CN116685788A - 阀以及该阀的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一个方式的阀(10)在本体(1)的凹部(51a)的开口侧具有锥形部(55)，在将球(4)的凸部(4b)插入凹部(51a)时凸部(4b)的顶端缘的一部分与锥形部(55)抵接，锥形部(55)引导凸部(4b)以使凸部(4b)的顶端缘的整周位于比锥形部(55)更靠所述底侧的位置。

Description

阀以及该阀的制造方法

技术领域

本发明涉及阀以及该阀的制造方法，涉及能够将阀芯适当地轴支承于本体内的阀以及该阀的制造方法。

背景技术

已知一种设置有贯通孔的球型的阀芯在阀主体内旋转来进行流路的开闭的球阀。

专利文献1的球阀在球阀芯上设置有：轴部，其以能够绕转动轴线转动的方式被轴支承于阀主体；以及输出轴安装部，其在与轴部相反的一侧安装有马达的马达输出轴。在轴部与阀主体的轴支承孔之间设置有规定的间隙(clearance)，若马达经由马达输出轴使球阀芯转动驱动，则球阀芯在阀主体的阀主体贯通孔与球阀芯的球阀芯贯通孔连通的开放状态、和球阀芯贯通孔与阀主体贯通孔正交且阀主体贯通孔被封闭的封闭状态之间可动。

专利文献2所公开的半球状的球阀在向阀芯的下端突出的支轴部分与供该支轴部分插入的支轴孔之间夹设有合成树脂制的滑动环。

在将这样的阀芯设置于阀主体(以下记述为本体)的情况下，采用上装式或侧入式。上装式是从本体的上部插入阀芯的方式。侧入式是从本体的侧方插入阀芯的方式。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2019-65984号公报

专利文献2：日本实公昭59-194665号

发明内容

发明所要解决的问题

在阀芯与本体如上所述地被轴支承的方式中，无论是上装式还是侧入式，位于阀芯的插入方向的顶端侧的轴部都隐藏在阀芯中而无法视觉确认。因此，在为了插入本体的轴支承孔而调整阀芯的位置期间，轴部的顶端与阀主体的轴支承孔的开口端部及其周边接触而施加负荷，有可能产生损伤。另外，如专利文献2所示，在存在合成树脂制的滑动环的情况下，轴部有可能对滑动环过度地施加负荷而使其破损。

因此，本发明的一个方式的目的在于，提供一种实现能够将阀芯适当地轴支承于本体内的阀，以及该阀的制造方法。

解决问题的技术手段

为了解决上述问题，本发明的一个方式的阀，其是上装式阀，在本体上具有凹部以及凸部中的一方，在阀芯的向所述本体插入的方向的顶端侧具有所述凹部以及凸部中的另一方，通过所述凸部与所述凹部嵌合而配置，其中，所述凹部在开口侧具有内径朝向所述凹部的底而逐渐减小的锥形部，所述凸部的顶端缘的一部分在将所述凸部插入所述凹部时与所述锥形部抵接，所述锥形部引导所述凸部，以使所述凸部的顶端缘的整周位于比所述锥形部更靠所述底侧的位置。

为了解决上述问题，本发明的一个方式的阀的制造方法，其是用于制造所述阀的阀的制造方法，包括：第一工序，将所述阀芯从所述本体的上端开口部放入所述本体内，使该阀芯朝向所述本体的下部下降；以及第二工序，接着所述第一工序，在所述本体的下部使所述凸部与所述凹部嵌合，将所述阀芯配置于所述本体内的规定位置，在所述第二工序中，所述凸部的顶端缘的一部分在将所述凸部插入所述凹部时与所述锥形部抵接，利用所述锥形部引导所述凸部，以使所述凸部的顶端缘的整周位于比所述锥形部更靠所述底侧的位置。

发明效果

根据本发明的一个方式，能够提供一种能将阀芯适当地轴支承于本体内的阀，以及提供该阀的制造方法。

附图说明

图1是本发明的阀的一个实施方式的球阀的外观图。

图2是图1所示的球阀的剖视图。

图3是表示球阀芯的凸部完全插入到本体的凹部的情形的局部剖视图。

图4是图3的局部放大图。

图5是示意性地表示在图1所示的球阀中，通过上装式将球阀芯插入本体中的情形的立体图。

图6是表示图1所示的球阀所具备的轴承部的一例的立体图。

图7是表示图1所示的球阀所具备的轴承部的一例的俯视图。

图8是与图5同样地从本体的上侧观察将球阀芯插入本体的情形的示意图。

图9是与图5同样地将球阀芯插入本体的情形下，从本体的上侧观察球阀芯插入本体内的中途的状态的示意图。

图10是表示在图1所示的球阀的球阀芯的插入过程中，球阀芯的凸部插入本体的凹部的情形的局部剖视图。

图11是表示在图1所示的球阀的球阀芯的插入过程中，球阀芯的凸部插入本体的凹部的情形的局部剖视图，是表示比图10的插入进一步进展后的时间点的状态的图。

图12是表示在图1所示的球阀的球阀芯的插入过程中，球阀芯的凸部插入本体的凹部的情形的局部剖视图，是表示比图11的插入更进一步进展后的时间点的状态的图。

图13是表示在图1所示的球阀的球阀芯的插入过程中，球阀芯的凸部插入本体的凹部的情形的局部剖视图，是表示比图12的插入更进一步进展后的时间点的状态的图。

图14是表示图1所示的球阀的制造方法的流程的图。

图15是本发明的阀的其他实施方式的球阀的局部剖视图。

图16是说明比较结构的图。

具体实施方式

〔实施方式1〕

以下，参照图1到图14对本发明的一个实施方式进行说明。本发明的一个方式的阀以在大致水平方向上形成流路的中途配设的上装式阀为例，但并不限定于本实施方式，流路的配设方向等也可以不同。

