CN116693173A - 微晶玻璃成型设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种微晶玻璃成型设备，包括：成型装置，包括两端开口的成型箱，成型箱形成有储液腔及与储液箱相连通的夹缝腔，夹缝腔的下端开口面积小于上端开口面积，且下端开口在储液腔上投影的一部分落入上端开口在储液腔上的投影外侧；定型装置，包括两组牵引辊，两组牵引辊相对且间隔设置在夹缝腔的正下方，用于将从夹缝腔流入的熔融态玻璃定型成片材；裁切装置，设于定型装置的下方，用于将片材裁切成玻璃板；晶化装置，对接于裁切装置一侧，用于将玻璃板处理成微晶玻璃；能够获得0.5mm‑1.5mm的超薄微晶玻璃，并且产品良率高、成本较低、便于处理工艺的控制，同时无需附加磨抛等预处理工艺。

Description

微晶玻璃成型设备

技术领域

本申请涉及微晶玻璃制备技术领域，特别是涉及微晶玻璃成型设备。

背景技术

微晶玻璃的内部含有晶核，使得微晶玻璃兼备玻璃和陶瓷的双重特性，既具有玻璃的高透过率、化学稳定性，也具有陶瓷的耐磨性、高硬度，广泛应用在液晶显示、建材装饰、食品器械等行业。

微晶玻璃在制造过程具体包括原料熔化、澄清、成形、退火、热切、晶化处理、再退火等步骤，目前，微晶玻璃的冷段制造方式具有以下三种：1)熔锭切片法，先将块材切割成片材，然后对片材依次进行结晶化、退火，但是这种制造方式由于块材边角浪费、切片成本、磨抛成本导致加工成本较高、产量较低、产品良率较低；2)叠片晶化法，将片材叠层设置，并且在片材间隙之间喷涂氮化硼等隔绝材料后进行结晶化，但是这种制造方式上下层片材的受力不同且下层易形变，并且由于片材之间隔绝层的设置和后续热处理去除导致制造工艺复杂、成本较高、成品良率较低；3)浮法生产法，片材单面通过锡槽进行渗锡，在结晶化后磨抛去除锡层并加工成薄片，但是这种制造方式存在单面磨抛成本高，单面渗锡导致两面材质差异甚至是玻璃翘曲、强化等性能差异，而且微晶玻璃成品的厚度较大一般为3mm-12mm，无法满足液晶显示行业中0.5mm-1.5mm的产品需求。

发明内容

基于此，提供一种微晶玻璃成型设备，该微晶玻璃成型设备能够获得0.5mm-1.5mm的超薄微晶玻璃，产品良率高、成本较低，便于成型工艺的控制。

本申请提供了一种微晶玻璃成型设备，包括：

成型装置，包括两端开口的成型箱，所述成型箱形成有储液腔及与所述储液箱相连通的夹缝腔，所述夹缝腔的下端开口面积小于上端开口面积，且下端开口在所述储液腔上投影的一部分落入上端开口在所述储液腔上的投影外侧；

