模块1的温度阈值T0。

第一预设温度T1是指预先对电池模块1设置的最高温度，例如用电装置的操作者在用电装置上输入的所有的温度中的最高温度作为第一预设温度T1。

电池模块1的温度阈值T0是指电池模块1的温度安全阈值，例如用电装置中的电池模块1的温度安全阈值作为温度阈值T0。

可选地，控制器2响应于第一预设温度T1大于电池模块1的温度阈值T0，则控制器2产生提醒信号，以提醒操作者第一预设温度T1大于温度阈值T0，进而操作者重新设置第一预设温度T1，提醒信号包括但不限于语音提醒。

本实施例通过获取第一预设温度T1，第一预设温度T1小于或等于电池模块1的温度阈值T0，温度阈值T0可为电池模块1的温度安全阈值，通过第一预设温度T1小于或等于温度安全阈值，提高用电装置的安全性。

S22：获取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2，基于温降速率v1计算得到温降温度。

控制器2获取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2，基于温降速率v1计算得到温降温度T。

温降速率v1是指电池模块1降温的速率，温升速率v2是指电池模块1加热升温的速率。其中，用电装置可以预先存储有电池模块1的温降速率v1和温升速率v2，以使控制器2直接读取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2。

假设电池模块1的温降时间t1和加热时间t2，温降时间t1是指电池模块1降温的时间，加热时间t2是指对电池模块1进行加热升温的时间。控制器2基于温降速率v1计算温降温度T，即将温降时间t1乘以温降速率v1得到温降温度T，T=v1*t1。

S23：将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2。

控制器2将第一预设温度T1与温降温度T之和除以所述温升速率v2得到加热时间t2。

为了提高电池模块1的性能，需要将电池模块1加热至第一预设温度T1；因此温升速率v2乘以加热时间t2减去温降温度T等于第一预设温度T1，即加热时间t2满足公式：v2*t2-v1*t1=T1。

通过上述公式可以推导出将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2，即t2=（T1+T）/v2。

本实施例通过将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2，能够提高计算加热时间t2的准确性，通过加热时间t2精准管控对电池模块1进行加热，无需频繁启动对电池模块1进行加热，降低耗费电池模块1的能量。

S24：基于加热时间t2对电池模块1进行加热。

控制器2基于加热时间t2对电池模块1进行加热，即控制器2在加热时间t2对电池模块1进行加热，以将电池模块1加热至第一预设温度T1，提高电池模块1的性能。

本实施例通过将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2，能够提高计算加热时间t2的准确性，通过加热时间t2精准管控对电池模块1进行加热，无需频繁启动对电池模块1进行加热，降低耗费电池模块1的能量。此外，第一预设温度T1小于或等于电池模块1的温度阈值T0，提高电池模块1的安全性。

根据本申请的一些实施例，如图3所示，图3是图2中步骤S22的一实施例的流程示意图。本实施例的步骤S22包括以下步骤：

S31：响应于获取到用电装置的使用时间t3，则将使用时间t3减去加热时间t2得到温降时间t1。

控制器2响应于获取到用电装置的使用时间t3，则将使用时间t3减去加热时间t2得到温降时间t1。

用电装置的使用时间t3是指操作者使用用电装置的时间，使用时间t3可以为操作者输入使用用电装置的时间或者用电装置预先存储的使用用电装置的时间。例如，操作者在用电装置上输入第一预设温度T1时，操作者在用电装置上输入用电装置的使用时间t3。假设操作者在7点30分输入第一预设温度T1和操作者计划使用用电装置的时间为8点，则获取到用电装置的使用时间t3为30分钟。

其中，用电装置的使用时间t3等于温降时间t1和加热时间t2之和，因此控制器2在获取到用电装置的使用时间t3，将使用时间t3减去加热时间t2得到温降时间t1，即t1=t3-t2。