(阀10的结构)

图1是本发明的一个实施方式中的阀10的外观立体图。图2是表示在图1所示的切断线A-A′切断了阀的状态的向视剖视图。此外，在图1和图2中，为了便于说明，将水平面作为XY平面，一并图示将天顶方向规定为Z方向的三维坐标。

本实施方式的阀10是所谓的耳轴结构的球阀。阀10具备作为球阀芯的球4(阀芯)和在内部设置有球4的阀主体即本体1。

本体1成为在下端部设置有沿着X轴方向(第一方向)的流路P，在该流路P的中途配置有球4(图2)的结构。本体1具有用于使流体流通的多个开口部(配管构造部7)。进而，本体1在与所述多个开口部(配管构造部7)所朝向的方向(后述的X轴方向)交叉的方向(后述的Z轴方向)开口，具有能够供球4通过的上端开口部6b(开口)。

本体1具有收纳球4(图2)的阀芯收纳部5、收纳与球4连结的杆3(图2)的杆收纳部6、以及从阀芯收纳部5的侧面向水平方向延伸的配管构造部7。

阀芯收纳部5具有能够将球4可旋转地配置的中空的中央区域51。中央区域51具有与球4的下表面抵接的内表面，在该内表面设置有与设置于球4的下表面的凸部4b嵌合的凹部51a。关于凹部51a将在后面说明。在中央区域51的上部开设有与中央区域51的中空部分和杆收纳部6的内部空间连通的连通口6a。阀芯收纳部5在中央区域51与配管构造部7之间还具有将该中央区域51的中空部分与配管构造部7的管内连通的端区域52。端区域52具有圆管状的内周面，该圆管状的内周面具有沿着图2的纸面左右方向延伸的管轴，在该内周面上配设有从侧方支承球4的支承机构80。该支承机构80虽然没有详细图示，但由作为阀芯的球4的密封部发挥功能的球座、从配管构造部7侧支承球座的保持器底座和配置于保持器底座内且将保持器底座向球座侧施力的弹簧构件构成，并通过将球座向球4侧按压而发挥密封功能。球4从两侧的配管构造部7侧被该支承机构80支承，从而保持在阀芯收纳部5内的特定位置。在图3中，球4的下表面看起来与阀芯收纳部5接触，但实际上彼此稍微分离，球4不会与阀芯收纳部5接触而被支承。如后所述，球4随着操作操作部9引起杆3的旋转而进行旋转动作，但此时，球4仅产生与支承机构80的球座之间的滑动、球4的凸部4b与凹部51a的内周面(特别是后述的轴承部56的内周面)之间的滑动。因此，由于这些滑动对球4的操作转矩有很大影响，因此，在凹部51a的内周面(轴承部56的内周面)没有损伤等的状态下进行保持是非常重要的。

杆收纳部6是在铅垂方向(Z方向)上具有管轴的圆管状的结构体，在其下端部设置有与中央区域51的中空部分连通的连通口6a。构成为沿连通口6a的水平方向的开口径(口径)大于沿球4的水平方向的直径。球4的上表面与杆3的连结部分位于该连通口6a。另外，在杆收纳部6的上端部设置有上端开口部6b(开口部)，该上端开口部6b以比球4的沿水平方向的直径大的方式开口。另外，由杆收纳部6的下端部与上端部夹持的中间部分6c的内径也大于球4的沿水平方向的直径。

如图2所示，在杆收纳部6的连通口6a安装有中盖体60。中盖体60以球4不从阀芯收纳部5飞出的方式将球4可旋转地固定，并且将本体1内的球4侧的空间(阀芯收纳部5)液密或气密地隔开。中盖体60具有耳轴板61以及约克板62。

球4是贯通形成有流路4a的球体的阀芯。流路4a的口径与从阀芯收纳部5的侧面沿水平方向(X轴方向)延伸的配管构造部7的管径(沿Z轴方向的长度)相等。这样，通过使球4的流路4a的口径与配管构造部7的管径一致，从而在由配管构造部7形成的流路内，球4不会成为流体的障碍物，因此，能够在高压下使大容量的流体良好地流动。

球4具有与杆3连结的上表面和位于其相反侧的下表面，在下表面设置有向下方突出的凸部4b。凸部4b与阀芯收纳部5的凹部51a嵌合。凸部4b与凹部51a一并后述。

杆3构成沿图2所示的铅垂方向延伸的阀轴。杆3从收纳在阀芯收纳部5的球4的上表面延伸到比本体1的上端开口部6b更靠外侧的位置。杆3与固定在用于将上端开口部6b密封的罩2的操作部9连结，通过操作部9所具有的手柄99而旋转。由此，根据手柄99的旋转量，球4以沿铅垂方向延伸的中心轴O(图2)为中心旋转。通过球4的旋转进行流路P的开闭，通过旋转90°能够将状态从关闭状态向打开闭状态变更。图2所图示的状态是球4成为打开状态，且处于球4的纸面左侧的配管构造部7和处于纸面右侧的配管构造部7连通，例如是流体能够从纸面左侧向右侧流动的状态。