定型装置，包括两组牵引辊，所述两组牵引辊相对且间隔设置在所述夹缝腔的正下方，用于将从所述夹缝腔流入的熔融态玻璃定型成片材；

裁切装置，设于所述定型装置的下方，用于将所述片材裁切成玻璃板；

晶化装置，对接于所述裁切装置一侧，用于将所述玻璃板处理成微晶玻璃。

上述微晶玻璃成型设备，熔融态玻璃进入储液腔内并经储液腔流入到夹缝腔，熔融态玻璃由夹缝腔的上端向下端流动过程中基于夹缝腔的形状进行分流成型，经过夹缝腔的下端开口流出的熔融态玻璃在重力作用下进入到两组牵引辊之间，并经过两组牵引辊的牵引力作用定型成片材，片材在经过裁切装置时被裁切成玻璃板，玻璃板从裁切装置进入晶化装置，并在净化装置内进行处理，以形成微晶玻璃；上述熔融态玻璃在储液腔内能够实现保温和缓冲均质，以使得进入夹缝腔内的熔融态玻璃各项性能较好，熔融态玻璃经过夹缝腔的下端开口和两组牵引辊的共同作用以能够形成设定厚度的片材，通过更换成型装置以及调整两组牵引辊之间的距离能够获得不同厚度的片材，片材经过裁切装置裁切后依次进入晶化装置进行一体成型、整体核化晶化处理，能够获得0.5mm-1.5mm的超薄微晶玻璃，并且产品良率高、成本较低、便于处理工艺的控制，同时无需附加磨抛等预处理工艺。

在其中一个实施例中，所述成型箱具有厚度方向和长度方向，包括沿所述厚度方向相对且间隔设置的两个导向板、沿所述长度方向相对且间隔设置的两个侧板，所述导向板和所述侧板相连接，且两个所述导向板和两个所述侧板围成所述夹缝腔，所述导向板与竖直方向之间的夹角为5°-15°，且沿所述长度方向上端的长度小于下端长度。

在其中一个实施例中，所述成型箱还包括多个隔板，多个所述隔板沿所述长度方向阵列设置在所述导向板上。

在其中一个实施例中，微晶玻璃成型设备还包括显示装置，所述成型装置还包括第一测温组件以及第二测温组件，所述第一测温组件设置在所述储液腔的侧壁上，用于检测所述储液腔内的温度，所述第二测温组件设置在所述夹缝腔的侧壁上，用于检测所述夹缝腔内的温度，所述显示装置分别与所述第一测温组件以及所述第二测温组件通信连接，用于显示所述储液腔内的温度和所述夹缝腔内的温度。

在其中一个实施例中，所述牵引辊为内部设有循环水冷却的陶瓷辊或是表面镀铬辊。

在其中一个实施例中，所述晶化装置包括输送机构、处理腔、升温机构、控制模块，其中：

所述输送机构贯穿所述处理腔，用于输送来自所述裁切装置的所述玻璃板；

所述处理腔沿所述输送机构的输入方向依次划分出第一升温区、核化区、第二升温区、晶化区、降温区；

所述升温机构包括多个升温组件，多个所述升温组件依次设置在所述第一升温区、所述核化区、所述第二升温区、所述晶化区、所述降温区；

所述控制模块与所述升温组件通信连接，用于控制所述第一升温区的升温组件加热至第一温度，所述核化区的升温组件加热至温度保持所述第一温度，所述第二升温区的升温组件加热至第二温度，所述晶化区的升温组件加热至温度保持所述第二温度，所述降温区的升温组件加热至沿所述输送机构的输入方向渐变至室温。

在其中一个实施例中，所述晶化装置还包括预热机构，所述处理腔在所述第一升温区远离所述核化区的一侧划分出预热区，所述预热机构设置在所述预热区，且与所述控制模块通信连接，用于对来自所述裁切装置的所述玻璃板进行预热。

在其中一个实施例中，所述升温组件包括石英管、氧化铝管及电阻丝，所述电阻丝绕设在所述氧化铝管上，且与所述控制模块通信连接，所述石英管套设在所述氧化铝管外侧，且沿所述输送机构的宽度方向延伸。

在其中一个实施例中，所述裁切装置包括依次设置在所述定型装置下方的急冷区、退火炉以及热切区，所述急冷区用于对所述片材急冷定型，所述退火炉用于对定型后的所述片材进行退火，所述热切区用于对所述片材进行分切以形成所述玻璃板。