S32：将温降速率v1乘以温降时间t1得到温降温度T。

控制器2将温降速率v1乘以温降时间t1得到温降温度T，即温降温度T=（t3-t2）*v1。

控制器2将温降温度T=（t3-t2）*v1代入t2=（T1+T）/v2，即可计算出加热时间t2。

本实施例通过将使用时间t3减去加热时间t2得到温降时间t1；将温降速率v1乘以温降时间t1得到温降温度T，便于计算得到温降温度T，提高计算加热时间t2的准确性。

根据本申请的一些实施例，步骤S21中的获取第一预设温度T1包括：获取电池模块1的当前温度T2。

电池模块1的当前温度T2是指在获取第一预设温度T1时获取电池模块1的温度；即在控制器2获取第一预设温度T1时，控制器2获取电池模块1的温度作为当前温度T2。

根据本申请的一些实施例，步骤S24中的基于加热时间t2对电池模块1进行加热包括：获取电池模块1在开始加热时的初始温度T3。

初始温度T3是电池模块1在开始加热时的温度，即控制器2对电池模块1开始进行加热，获取电池模块1的温度作为初始温度T3。

根据本申请的一些实施例，如图4所示，图4是本申请控制方法另一实施例的流程示意图。本实施例的控制方法包括以下步骤：

S41：获取第一预设温度T1，第一预设温度T1小于或等于电池模块1的温度阈值T0。

S42：获取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2，基于温降速率v1计算得到温降温度T。

S43：将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2。

S44：基于加热时间t2对电池模块1进行加热。

步骤S41-S44与步骤S21-S24相同，在此不再赘述。

S45：将初始温度T3与当前温度T2之差除以温降时间t1得到第一温降速率v3。

在获取电池模块1的当前温度T2以及电池模块1在开始加热时的初始温度T3之后，控制器2将初始温度T3与当前温度T2之差除以温降时间t1得到第一温降速率v3；即v3=（T3-T2）/t1。

本实施例通过将初始温度T3与当前温度T2之差除以温降时间t1得到第一温降速率v3，实现计算电池模块1实际的第一温降速率v3，能够通过第一温降速率v3对温降速率v1进行修正，提高用电装置的精度和智能化。

S46：获取电池模块1的温降速率公差v0，计算第一温降速率v3与温降速率v1之间的第一差值。

控制器2获取电池模块1的温降速率公差v0；温降速率公差v0是指电池模块1的温降速率v1所允许的公差，温降速率公差v0可以为电池模块1在不同温度区域的温度变化值。例如，电池模块1在5℃的温降速率为0.011℃/min，在10℃的温降速率为0.005℃/min，则电池模块1在5-10℃的温度区间内允许的速率公差v0为0.011-0.005=0.006℃/min。

控制器2计算第一温降速率v3与温降速率v1之间的第一差值，即第一差值为v3-v1。控制器2将第一差值与温降速率公差v0进行比较；响应于第一差值大于或等于温降速率公差v0，则进入步骤S47；响应于第一差值小于温降速率公差v0，则进入步骤S48。

S47：响应于第一差值大于或等于温降速率公差v0，则将温降速率v1更新为第一温降速率v3。

控制器2响应于第一差值大于或等于温降速率公差v0，则将温降速率v1更新为第一温降速率v3，即将温降速率v1修正为第一温降速率v3。

S48：响应于第一差值小于温降速率公差v0，则对温降速率v1不修正或者记录第一温降速率v3。

控制器2响应于第一差值小于温降速率公差v0，则对温降速率v1不修正或者记录第一温降速率v3。控制器2对温降速率v1不修正，即电池模块1的温降速率v1不变；控制器2记录第一温降速率v3，即在用电装置存储第一温降速率v3。

本实施例通过响应于第一差值大于或等于温降速率公差v0，则将温降速率v1更新为第一温降速率v3，无需频繁对温降速率v1进行修正，降低耗费电池模块1的能量，提高下一次计算电池模块1的加热时间t2的准确性。

根据本申请的一些实施例，步骤S22中的获取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2包括：按照预设的温度间隔值划分为多个温度区间，获取电池模块1的当前温度T2所在温度区间，得到与温度区间对应的温降速率v1。

温度间隔值是指控制器2对电池模块1的温度进行划分的温度值，例如控制器2将电池模块1的温度为5-15℃，划分为温度区间5-10℃和温度区间10-15℃，则温度间隔值为5℃。

其中，电池模块1在每个温度区间可以具有对应的温降速率v1，即每个温度区间对应一个温降速率v1，例如温度区间5-10℃对应的温降速率v1为0.011℃/min，温度区间10-15℃对应的温降速率v1为0.005℃/min。