(凹部51a以及凸部4b)

图3是图2中的B所示的框内的放大图。此外，图3为了方便说明，凸部4b不是剖视图而是立体图。如图3所示，在阀芯收纳部5的凹部51a的开口侧设置有朝向凹部51a的底而内径逐渐减小的锥形部55。凸部4b所需的粗细(后述的D3)根据球4的尺寸而不同，设定为能够承受球4的旋转动作的粗细，但在球4上部设定为与为了与杆3连接而设定的凸部相同程度的粗细，从加工的容易度、杆3的旋转转矩的容易传递程度的观点出发，为优选。凸部4b的直径越大，从本体1的上端开口部6b将球4固定在阀芯收纳部5上就越容易，例如，能够设定为球4的直径的1/2左右。

锥形部55在将设置于球4的下表面的凸部4b插入凹部51a时，对凸部4b的顶端部进行引导。具体而言，在插入时，凸部4b的顶端缘的一部分与锥形部55抵接。例如，在球4倾斜的状态下被导入到阀芯收纳部5的情况下，随着凸部4b向凹部51a方向前进，基于锥形部55的引导将球4的倾斜向垂直方向修正，并且凸部4b的中心轴向凹部51a的中心轴靠近的方向移动(调心)。由此，构成为引导凸部4b以使凸部4b的顶端缘的整周位于比锥形部55更靠凹部51a的底侧的位置。即，当凸部4b的顶端部中的与锥形部55抵接的部分通过了锥形部55时，凸部4b的顶端部的顶端缘整周被引导到比锥形部55更靠近凹部51a的底的一侧。因此，以与凹部51a的壁面不接触的方式将凸部4b引导到凹部51a。此外，在10英寸的球阀的情况下，在将凸部4b插入凹部51a的初期阶段，球4的中心轴有可能从铅垂方向倾斜3度左右。如果是超过3度的倾斜，则通过上装式时的目视确认能够进行某种程度的调心。另一方面，目视确认2度以下的倾斜是困难的。因此，在无法以目视确认球4的程度倾斜的情况下，本体侧的锥形部55能够以可靠地与第一锥形部41接触的方式被设定。

在此，如图3所示，在凸部4b的顶端缘设置有直径朝向顶端而逐渐减小的第一锥形部41。因此，在将凸部4b插入凹部51a时，首先，第一锥形部41的顶端缘的一部分与锥形部55接触(抵接)。由此，第一锥形部41的顶端缘被锥形部55的锥形面引导，凸部4b(球4)的倾斜被消除并调心。接着，当第一锥形部41的顶端缘比锥形部55更向底侧移动时，这次锥形部55的底侧的边缘与第一锥形部41的锥形面接触，通过它们的接触而产生的引导作用，进一步对凸部4b(球4)进行调心。这样，由于凸部4b被第一锥形部41和锥形部55这双方引导，因此，除了更有利于凸部4b的调心以外，进一步不易发生凸部51a向凹部51a的壁面的接触。由此，凸部4b被锥形部55引导，当凸部4b的第一锥形部41中的与锥形部55抵接的部分通过了锥形部55时，凸部4b的顶端缘的整周被引导到比锥形部55更靠近凹部51a的底的一侧。因此，凸部4b以不与凹部51a的壁面接触的方式被引导至凹部51a。

更详细而言，如图3所示，在凸部4b上，在比第一锥形部41靠基端侧还具有直径朝向顶端而逐渐减小的第二锥形部42。在第一锥形部41与第二锥形部42之间设置有圆筒型的中间部43。在凸部4b上，还在比第二锥形部42的基端更靠近球4侧设置有直体部44。即，凸部4b沿着突出方向依次具有直体部44、第二锥形部42、中间部43、第一锥形部41。

凸部4b也可以一体地形成直体部44、第二锥形部42、中间部43、以及第一锥形部41，但在凸部4b中除了直体部44以外，也可以由与直体部44不同的构件构成，并固定于直体部44的端部。在由不同的构件构成的情况下，直体部44与其他部位的固定方法并不特别限定于拧入、嵌入等。在该情况下，直体部44与其他部位(第二锥形部42、中间部43、以及第一锥形部41)可以是相同的材质，也可以是不同的材质。

在此，如图10所示，在将第二锥形部42的顶端的直径设为D1，将第二锥形部42的基端的直径设为D2，将直体部44的直径设为D3时，满足下述的关系式：D1＜D2＜D3。

需要说明的是，直径D1、D2、D3在图10中图示。由此，由于凸部4b为顶端细的形状，因此，在插入时容易嵌入凹部51a。特别是，凸部4b在与凹部51a嵌合的状态下成为球4的旋转轴(下部杆)，因此，为了不产生晃动，通常，直体部44的直径D3与凹部51a的内径(或后述的轴承部56的内径)大致相等。假设，即使凸部4b不是顶端细的形状，D1和D2与D3相同的直径，也能够通过锥形部55引导使凸部4b与凹部51a嵌合。但是，通过使凸部4b为顶端细的形状，首先利用锥形部55对比凹部51a的内径小的中间部43进行调心并插入凹部51a内后，能够利用第二锥形部42对与凹部51a的内径大致相等的直体部44进行调心并插入凹部51a内。通过能够进行这样的两个阶段的调心，凸部4b向凹部51a的嵌合进一步变得容易。此外，在插入过程中，在凸部4b的调心在比第二锥形部42靠顶端侧已经完成的情况下，也有第二锥形部42不与锥形部55抵接的情况。