在其中一个实施例中，所述定型装置还包括两组导向轮，所述两组导向轮相对且间隔设置在所述两组牵引辊的正下方，用于导向所述片材至所述裁切装置。

附图说明

图1为本申请一实施例提供的微晶玻璃成型设备的工作示意图。

图2为本申请一实施例提供的微晶玻璃成型设备中成型装置的结构示意图。

图3为本申请一实施例提供的微晶玻璃成型设备中导向轮的结构示意图。

图4为本申请一实施例提供的微晶玻璃成型设备中晶化装置的结构示意图。

图5为本申请一实施例提供的微晶玻璃成型设备中升温组件的结构示意图。

附图标记：

10、微晶玻璃成型设备；

100、成型装置；110、成型箱；111、储液腔；112、夹缝腔；113、导向板；114、侧板；115、隔板；120、第一测温组件；130、第二测温组件；Y、厚度方向；X、长度方向；

200、定型装置；210、牵引辊；220、导向轮；230、框架；

300、裁切装置；310、急冷区；320、退火炉；330、热切区；

400、晶化装置；410、输送机构；420、处理腔；421、第一升温区；422、核化区；423、第二升温区；424、晶化区；425、降温区；426、预热区；430、升温机构；431、升温组件；4311、石英管；4312、氧化铝管；4313、电阻丝；432、测温件；440、预热机构；441、冷却电机；442、硅钼棒；

01、熔融态玻璃；

02、片材；

03、玻璃板；

04、微晶玻璃。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本申请所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1所示，本申请提供了一种微晶玻璃成型设备10，用于将熔融态玻璃01制备成微晶玻璃04。该微晶玻璃成型设备10包括成型装置100、定型装置200、裁切装置300以及晶化装置400，其中：

一并参考图2，成型装置100包括成型箱110，成型箱110为两端开口的箱体结构，成型箱110的内部形成有储液腔111及夹缝腔112，储液腔111用于存储从外部导入的熔融态玻璃01，并对熔融态玻璃01进行保温、缓冲以及均质。夹缝腔112设置在储液箱的下方，并且夹缝腔112和储液箱相连通，夹缝腔112用于对来自储液腔111的熔融态玻璃01进行分流。在具体设置时，成型箱110的材质为耐高温金属，例如成型箱110的材质为铂铑。

夹缝腔112的下端开口面积小于夹缝腔112的上端开口面积，并且夹缝腔112的下端开口在储液腔111上投影的一部分落入夹缝腔112的上端开口在储液腔111上的投影外侧，以使得夹缝腔112由上向下为外扩状结构，并且开口面积逐渐变小。在具体设置时，夹缝腔112可以为扇形结构，夹缝腔112还可以为楔形结构，另外，储液腔111可以为立方体结构，储液腔111还可以圆柱状结构，当然，储液腔111和夹缝腔112还可以为其他能够满足要求的结构形式。

夹缝腔112的结构具有多种形式，一种优选实施方式中，如图1以及图2所示，成型箱110具有厚度方向Y和长度方向X，成型箱110包括两个导向板113、两个侧板114，两个导向板113沿厚度方向Y相对并且间隔设置，两个侧板114沿长度方向X相对并且间隔设置，导向板113和侧板114相连接，并且两个导向板113和两个侧板114围成夹缝腔112，在具体设置时，导向板113和侧板114通过卡扣连接、螺纹连接、凹凸配合、焊接等方式连接为一体，当然夹缝腔112还可以通过铸造、注塑等工艺一体成型。

导向板113与竖直方向之间的夹角α可以为5°-15°，并且导向板113沿长度方向X上端的长度小于下端长度，在具体设置时，导向板113与竖直方向之间的夹角α为5°、6°、7°、8°、9°、10°、11°、12°、13°、14°、15°，当然，导向板113与竖直方向之间的夹角α并不局限于上述数据，还可以为5°-15°这一范围内的其他数值。在上述微晶玻璃成型设备10中，通过控制导向板113与竖直方向之间的夹角α，以能够调整夹缝腔112的下端开口大小，从而能够控制从夹缝腔112流出的熔融态玻璃01的厚度，进而能够控制最终微晶玻璃04的最大厚度。