在获取到电池模块1的当前温度T2，控制器2获取当前温度T2所在温度区间，得到与温度区间对应的温降速率v1。例如，电池模块1的当前温度T2为7℃，则控制器2获取当前温度T2所在温度区间为5-10℃，对应的温降速率v1为0.011℃/min。

本实施例按照预设的温度间隔值划分为多个温度区间，获取电池模块1的当前温度T2所在温度区间，得到与温度区间对应的温降速率v1；能够对应每个温度区间设置不同的温降速率v1，基于当前温度T2所处于的温度区间获取对应的温降速率v1，能够提高温降速率v1的准确性。

根据本申请的一些实施例，如图5所示，图5是图2中步骤S24一实施例的流程示意图。步骤S24包括以下步骤：

S51：获取电池模块1的剩余电量（SOC，State of Charge）和预设电量。

在控制器2得到加热时间t2之后，控制器2获取电池模块1的剩余电量和预设电量。

预设电量是指电池模块1的保护电量，假设电池模块1的剩余电量低于预设电量，则电池模块1过放，影响电池模块1的寿命。

控制器2可以将电池模块1的剩余电量和预设电量进行比较；响应于电池模块1的剩余电量大于或等于预设电量，则进入步骤S52；响应于电池模块1的剩余电量小于预设电量，结束流程，并通知操作者。

S52：响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块1加热，直至电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1。

控制器2基于加热时间t2对电池模块1加热，直至电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1；即在电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1时，停止对电池模块1加热。

本实施例通过响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块1进行加热；通过电池模块1的剩余电量与预设电量进行比较，能够降低电池模块1过放的情况，提高电池模块1的寿命。

根据本申请的一些实施例，如图6所示，图6是本申请控制方法再一实施例的流程示意图。本实施例的控制方法在图2所揭示的控制方法的基础上述进行描述，该控制方法包括以下步骤：

S61：获取第二预设温度T4和电池模块1的当前温度T2，第二预设温度T4小于第一预设温度T1。

在步骤S21中获取第一预设温度T1中，控制器2获取第二预设温度T4和电池模块1的当前温度T2，第二预设温度T4小于第一预设温度T1。例如，控制器2获取第一预设温度T1、第二预设温度T4和电池模块1的当前温度T2。

第二预设温度T4是指预先对电池模块1设置的最低温度，例如操作者在用电装置上输入的所有的温度中的最低温度作为第二预设温度T4；或者，操作者输入第一预设温度T1和第二预设温度T4，第二预设温度T4小于第一预设温度T1。

S62：响应于当前温度T2小于第二预设温度T4，则执行基于温降速率v1计算得到温降温度T的步骤；响应于当前温度T2大于或等于第二预设温度T4，且获取到使用时间t3，则执行基于温降速率v1计算得到温降温度T的步骤。

控制器2将当前温度T2和第二预设温度T4进行比较；响应于当前温度T2小于第二预设温度T4，则执行基于温降速率v1计算得到温降温度T的步骤，即执行上述步骤S22-S24，在此不再赘述；响应于当前温度T2大于或等于第二预设温度T4，且获取到使用时间t3；则执行基于温降速率v1计算得到温降温度T的步骤，即执行上述步骤S22-S24，在此不再赘述。

本实施例通过获取第二预设温度T4，将第二预设温度T4与当前温度T2进行比较，基于比较结果确定是否对电池模块1进行加热，能够节省电池模块1的能量。

S63：响应于当前温度T2大于或等于第二预设温度T4，且未获取到使用时间t3，则将当前温度T2与第二预设温度T4之差除以温降速率v1得到自检时间t4，基于自检时间t4对电池模块1进行自检。

响应于当前温度T2大于或等于第二预设温度T4，且未获取到使用时间t3；控制器2将当前温度T2与第二预设温度T4之差除以温降速率v1得到自检时间t4，即4=（T2-T4）/v1；基于自检时间t4对电池模块1进行自检。

自检时间t4是指控制器2对电池模块1进行自检的时间，即控制器2在自检时间t4对电池模块1进行自检。其中，控制器2对电池模块1进行自检包括对电池模块1的电压、温度以及剩余电量中的至少一项进行自检。