另外，在本实施方式中，如图3所示，还具有配置于凹部51a的内周壁上且露出于凹部51a的轴承部56。轴承部56具有在凹部51a的内周壁上沿着周面安装成带状的圆筒型。更具体而言，轴承部56安装在从凹部51a的深度方向的中间位置到开口侧的部分(凹部51a的)内周面被切除而内径变宽的第一区域57。轴承部56也可以是环状的一体构造，另外，也可以将两个构成为弯曲的带状的轴承材料沿着凹部51a的内周面并列环状地构成。此外，凹部51a的内周壁的与第一区域57相邻的第二区域58的内周面与轴承部56的内周面也可以是同一平面，但也可是，轴承部56的内径比第二区域58的内径稍小。另外，轴承部56的上部开口成为锥形部(图4的56b)。这样，通过轴承部的上部开口成为锥形部56b(图4)，有利于凸部4b向轴承部56内的插入。如上所述，在凸部4b成为顶端细的形状的情况下，凸部4b的第一锥形部41以及中间部43容易配置在轴承部56内，但直体部44有可能与轴承部56接触。在该情况下，除了能够利用直体部44的由轴承部56的锥形部56b进行的调心以外，特别是，通过凸部4b的第二锥形部42与轴承部56的锥形部的相互进行调心，直体部44能够顺畅地插入轴承部56内。

另外，如图10所示，轴承部56中的凹部51a的开口侧的端缘56a位于凹部51a的锥形部55的倾斜面的延长线上、或者位于比延长线上靠凹部51a的底侧的位置，优选比延长线上靠凹部51a的底侧的位置。该延长线在图3、图10中用虚线表示。此外，在轴承部56的上部开口成为锥形部56b(图4)的情况下，优选该锥形部与延长线上相比更位于凹部51a的底侧。轴承部56的端缘56a或轴承部56的锥形部稍微位于比延长线上靠凹部51a的底侧，则能够避免凸部4b(第一锥形部41)的顶端缘与轴承部56的端缘56a或锥形部接触。作为与延长线上相比位于凹部51a的底侧的情况的一例，凹部51a的轴向上的、轴承部56的端缘56a与所述延长线的距离例如在10英寸的球阀的情况下为4mm以下。在对作为阀10中的阀芯的球4进行开闭时，凸部4b成为下方的旋转轴(杆)而在轴承部56内旋转。此时，由于凸部4b的外周与轴承部56的内周滑动，因此例如若轴承部56的内周存在损伤等，则凸部4b的旋转的阻力增加，其结果是，阀10的开闭转矩增大。因此，优选轴承部56在其内周面没有损伤。轴承部56内周的损伤在使凸部4b与凹部51a嵌合时容易产生，但通过如本实施方式那样规定轴承部56的端缘56a或锥形部的位置，在插入时，能够使凸部4b的顶端缘不与轴承部56的内周面接触，能够防止在轴承部56的内周面产生损伤等。

在此，图4是凸部4b以及凹部51a的锥形部55的放大图。为了便于说明，在图4中示出了凸部4b未插入凹部51a的状态。若将凸部4b的第一锥形部41相对于凸部4b的中心轴(图4中用虚线表示)的倾斜角度设为θr，将凹部51a的锥形部55相对于凹部51a的中心轴(在图4中用虚线表示)的倾斜角度设为θs时，则这些锥形角度没有特别限定，但在将球4收纳于阀芯收纳部5时，在产生以目视无法确认的程度的倾斜或从中心偏离的情况下，设为至少能够使第一锥形部41与锥形部55可靠地接触的角度。这样的角度根据阀的尺寸而不同，例如能够设为30°～40°的范围。特别是，在倾斜角度θs为30°以上的情况下，优选满足θr＜θs的关系，在倾斜角度θs小于30°的情况下，优选满足θr≤θs的关系。在θr与θs不同的情况下，优选其差在5°～10°的范围。通过这样规定角度，在凸部4b容易插入凹部51a的同时，第一锥形部41与锥形部55抵接，从而凸部4b的中心轴以成为铅垂方向的方式调心。由此，在凸部4b的顶端缘与轴承部56的端缘56a不接触或即使接触的情况下，也不会对轴承部56的端缘56a过度地施加负荷。例如，如果是10英寸的球阀，则能够将θr设为30°，将θs设为35°。

另外，当将凸部4b的第二锥形部42相对于凸部4b的中心轴(图4中用虚线表示)的倾斜角度设为θt时，则该θt能够设为与第一锥形部的倾斜角度θr相同的程度，但第二锥形部42的倾斜角度θt与第一锥形部41的倾斜角度θr既可以是相同的倾斜角度(θt＝θr)，也可以是不同的倾斜角度。在是不同的倾斜角度的情况下，第二锥形部42的倾斜角度θt能够比第一锥形部41的倾斜角度θr小。例如，在10英寸的球阀中，在将θr设为30°的情况下，θt能够设为20°。由此，如上所述，通过第一锥形部41，首先对中间部43进行较大的调心，通过第二锥形部42，能够更精密地进行直体部44的调心，能够在不损伤轴承部56的内周部的情况下容易地将凸部4b插入凹部51a。