为了便于分流熔融态玻璃01，具体地，如图2所示，成型箱110还包括多个隔板115，多个隔板115沿长度方向X阵列设置在导向板113上。在具体设置时，隔板115的数目可以为两个、三个、四个或是四个以上，隔板115可以通过卡扣连接、螺纹连接、凹凸配合、焊接等方式连接到导向板113上，隔板115和导向板113还可以通过铸造、注塑等工艺一体成型；每一个导向板113上隔板115的数目可以相同，并且两个导向板113上的隔板115正对设置，当然，两个导向板113上的隔板115还可以错位设置。在上述微晶玻璃成型设备10中，通过导向板113对从储液箱流下的熔融态玻璃01进行分流，以使得熔融态玻璃01在夹缝腔112内均匀分布，从而使得夹缝腔112内各处的熔融态玻璃01厚度均匀，并且内部各项性能均一。

为了便于控制微晶玻璃04生产工艺，如图2所示，一种优选实施方式中，微晶玻璃成型设备10还包括显示装置，成型装置100还包括第一测温组件120以及第二测温组件130，第一测温组件120设置在储液腔111的侧壁上，第一测温组件120用于检测储液腔111内的温度，第二测温组件130设置在夹缝腔112的侧壁上，第二测温组件130用于检测夹缝腔112内的温度，显示装置与第一测温组件120通信连接，显示装置用于接收来自第一测温组件120的温度数据，并且显示出储液腔111内的温度，显示装置与第二测温组件130通信连接，显示装置用于接收来自第二测温组件130的温度数据，并且显示出夹缝腔112内的温度。在具体设置时，第一测温组件120可以为多个B分度热电偶，用于检测1400℃以上的高温，第二测温组件130可以为R分度热电偶，用于检测1400℃以下的中高温，显示装置可以为显示屏或是数显表。在上述微晶玻璃成型设备10中，操作人员根据显示装置所显示的储液腔111内的温度和夹缝腔112内的温度，以判断出当前导入储液腔111内的熔融态玻璃01的性能，并且根据判断结果及时地对在前熔融态玻璃01的生产制备进行调整，从而能够便于控制微晶玻璃04的整体生产工艺。

如图1所示，定型装置200包括两组牵引辊210，两组牵引辊210相对并且间隔设置在夹缝腔112的正下方，两组牵引辊210用于将从夹缝腔112流入的熔融态玻璃01定型成片材02；在具体设置时，两组牵引辊210之间的间距小于夹缝腔112沿厚度方向Y上的间距，并且两组牵引辊210之间的间距可调，两组牵引辊210沿夹缝腔112厚度方向Y可相对移动地设置。在上述微晶玻璃成型设备10中，通过夹缝腔112的下端开口控制从夹缝腔112流出的熔融态玻璃01的最大厚度，并且通过两组牵引辊210向下牵引以进一步减小熔融态玻璃01的厚度，从而能够获得相应厚度的微晶玻璃04；通过更换成型箱110以获得最大厚度的熔融态玻璃01，通过调节两组牵引辊210，以获得设定厚度的熔融态玻璃01。

为了便于熔融态玻璃01的牵引定型，一种优选实施方式中，牵引辊210可以为内部设有循环水冷却的陶瓷辊，或是，牵引辊210可以为内部设有循环水冷却的表面镀铬辊。通过将限定牵引辊210的材质为陶瓷，或是通过限定牵引辊210的表面镀铬，以使得整个牵引辊210耐高温，避免与熔融态玻璃01接触时被熔融而污染片材02，同时通过在牵引辊210内设置循环水冷却，以使得这两种牵引辊210在牵引工作时散热均匀，与熔融态玻璃01之间不粘黏，以使得片材02的各项性能较好，便于熔融态玻璃01的牵引定型成片材02。