本实施例能够实现在当前温度T2大于或等于第二预设温度T4，且未获取到使用时间t3的情况下，不对电池模块1进行加热，基于自检时间t4对电池模块1进行自检，能够减少加热电池模块1的次数，进一步节省电池模块1的能量。此外，本申请将当前温度T2和第二预设温度T4之差除以温降速率v1得到自检时间t4，提高自检时间t4的准确性。

根据本申请的一些实施例，如图7所示，图7是图6中步骤S63的一实施例的流程示意图。步骤S63包括以下步骤：

S71：获取电池模块1在自检时的自检温度T5，将第一预设温度T1与自检温度T5之差除以自检时间t4得到第二温降速率v4。

控制器2获取电池模块1在自检时的自检温度T5；即在控制器2对电池模块1开始进行自检时，获取电池模块1的温度作为自检温度T5。

其中，控制器2将第一预设温度T1与自检温度T5之差除以自检时间t4得到第二温降速率v4，即v4=（T1-T5）/t4。第二温降速率v4是指在控制器2对电池模块1开始进行自检时电池模块1的实际温降速率。

本实施例通过将第一预设温度T1与自检温度T5之差除以自检时间t4得到第二温降速率v4，实现计算电池模块1在自检时实际的第二温降速率v4，能够通过第二温降速率v4对温降速率v1进行修正，提高用电装置的精度和智能化。

S72：获取电池模块1的温降速率公差v0，计算第二温降速率v4与温降速率v1之间的第二差值。

控制器2计算第二温降速率v4与温降速率v1之间的第二差值，即第二差值等于v4-v1。控制器2将第二差值与温降速率公差v0进行比较；响应于第二差值大于或等于温降速率公差v0，则进入步骤S73；响应于第二差值小于温降速率公差v0，则对温降速率v1不修正或者记录第二温降速率v4，进入步骤S74。

S73：响应于第二差值大于或等于温降速率公差v0，则将温降速率v1更新为第二温降速率v4。

响应于第二差值大于或等于温降速率公差v0，则控制器2将温降速率v1更新为第二温降速率v4。

S74：获取电池模块1的温度检测阈值T6。

在控制器2将温降速率v1更新为第二温降速率v4或者对温降速率v1不修正或者记录第二温降速率v4之后，控制器2获取电池模块1的温度检测阈值T6。

其中，温度检测阈值T6是指电池模块1的温度检测精度，即电池模块1所允许的误差值，例如温度检测阈值T6为3℃。

控制器2将自检温度T5和温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和进行比较；响应于自检温度T5大于或等于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，则返回执行步骤S63，实现循环自检；响应于自检温度T5小于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，则进入步骤S75。

S75：响应于自检温度T5小于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，则获取电池模块1的剩余电量和预设电量。

响应于自检温度T5小于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，则控制器2获取电池模块1的剩余电量和预设电量，将剩余电量和预设电量进行比较。

S76：响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块1进行加热，直至电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1。

响应于剩余电量大于或等于预设电量，则控制器2获取已存储的加热时间t2，基于加热时间t2对电池模块1进行加热，直至电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1。

步骤S75-S76与上述步骤S51-S52相同，在此不再赘述。

本实施例通过响应于自检温度T5小于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，且响应于剩余电量大于或等于预设电量，则对电池模块1进行加热，能够提高对电池模块1进行加热的准确性，精准管控对电池模块1进行加热，降低耗费电池模块1的能量。

根据本申请的一些实施例，如图8所示，图8是本申请控制方法又一实施例的流程示意图。本实施例的控制方法包括以下步骤：

S81：获取用电装置的环境温度T7。

控制器2获取用电装置的环境温度T7；环境温度T7是指用电装置所在环境的温度，或者电池模块1所在环境的温度。

控制器2将环境温度T7和第二预设温度T4进行比较；响应于第二预设温度T4大于环境温度T7，则进入步骤S82；响应于第二预设温度T4小于或等于环境温度T7，则通知操作者修改第二预设温度T4，直至第二预设温度T4大于环境温度T7。

S82：响应于第二预设温度T4大于环境温度T7，则执行获取第一预设温度T1的步骤。

响应于第二预设温度T4大于环境温度T7，则控制器2执行获取第一预设温度T1的步骤，即进入步骤S21。

根据本申请的一些实施例，如图9所示，图9是本申请控制方法在应用场景一实施例的流程示意图。本实施例的控制方法在具体应用场景实施例，可以在上述实施例所揭示控制方法的基础上进行描述。本实施例的控制方法包括以下步骤：