(轴承部的变形例)

在此，在图6和图7中示出了作为上述的轴承部56的另一个例子的轴承部56A。图6示出轴承部56A单体的立体图，图7是从凹部51a的开口侧观察轴承部56A沿周向安装在凹部51a的内周壁上的状态的图。为了便于说明，图7示出凸部4b与凹部51a嵌合的状态。

在轴承部56A设置有狭缝54。狭缝54是在图7的状态下从凹部51a的开口侧向底侧延设的间隙。通过狭缝54，在组装阀10时在使凸部4b与凹部51a嵌合的过程中，能够将凹部51a的底侧的空气排出到凹部51a的外部。由此，由于凸部4b与凹部51a顺畅嵌合，因此能够高效地进行嵌合操作。

轴承部56A的带的长度方向的长度比沿着凹部51a的内周壁的周面的长度短。因此，在沿周向将轴承部56A安装在凹部51a的内周壁上时，通过轴承部56A的带的长度方向的两端部560、561(图6)分离，从而形成狭缝54。

此外，在图7所示的例中，狭缝54从凹部51a的开口侧向底侧沿铅垂方向延设，但只要与凹部51a的底侧和开口侧连通即可，延设方向不限于铅垂方向，也可以是向铅垂方向倾斜的方向。

此外，狭缝54仅设置一处，但配设部位不限于一处。

此外，不限于狭缝54，也可以是在轴承部56A中的与凸部4b的周面相向的面上设置凹槽，凹部51a的底侧的空气流过凹槽而向凹部51a的外部排气的方式。

另外，与狭缝54同样地，为了将凹部51a的底侧的空气排出到凹部51a的外部，也可以在凸部4b的周面上设置凹槽。在该情况下，也可以是凹部51a的底侧的空气流入凹槽并向凹部51a的外部排气的方式。

以上是阀10的结构。此外，阀10也可以具备以上说明的结构以外的结构。

以下，对阀10的组装步骤(阀的制造方法)进行说明，并且对将球4收纳在本体1的阀芯收纳部5的过程、以及将球4的凸部4b插入阀芯收纳部5的凹部51a的机制进行说明。

(阀10的组装(阀的制造方法))

在图14中示出将球4收纳在本体1的阀芯收纳部5的本实施方式的阀的组装步骤(阀的制造方法)的流程。图14示出在本体1内设置球4的步骤，包括第一工序S101和第二工序S102。在本实施方式中，如图5所示，能够将球4从本体1的上端开口部6b放入本体1内，使球4在杆收纳部6内下降(图14的第一工序S101)，从而配置在阀芯收纳部5内(图14的第二工序S102)。这样的设置方法是所谓的上装式的设置方法。在本实施方式中，由于本体1的杆收纳部6包括上端开口部6b以及连通口6a(图2)，且内径比球4大，因此能够实现。为了使球4下降，除了在球4的上表面连接将球4插入本体1的专用夹具来进行以外，在本实施方式中，使用与图2所示的球4的上表面连接的杆3，能够从上端开口部6b插入球4。通过使用杆3，与使用专用的夹具的情况相比，不需要拆卸夹具，因此能够有效地进行组装作业。此外，球4向本体1的插入可以通过作业者的手动作业进行，也可以半自动，也可以完全自动。

图8是从与图5不同的角度观察将球4上装式(顶入)的情形的图。如上所述，在阀芯收纳部5设置有凹部51a，球4的凸部4b(图3)与凹部51a嵌合。在此，由于凹部51a位于插入球4的方向的顶端，因此，当球4成为从上端开口部6b插入到本体1的杆收纳部6的状态时，如图9所示，球4成为死角，无法目视确认凸部4b和凹部51a。然而，根据本实施方式，通过在凹部51a的开口侧设置锥形部55，如上所述，不会对凸部4b过度地施加负荷，能够导入至凹部51a。以下，使用图10～图13依次说明凸部4b向凹部51a的插入过程。

图10是插入初期的阶段。在该图10所示的之前的阶段，例如球4到达阀芯收纳部5的阶段，所述夹具或杆3的轴相对于本体1的中心轴O在大于0°且3°以下的范围内倾斜。如本实施方式那样，在使用夹具或杆3的轴将球4插入本体1的情况下，在相对于本体1的中心轴O完全没有倾斜的状态下进行是极其困难的。即，球4几乎都是在无意识地稍微倾斜的状态下被插入的。另一方面，在产生了大于3°的倾斜的情况下，由于能够目视确认该倾斜，因此，能够在确认到的时间点就修正倾斜。其结果是，在插入球4时，夹具或杆3的轴相对于本体1的中心轴O在大于0°且3°以下的范围内倾斜。总之，在本实施方式中，包括有意识地执行这样的倾斜的情况和无意识地执行的情况这两种。而且，在将凸部4b插入凹部51a的图10所示的初期阶段(图14的第二工序S102)下，在凸部4b的顶端缘构成的第一锥形部41的一部分与锥形部55接触(抵接)，凸部4b被凹部51a的锥形部55引导。具体而言，当凸部4b的第一锥形部41中的与锥形部55抵接的部分通过了锥形部55时，凸部4b的顶端缘整周被引导至比锥形部55更靠近凹部51a的底的一侧。