为了保持片材02的形状，如图1所示，一种优选实施方式中，定型装置200还包括两组导向轮220，两组导向轮220相对并且间隔设置在两组牵引辊210的正下方，两组导向轮220用于导向片材02至裁切装置300。通过设置导向轮220，以保证片材02能够按照牵引辊210的运动方向向下移动，并且在移动过程中能够保持片材02的形状，提高微晶玻璃成型设备10的可靠性。在具体设置时，两组导向轮220之间的间距与两组牵引辊210之间的间距相当，并且两组导向轮220之间的间距可调，以适应间距可调的两组牵引辊210，例如，如图3所示，每一导向轮220安装在一个框架230上，通过调整两个框架230之间的间距，以能够较为方便地调整两组导向轮220之间的间距。

如图1所示，裁切装置300设置在定型装置200的下方，裁切装置300用于将片材02裁切成玻璃板03；晶化装置400对接于裁切装置300一侧，晶化装置400用于将玻璃板03处理成微晶玻璃04。在具体设置时，裁切装置300可以先沿着垂直于竖直方向的任意方向进行第一次裁切，以裁切出大块的玻璃板03，大块的玻璃板03水平落到晶化装置400上时，沿竖直方向进行第二次裁切，以裁切出小块的玻璃板03；玻璃板03在晶化装置400内进行核化、晶化处理，以形成微晶玻璃04。

裁切装置300的结构形式具有多种，如图1所示，一种优选实施方式中，裁切装置300包括急冷区310、退火炉320以及热切区330，急冷区310、退火炉320以及热切区330沿着竖直方向依次设置在定型装置200的下方，急冷区310用于对片材02急冷定型，以能够对片材02进行初步定型，退火炉320用于对定型后的片材02进行退火，以快速消除片材02的内应力，热切区330用于对片材02进行分切以形成所需的玻璃板03。上述微晶玻璃成型设备10中，由片材02到玻璃板03的分切工艺较为简单可靠、成本较低、产品良率较高。

晶化装置400的结构形式具有多种，如图1以及图4所示，一种优选实施方式中，晶化装置400包括输送机构410、处理腔420、升温机构430、控制模块，其中：

输送机构410贯穿处理腔420，输送机构410用于输送来自裁切装置300的玻璃板03；在具体设置时，输送机构410可以为带式传送机构，例如电机+带轮+传送履带，输送机构410还可以为链式传送机构，例如电机+链轮+传送链条，当然，输送机构410的结构并不局限于此，还可以为其他能够满足要求的结构形式。

处理腔420沿输送机构410的输入方向依次划分出第一升温区421、核化区422、第二升温区423、晶化区424、降温区425；在具体设置时，处理腔420为两端开口的腔体结构，并且第一升温区421、核化区422、第二升温区423、晶化区424、降温区425中的相邻两个区域之间相互独立，例如相邻两个区域隔温设置。

升温机构430包括多组升温组件431以及多组测温件432，升温组件431和测温件432一一对应设置，并且多组升温组件431以及多组测温件432依次设置在第一升温区421、核化区422、第二升温区423、晶化区424、降温区425；在具体设置时，第一升温区421、核化区422、第二升温区423、晶化区424、降温区425分别具有至少一个测温件432以及至少一个升温组件431，测温件432可以为测温热电偶，以能够较为方便地进行温度测量。

控制模块分别与升温组件431、测温件432通信连接，控制模块用于根据测温件432所检测到的温度数据控制第一升温区421的升温组件431加热至第一温度，核化区422的升温组件431加热至温度保持第一温度，第二升温区423的升温组件431加热至第二温度，晶化区424的升温组件431加热至温度保持第二温度，降温区425的升温组件431加热至沿输送机构410的输入方向渐变至室温。在具体设置时，由于每一种玻璃具有一个玻璃化转变温度Tg，第一温度为Tg+20℃-Tg+50℃，核化区422的保温时间可以为2h左右，第二温度为Tg+100℃，晶化区424的保温时间可以为2h左右，降温区425按照1℃/min降温至室温。