S101：判断是否选择用电装置提供预设模式。

用电装置的预设模式至少包括经济模式和高效模式，控制器2判断到选择用电装置提供的预设模式，则按照现有的流程进行操作。控制器2判断到未选择用电装置提供的预设模式，则进入步骤S102。

本实施例用电装置的应用场景可以包括用电装置在低温环境下进行应急救援、家用或储能中的至少一个场景。

S102：获取输入的第一预设温度T1、第二预设温度T4、使用时间t3以及预设电量。

操作者未选择用电装置提供预设模式，即用电装置进入自行输入模式，操作者向用电装置输入第一预设温度T1、第二预设温度T4、使用时间t3以及预设电量。

可选地，操作者可以选填使用时间t3以及预设电量，例如用电装置可以存储有使用时间t3以及预设电量，以获取使用时间t3以及预设电量。

S103：获取环境温度T7，判断第二预设温度T4是否大于环境温度T7。

控制器2获取电池模块1的环境温度T7，并判断第二预设温度T4是否大于环境温度T7；响应于第二预设温度T4大于环境温度T7，则进入步骤S104；响应于第二预设温度T4小于或等于环境温度T7，则返回步骤S102，并提示第二预设温度T4小于或等于环境温度T7。

S104：获取电池模块1的温度阈值T0，判断第一预设温度T1是否大于温度阈值T0。

控制器2获取电池模块1的温度阈值T0，判断第一预设温度T1是否大于温度阈值T0；响应于第一预设温度T1大于温度阈值T0，返回步骤S102，并提示第一预设温度T1大于温度阈值T0；响应于第一预设温度T1小于或等于温度阈值T0，则进入步骤S105。

S105：获取电池模块1的当前温度T2，判断第二预设温度T4是否大于当前温度T2 。

控制器2在获取第一预设温度T1时获取电池模块1的当前温度T2，判断第二预设温度T4是否大于当前温度T2；响应于第二预设温度T4大于当前温度T2，或者第二预设温度T4小于或等于当前温度T2，且获取到使用时间t3；则进入步骤S106；响应于第二预设温度T4小于或等于当前温度T2，且未获取到使用时间t3，则进入步骤S113。

S106：获取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2，基于温降速率v1计算得到温降温度T；将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2；将初始温度T3与当前温度T2之差除以温降时间t1得到第一温降速率v3。

控制器2获取电池模块1的温降速率v1和温升速率v2，基于温降速率v1计算得到温降温度T；将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2。控制器2在得到加热时间t2之后将初始温度T3与当前温度T2之差除以温降时间t1得到第一温降速率v3。

其中，步骤S106相当于上述实施例的步骤S22、步骤S23和步骤S46结合，在此不再赘述。

S107：获取电池模块1的温降速率公差v0，计算第一温降速率v3与温降速率v1之间的第一差值，判断第一差值是否大于或等于温降速率公差v0。

控制器2计算第一温降速率v3与温降速率v1之间的第一差值，判断第一差值是否大于或等于温降速率公差v0；响应于第一差值大于或等于速率公差v0，则进入步骤S108；响应于第一差值小于温降速率公差v0，则进入步骤S109。

S108：将温降速率v1更新为第一温降速率v3。

与上述实施例的步骤S47相同，在此不再赘述，进入步骤S110。

S109：对温降速率v1不修正或者记录第一温降速率v3。

与上述实施例的步骤S48相同，在此不再赘述，进入步骤S110。

S110：获取电池模块1的剩余电量，判断剩余电量是否大于或等于预设电量。

控制器2获取电池模块1的剩余电量，判断剩余电量是否大于或等于预设电量；响应于剩余电量大于或等于预设电量，则进入步骤S111；响应于剩余电量小于预设电量，则进入步骤S112。

S111：对电池模块1加热，直至电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1。

控制器2对电池模块1加热，直至电池模块1的温度大于或等于第一预设温度T1，并进入步骤S113。

S112：结束流程，并通知操作者。

S113：将当前温度T2与第二预设温度T4之差除以温降速率v1得到自检时间t4，基于自检时间t4对电池模块1进行自检；获取电池模块1在自检时的自检温度T5，将第一预设温度T1与自检温度T5之差除以自检时间t4得到第二温降速率v4。