图11是插入初期的下一个阶段(图14的第二工序S102)。图11中，是第一锥形部41的一部分与锥形部55的抵接结束，凸部4b的调心的第一阶段完成的状态。在抵接结束的状态下，凸部的顶端缘的整周位于比锥形部55更靠底的一侧。在图11中，引导凸部4b，以使锥形部55的底侧的端部在于图10中被锥形部55引导的凸部4b的中间部43的周面上滑动，并对凸部4b进行调心。即使在这样滑动的状态下，如图11所示，由于在凸部4b的顶端缘设置有第一锥形部41，因此顶端缘不会对轴承部56的端缘56a施加过度的负荷。此外，在凸部4b完成插入凹部51a的状态下，即嵌合的状态下，在轴承部56的内周面与凸部4b中的最大直径的直体部44的直径D3之间几乎没有间隙(clearance)或稍有间隙。具体而言，圆筒型的轴承部56的内径D4与该D3之差例如在10英寸的球阀的情况下为0.1mm左右。如图11所示，在插入的中途阶段，在隔着凸部4b的中心轴而与抵接侧相反的一侧，在锥形部55与第一锥形部41或者中间部43之间存在间隙。

图12示出从图11的状态进一步插入的状态。在图12所示的状态下，凸部4b的调心进入最终阶段(图14的第二工序S102)。在此前的过程中，由于凸部4b被大致调心，因此，凸部4b的第二锥形部42与图12的右侧所示的轴承部56的端缘56a抵接，但不会施加过度的负荷。通过该抵接来完成调心。

图13是到第二锥形部42的基端侧为止位于比锥形部55更靠底一侧。如果成为该状态，则不会从凸部4b对轴承部56以及凹部51a过度地施加负荷。

而且，如图3所示，成为凸部4b完全地插入凹部51a的状态(结束图14的第二工序S102)。如上所述，在本实施方式中，通过有意利用在球4的插入时无意识地产生的大于0°且3°以下的范围的倾斜，能够将球4的凸部4b调心并插入本体1的凹部51a。而且，凸部4b、凹部51a具有满足上述那样的特定的条件的第一锥形部41、锥形部55，但这些条件是在球4大于0°且3°以下倾斜时，以凸部4b可靠地被引导到凹部51a的方式进行调整而设定的。

在此，本实施方式中例示的阀10是针对球4的流路4a的口径以及配管构造部7的管径比较大的阀进行设计的。因此，球4本身为较高的重量。在该情况下，在将阀10按照上述的步骤进行组装时，如果在本体1内迅猛地加工球4，则有凸部4b与凹部51a碰撞而破损、或者凸部4b与轴承部56接触而破损之虞。因此，为了避免该情况，在组装步骤中，将球4放入本体1内，在使球4在杆收纳部6内下降的期间(图14的第一工序)使球4迅速下降，另一方面，球4进入阀芯收纳部5，在凸部4b接近凹部51a的阶段降低下降速度。由此，在图14的第二工序中锥形部55与第一锥形部41不会迅猛地抵接，也能够避免上述的破损。此外，球4向阀芯收纳部5的设置可以通过作业者的手动作业进行，也可以半自动，也可以完全自动。

这样，在本实施方式中，通过凸部4b的顶端缘的一部分与锥形部55抵接，锥形部55能够引导凸部4b。由此，即使通过上装式将凸部4b插入凹部51a，球4也被适当地轴支承在本体1的阀芯收纳部5(图2和图3)。在凸部4b与凹部51a嵌合的图3的状态下，直体部44与轴承部56的内周面抵接。另一方面，第二锥形部42、中间部43、以及第一锥形部41与凹部51a的第二区域58具有上述的规定的间隙地相向。

经过以上的过程，在将球4适当地轴支承在本体1的阀芯收纳部5之后，利用上述的中盖体60来按压球4。耳轴板61以及约克板62都是圆形的板体，在各自的中央设置有供杆3贯通的贯通孔。另外，在约克板62的外周面设有与设置于杆收纳部6的内周面的一部分上的螺纹结构螺合的螺纹结构，通过螺合能够将约克板62固定在杆收纳部6所希望的位置。此外，中盖体60所嵌合的部分是杆收纳部6的内周面的中间部分6c的下端部，相当于内径缩径的部分。即，该部分的管壁的厚度构成为比杆收纳部6的其他部分的管壁厚。由此，能够承受随着中盖体60的嵌合的向径向的负荷。此外，约克板62除了利用这样的螺钉的固定以外，例如利用螺栓对本体1进行固定等，只要利用能够相对于本体1可装卸的规定的固定机构进行固定即可。考虑到组装的容易性等，优选与本体通过螺纹结构的螺合。另一方面，耳轴板61与杆收纳部6的内周面嵌合，但与约克板62不同，不利用任何固定机构对本体1进行螺合等固定。耳轴板61通过由约克板62向球4侧按压而固定在图2所示的位置。耳轴板61和约克板62在彼此的相向面上不接触，而经由密封构件接触。这样，通过中盖体60密封杆收纳部6的连通口6a，能够可靠地将球4收纳在阀芯收纳部5中，能够避免球4不合适地向上方飞出的情况。