上述微晶玻璃成型设备10中，第一升温区421的升温组件431加热至测温件432检测到温度达到第一温度，核化区422的升温组件431加热至测温件432检测到保持第一温度设定时间，第二升温区423的升温组件431加热至测温件432检测到温度达到第二温度，晶化区424的升温组件431加热至测温件432检测到保持第二温度设定时间，输送机构410将玻璃板03依次运输到第一升温区421进行一阶段升温后，接着进入到核化区422进行核化处理，然后进入到第二升温区423进行二阶段升温后，接着进入到晶化区424进行晶化处理，并且在完成晶化处理后，最后降温区425的升温组件431加热至沿输送机构410的输入方向渐变至室温，以防止微晶玻璃04急冷破裂，提供缓慢冷却环境。通过将升温、核化、升温、晶化、降温后分切集成在一个处理腔420，并且通过输送机构410输送玻璃板03依次经过，以能够较为方便可靠地实现一体成型，无需叠片晶化、单面磨抛，节省时间、空间，生成成本较低。

为了避免玻璃板03骤热破裂，具体地，如图4所示，晶化装置400还包括预热机构440，处理腔420在第一升温区421远离核化区422的一侧划分出预热区426，预热机构440设置在预热区426，预热机构440包括多组具有冷却电机441的硅钼棒442，冷却电机441及硅钼棒442分别与控制模块通信连接，硅钼棒442用于对来自裁切装置300的玻璃板03进行预热，以防止玻璃板03在低温状态下直接进入到升温区导致骤热破裂，提供一个缓慢升温环境，提高玻璃板03的可靠性和安全性。冷却电机441用于对硅钼棒442进行循环水冷却，以使得硅钼棒442整体温度均匀，避免玻璃板03预热不均的情况发生。在具体设置时，预热机构440并不局限于上述硅钼棒442，还可以为硅碳棒等其他能够满足要求的结构形式。

升温组件431的结构形式具有多种，如图5所示，具体地，升温组件431包括石英管4311、氧化铝管4312及电阻丝4313，电阻丝4313绕设在氧化铝管4312上，并且电阻丝4313与控制模块通信连接，石英管4311套设在氧化铝管4312外侧，并且石英管4311沿输送机构410的宽度方向延伸。上述微晶玻璃成型设备10中，通过控制模块控制电阻丝4313的通断以及通电时间，从而能够精确控制加温温度，通过设置氧化铝管4312和石英管4311，一方面能够使得热量均匀分布扩散，另一方面能够避免污染玻璃板03。当然，升温组件431的结构形式并不局限于此，还可以为其他能够满足要求的结构形式。

上述微晶玻璃成型设备10，熔融态玻璃01进入储液腔111内并经储液腔111流入到夹缝腔112，熔融态玻璃01由夹缝腔112的上端向下端流动过程中基于夹缝腔112的形状进行分流成型，经过夹缝腔112的下端开口流出的熔融态玻璃01在重力作用下进入到两组牵引辊210之间，并经过两组牵引辊210的牵引力作用定型成片材02，片材02在经过裁切装置300时被裁切成玻璃板03，玻璃板03从裁切装置300进入晶化装置400，并在净化装置内进行处理，以形成微晶玻璃04；上述熔融态玻璃01在储液腔111内能够实现保温和缓冲均质，以使得进入夹缝腔112内的熔融态玻璃01各项性能较好，熔融态玻璃01经过夹缝腔112的下端开口和两组牵引辊210的共同作用以能够形成设定厚度的片材02，通过更换成型装置100以及调整两组牵引辊210之间的距离能够获得不同厚度的片材02，片材02经过裁切装置300裁切后依次进入晶化装置400进行一体成型、整体核化晶化处理，能够获得0.5mm-1.5mm的超薄微晶玻璃04，并且产品良率高、成本较低、便于处理工艺的控制，同时无需附加磨抛等预处理工艺。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种微晶玻璃成型设备，其特征在于，包括：

成型装置，包括两端开口的成型箱，所述成型箱形成有储液腔及与所述储液箱相连通的夹缝腔，所述夹缝腔的下端开口面积小于上端开口面积，且下端开口在所述储液腔上投影的一部分落入上端开口在所述储液腔上的投影外侧；