控制器2将当前温度T2与第二预设温度T4之差除以温降速率v1得到自检时间t4，基于自检时间t4对电池模块1进行自检。同时，控制器2获取电池模块1在自检时的自检温度T5，将第一预设温度T1与自检温度T5之差除以自检时间t4得到第二温降速率v4，进入步骤S114。步骤S113相当于上述实施例的步骤S63和步骤S71结合，在此不再赘述。

S114：获取电池模块1的温度检测阈值T6，判断自检温度T5是否大于或等于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和。

控制器2获取电池模块1的温度检测阈值T6，判断自检温度T5是否大于或等于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和。响应于自检温度T5大于或等于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，返回步骤S113；响应于自检温度T5小于温度检测阈值T6与第二预设温度T4之和，返回步骤S110。

综上所述，本申请通过将第一预设温度T1与温降温度T之和除以温升速率v2得到加热时间t2，能够提高计算加热时间t2的准确性，通过加热时间t2精准管控对电池模块1进行加热，无需频繁启动对电池模块1进行加热，降低耗费电池模块1的能量。此外，本申请直接基于第一预设温度T1计算加热时间t2，无需将电池模块1从最低温度加热至最高温度，进一步节省电池模块1的能量。

本申请进一步提出一种用电装置，如图10所示，图10是本申请用电装置另一实施例的结构示意图。本实施例用电装置100包括处理器101、与处理器101耦接的存储器102、输入输出设备103以及总线104。

该处理器101、存储器102、输入输出设备103分别与总线104相连，该存储器102中存储有程序数据，处理器101用于执行程序数据以实现上述控制方法。

在本实施例中，处理器101还可以称为CPU（Central Processing Unit，中央处理单元）。处理器101可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。处理器101还可以是通用处理器、数字信号处理器（DSP）、专用集成电路（ASIC）、现场可编程门阵列（FPGA）或者其它可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。通用处理器可以是微处理器或者该处理器101也可以是任何常规的处理器等。

本申请进一步提出一种计算机可读存储介质，如图11所示，图11是本申请计算机可读存储介质一实施例的结构示意图。计算机可读存储介质131其上存储有程序数据132，程序数据132被处理器（图未示）执行时实现上述控制方法。

本实施例计算机可读存储介质131可以是但不局限于U盘、SD卡、PD光驱、移动硬盘、大容量软驱、闪存、多媒体记忆卡、服务器等。

另外，上述功能如果以软件功能的形式实现并作为独立产品销售或使用时，可存储在一个移动终端可读取存储介质中，即，本申请还提供一种存储有程序数据的存储装置，所述程序数据能够被执行以实现上述实施例的方法，该存储装置可以为如U盘、光盘、服务器等。也就是说，本申请可以以软件产品的形式体现出来，其包括若干指令用以使得一台智能终端执行各个实施例所述方法的全部或部分步骤。

流程图中或在此以其他方式描述的任何过程或方法描述可以被理解为，表示包括一个或更多个用于实现特定逻辑功能或过程的步骤的可执行指令的代码的模块、片段或部分，并且本申请的优选实施方式的范围包括另外的实现，其中可以不按所示出或讨论的顺序，包括根据所涉及的功能按基本同时的方式或按相反的顺序，来执行功能，这应被本申请的实施例所属技术领域的技术人员所理解。

在流程图中表示或在此以其他方式描述的逻辑和/或步骤，例如，可以被认为是用于实现逻辑功能的可执行指令的定序列表，可以具体实现在任何计算机可读介质中，以供指令执行系统、装置或设备（可以是个人计算机，服务器，网络设备或其他可以从指令执行系统、装置或设备取指令并执行指令的系统）使用，或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用。就本说明书而言，“计算机可读介质”可以是任何可以包含、存储、通信、传播或传输程序以供指令执行系统、装置或设备或结合这些指令执行系统、装置或设备而使用的装置。计算机可读介质的更具体的示例（非穷尽性列表）包括以下：具有一个或多个布线的电连接部（电子装置），便携式计算机盘盒（磁装置），随机存取存储器（RAM），只读存储器（ROM），可擦除可编辑只读存储器（EPROM或闪速存储器），光纤装置，以及便携式光盘只读存储器（CDROM）。另外，计算机可读介质甚至可以是可在其上打印所述程序的纸或其他合适的介质，因为可以例如通过对纸或其他介质进行光学扫描，接着进行编辑、解译或必要时以其他合适方式进行处理来以电子方式获得所述程序，然后将其存储在计算机存储器中。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种控制方法，其特征在于，应用于用电装置，所述用电装置包括电池模块，所述控制方法包括：