此外，图2所示的支承机构80以及配管构造部7在将球4上装式之前，配置在阀芯收纳部5的侧方，支承机构80从侧方支承被轴支承于阀芯收纳部5的球4。

此外，构成本体1的外壳的要素的阀芯收纳部5、杆收纳部6、配管构造部7可以是不具有焊接以外的接合部的一体型的本体。一体型不是指使用螺栓、螺钉等其他夹具进行连结，而是指不具有这样的连结部的完全的一体构造、或者即使具有连结部也仅通过焊接部接合多个零件(部件)而成。通过这样作成一体型的结构，能够提供不漏液的可靠性高的本体1。也可以作为处理作为流体的极低温的液氢的阀来实现。另外，与使用夹具进行连结的方式相比，不需要在本体1的外表面上配设夹具，能够使该外表面为凹凸较少的面。这适用于例如在处理液氢的情况下安装完全覆盖罩2以外的部分的真空套的方式。真空套通过绝热效果，有助于将流过流路P的液氢维持在适当的温度。另外，如果是仅通过焊接而成为一体构造的本体1，则结构的强度高。因此，能够构成较大的流路而使流体(也包括液氢)大量流动。关于流量，能够基于配管构造部7的管径、以及球4的大小和流路4a的口径适当地设定。例如，本实施方式的阀10能够以25厘米以上的比较大的口径来实现配管构造部7的管径以及流路4a的口径。例如，该管径以及口径能够构成为约10～24英寸(约25～65厘米)。

此外，在本实施方式中可以是球阀的方式，但也可以是其他阀种(球心阀或蝶阀)。

如上所述，根据本实施方式，通过凸部4b的第一锥形部41的一部分与锥形部55抵接，从而锥形部55引导凸部4b，以使凸部4b的顶端缘的整周位于比锥形部55更靠底侧的位置。由此，能够避免凸部4b的顶端缘与凹部51a或配设在凹部51a的轴承部56接触而过度地施加负荷的情况，能够将凸部4b适当地轴支承于凹部51a。

在此，作为比较结构，在图16中示出了作为球阀芯的球1104和作为阀主体的本体1101的阀芯收纳部1105的局部放大图。在图16的比较结构中，没有本实施方式所示的阀芯收纳部5的凹部51a的锥形部55。另外，在图16的比较结构中，也没有本实施方式所示的球4的凸部4b的第一锥形部41和第二锥形部42。在图16中示出了使设置于球1104的底面的轴部1104b与设置于阀芯收纳部1105的轴支承孔1105a嵌合时的情形。在嵌合时，如上所述，如果是上装式，则球1104成为死角而无法视觉确认嵌合的情形。因此，如图16所示，轴部1104b的顶端的缘部与轴支承孔1105a的周边部接触而过度地施加负荷。例如，存在轴部1104b的顶端的缘部变形的情况、或者轴支承孔1105a的内周面带有损伤的情况。这些都成为妨碍球1104的适当的轴支承的要因。另外，如图16所示，在轴支承孔1105a内设有轴承部1111的情况下，例如，也能够想到，如果以轴部1104b的姿势倾斜的状态插入轴支承孔1105a，则由于轴部1104b的缘部而使轴承部1111破损。与此相对，如本实施方式那样，通过在凹部51a设置锥形部55，能够引导凸部4b良好地嵌合。因此，没有上述那样的问题，能够将球适当地轴支承。

〔变形例〕

如上述的实施方式那样，为了不对凹部51a或配设于凹部51a的轴承部56过度地施加负荷，只要具有锥形部55即可。换言之，凸部4b的第一锥形部41是用于不对凹部51a或轴承部56过度地施加负荷的更优的方式，但不是必须的结构。即，代替在上述的实施方式中说明的凸部4b，在球4上具备直体形状的凸部，使直体形状的凸部与锥形部55抵接，进而插入至凹部51a，使凸部与凹部51a嵌合的方式也包括在本发明的一个方式中。

〔实施方式2〕

参照附图对本发明的其他实施方式进行详细说明。此外，对具有与上述的实施方式1中说明的结构要素相同的功能的结构要素赋予相同的附图标记，并适当省略对其的说明。

在上述的实施方式1中，是在球4的下表面设置有朝向下方突出的凸部4b，在阀芯收纳部5设置有凹部51a，凸部4b与凹部51a嵌合的方式。与此相对，在本实施方式2中，在球4的下表面设有向上方凹陷的凹部和在阀芯收纳部5设有向上方突出的凸部这一点不同。以下，使用图15对本实施方式进行说明。

图15是本实施方式的阀10A的局部剖视图。图15示出了阀10A中的球4的下表面以及与阀芯收纳部5的嵌合部分。在图15中，在阀芯收纳部5设置有凹陷部151。凹陷部151的形状与实施方式1的凹部51a相同，在上方设有开口，在下方设有底，在开口侧设有内径朝向凹部151的底而逐渐减小的锥形部155。棒状的下部杆154嵌合在凹陷部151中。下部杆154的一部分154a从凹陷部151突出，该突出的部分154a是与球4的凹部40嵌合的凸部。