定型装置，包括两组牵引辊，所述两组牵引辊相对且间隔设置在所述夹缝腔的正下方，用于将从所述夹缝腔流入的熔融态玻璃定型成片材；

裁切装置，设于所述定型装置的下方，用于将所述片材裁切成玻璃板；

晶化装置，对接于所述裁切装置一侧，用于将所述玻璃板处理成微晶玻璃。

2.根据权利要求1所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述成型箱具有厚度方向和长度方向，包括沿所述厚度方向相对且间隔设置的两个导向板、沿所述长度方向相对且间隔设置的两个侧板，所述导向板和所述侧板相连接，且两个所述导向板和两个所述侧板围成所述夹缝腔，所述导向板与竖直方向之间的夹角为5°-15°，且沿所述长度方向上端的长度小于下端长度。

3.根据权利要求2所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述成型箱还包括多个隔板，多个所述隔板沿所述长度方向阵列设置在所述导向板上。

4.根据权利要求1所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，还包括显示装置，所述成型装置还包括第一测温组件以及第二测温组件，所述第一测温组件设置在所述储液腔的侧壁上，用于检测所述储液腔内的温度，所述第二测温组件设置在所述夹缝腔的侧壁上，用于检测所述夹缝腔内的温度，所述显示装置分别与所述第一测温组件以及所述第二测温组件通信连接，用于显示所述储液腔内的温度和所述夹缝腔内的温度。

5.根据权利要求1所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述牵引辊为内部设有循环水冷却的陶瓷辊或是表面镀铬辊。

6.根据权利要求1所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述晶化装置包括输送机构、处理腔、升温机构、控制模块，其中：

所述输送机构贯穿所述处理腔，用于输送来自所述裁切装置的所述玻璃板；

所述处理腔沿所述输送机构的输入方向依次划分出第一升温区、核化区、第二升温区、晶化区、降温区；

所述升温机构包括多组升温组件以及多组测温件，所述升温组件和所述测温件一一对应设置，且多组所述升温组件以及多组所述测温件依次设置在所述第一升温区、所述核化区、所述第二升温区、所述晶化区、所述降温区；

所述控制模块与所述升温组件、所述测温件通信连接，用于根据所述测温件所检测到的温度数据控制所述第一升温区的升温组件加热至第一温度，所述核化区的升温组件加热至温度保持所述第一温度，所述第二升温区的升温组件加热至第二温度，所述晶化区的升温组件加热至温度保持所述第二温度，所述降温区的升温组件加热至沿所述输送机构的输入方向渐变至室温。

7.根据权利要求6所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述晶化装置还包括预热机构，所述处理腔在所述第一升温区远离所述核化区的一侧划分出预热区，所述预热机构设置在所述预热区，包括多组具有冷却电机的硅钼棒，所述冷却电机及所述硅钼棒分别与所述控制模块通信连接，所述硅钼棒用于对来自所述裁切装置的所述玻璃板进行预热，所述冷却电机用于对所述硅钼棒进行循环水冷却。

8.根据权利要求6所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述升温组件包括石英管、氧化铝管及电阻丝，所述电阻丝绕设在所述氧化铝管上，且与所述控制模块通信连接，所述石英管套设在所述氧化铝管外侧，且沿所述输送机构的宽度方向延伸。

9.根据权利要求1所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述裁切装置包括依次设置在所述定型装置下方的急冷区、退火炉以及热切区，所述急冷区用于对所述片材急冷定型，所述退火炉用于对定型后的所述片材进行退火，所述热切区用于对所述片材进行分切以形成所述玻璃板。

10.根据权利要求1所述的微晶玻璃成型设备，其特征在于，所述定型装置还包括两组导向轮，所述两组导向轮相对且间隔设置在所述两组牵引辊的正下方，用于导向所述片材至所述裁切装置。