获取第一预设温度，所述第一预设温度小于或等于所述电池模块的温度阈值；

获取所述电池模块的温降速率和温升速率，基于所述温降速率计算得到温降温度；

将所述第一预设温度与所述温降温度之和除以所述温升速率得到加热时间；

基于所述加热时间对所述电池模块进行加热。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述基于所述温降速率计算得到温降温度包括：

响应于获取到所述用电装置的使用时间，则将所述使用时间减去所述加热时间得到温降时间；

将所述温降速率乘以所述温降时间得到所述温降温度。

3.根据权利要求2所述的控制方法，其特征在于，所述获取第一预设温度包括：

获取所述电池模块的当前温度；

所述基于所述加热时间对所述电池模块进行加热包括：

获取所述电池模块在开始加热时的初始温度；

将所述初始温度与所述当前温度之差除以所述温降时间得到第一温降速率。

4.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

获取所述电池模块的温降速率公差，计算所述第一温降速率与所述温降速率之间的第一差值；

响应于所述第一差值大于或等于所述温降速率公差，则将所述温降速率更新为所述第一温降速率。

5.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，所述获取所述电池模块的温降速率和温升速率包括：

按照预设的温度间隔值划分为多个温度区间，获取所述电池模块的当前温度所在所述温度区间，得到与所述温度区间对应的温降速率。

6.根据权利要求1-5任一项所述的控制方法，其特征在于，所述基于所述加热时间对所述电池模块进行加热包括：

获取所述电池模块的剩余电量和预设电量；

响应于所述剩余电量大于或等于所述预设电量，则对所述电池模块进行加热，直至所述电池模块的温度大于或等于所述第一预设温度。

7.根据权利要求1-5任一项所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

获取第二预设温度和所述电池模块的当前温度，所述第二预设温度小于所述第一预设温度；

响应于所述当前温度小于所述第二预设温度，则执行所述基于所述温降速率计算得到温降温度的步骤；

响应于所述当前温度大于或等于所述第二预设温度，且获取到使用时间，则执行所述基于所述温降速率计算得到温降温度的步骤。

8.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

响应于所述当前温度大于或等于所述第二预设温度，且未获取到所述使用时间，则将所述当前温度与所述第二预设温度之差除以所述温降速率得到自检时间，基于所述自检时间对所述电池模块进行自检。

9.根据权利要求8所述的控制方法，其特征在于，所述基于所述自检时间对所述电池模块进行自检包括：

获取所述电池模块在自检时的自检温度，将所述第一预设温度与所述自检温度之差除以所述自检时间得到第二温降速率。

10.根据权利要求9所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

获取所述电池模块的温降速率公差，计算所述第二温降速率与所述温降速率之间的第二差值；

响应于所述第二差值大于或等于所述温降速率公差，则将所述温降速率更新为所述第二温降速率。

11.根据权利要求9所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

获取所述电池模块的温度检测阈值；

响应于所述自检温度小于所述温度检测阈值与所述第二预设温度之和，则获取所述电池模块的剩余电量和预设电量；

响应于所述剩余电量大于或等于所述预设电量，则对所述电池模块进行加热，直至所述电池模块的温度大于或等于所述第一预设温度。

12.根据权利要求7所述的控制方法，其特征在于，所述控制方法还包括：

获取所述用电装置的环境温度；

响应于所述第二预设温度大于所述环境温度，则执行获取第一预设温度的步骤。

13.一种用电装置，其特征在于，包括处理器及与所述处理器连接的存储器，所述存储器存储有程序指令，所述程序指令被所述处理器执行以实现权利要求1至12任一项所述的控制方法。

14.一种计算机存储介质，其特征在于，其上存储有程序指令，所述程序指令被处理器执行以实现权利要求1至12任一项所述的控制方法。