在此，在下部杆154嵌合于凹陷部151中的状态下，在下部杆154的周面与凹陷部151的内周面之间配设有轴承部566。轴承部566具有与实施方式1的轴承部56相同的结构以及功能。

下部杆154中的从凹陷部151突出的部分154a具有与实施方式1的凸部4b相同的结构。即，在从凹陷部151突出的部分154a的顶端部(以下称为下部杆154的顶端部)的顶端缘设有直径朝向顶端而逐渐减小的下部杆锥形部154b(第一锥形部)。下部杆锥形部154b具有与实施方式1的凸部4b的第一锥形部41(例如图3和图4)同等的功能。

进而，在突出的部分154a中，在下部杆锥形部154b的基部侧(与下部杆154的顶端部相反的一侧)还具有直径朝向下部杆154的顶端部而逐渐减小的第二下部杆锥形部154c(第二锥形部)。在下部杆锥形部154b与第二下部杆锥形部154c之间设有圆筒型的中间部154d。在突出的部分154a上进一步在比第二下部杆锥形部154c更靠基部侧还设置有直体部154e。即，突出的部分154a沿着突出方向依次具有直体部154e、第二下部杆锥形部154c、中间部154d、下部杆锥形部154b。

此外，与实施方式1的凸部4b同样地，突出的部分154a也可以一体地形成有直体部154e、第二下部杆锥形部154c、中间部154d、以及下部杆锥形部154b，但突出的部分154a中的、除了直体部154e以外，也可以由与直体部154e不同的构件构成，固定在直体部154e的端部。在由不同的构件构成的情况下，直体部154e与其他部位的固定方法是拧入、嵌入等，没有特别限定。在该情况下，直体部154e和其他的部位(第二下部杆锥形部154c、中间部154d、以及下部杆锥形部154b)可以使相同的材质，也可以是不同的材质。

在球4的凹部40的开口侧设置有内径朝向凹部40的底而逐渐减小的锥形部45。锥形部45在将突出的部分154a插入凹部40时，引导突出的部分154a的顶端部。具体而言，在插入时，使突出的部分154a的顶端缘的一部分与锥形部45抵接。具体而言，在球4倾斜的状态下被导入阀芯收纳部5的情况下，随着凹部40朝向突出的部分154a前进，并且通过锥形部154b的引导将球4的倾斜矫正为垂直方向，并且凹部40的中心轴向靠近突出的部分154a的中心轴的方向移动(调心)。由此，构成为突出的部分154a的顶端缘的整周以位于比锥形部45更靠凹部40的底侧的位置的方式来引导突出的部分154a。即，当突出的部分154a的顶端部中的与锥形部45抵接的部分通过了锥形部45时，突出的部分154a的顶端部的顶端缘整周被引导到比锥形部45更靠近凹部40的底的一侧。因此，以与凹部40的壁面不接触的方式将突出的部分154a引导到凹部40。

在此，轴承部566中的凹部40的开口侧的端缘566a位于凹部40的锥形部45的倾斜面的延长线上、或者位于比延长线上更靠凹部40的底侧，优选位于比延长线上更靠凹部40的底侧的位置。由此，能够避免突出的部分154a的顶端缘(下部杆锥形部154b)与轴承部566的端缘566a接触，能够防止在轴承部566的内周面产生损伤等。

如上所述，根据本实施方式，与实施方式1同样地，凹部40和凸部(突出的部分154a)通过锥形面彼此的抵接而被引导，能够顺畅地嵌合。

以上的本实施方式的阀10A能够通过与在实施方式1中说明的制造方法(组装步骤)相同的工序来制造。

此外，不是在阀芯收纳部5上直接形成凸部，而是优选设置凹部151，通过下部杆154插入凹部151并使其突出来实现凸部的方式，从而凸部的制造加工变得容易。然而，也可以是在阀芯收纳部5上直接形成凸部的方式。

〔总结〕

本发明的方式1的阀10、10A是将阀芯(球4)通过凸部4b(图3)、154a(图15)与凹部51a(图3)、40(图15)嵌合而配置于本体1的上装式或侧入式的阀10、10A，本体1所述本体1具有凹部和凸部中的一方(凹部51a(图3)、凸部154a(图15))，所述阀芯(球4)在阀芯(球4)的向所述本体1插入的方向的顶端侧具有所述凹部和凸部中的另一方(凸部4b(图3)、凹部40(图15))，所述凹部51a(图3)、40(图15)在开口侧具有内径朝向所述凹部51a(图3)、40(图15)的底而逐渐减小的锥形部55(图3)、45(图15)，所述凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘的一部分在将所述凸部插入所述凹部时与所述锥形部抵接，所述锥形部55(图3)、45(图15)引导所述凸部4b(图3)、154a(图15)，以使所述凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘的整周位于比所述锥形部55(图3)、45(图15)更靠所述底侧的位置。

根据所述方式1的结构，能够提供能够一种将阀芯适当地轴支承于本体1内的阀10、10A。具体而言，根据所述方式1的结构，通过凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘(第一锥形部41、下部杆锥形部154b)的一部分与锥形部55(图3)、45(图15)抵接，由此锥形部55(图3)、45(图15)引导凸部4b(图3)、154a(图15)，以使凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘的整周位于比锥形部55(图3)、45(图15)靠底侧的位置。由此，能够避免凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘与凹部51a(图3)、40(图15)(在凹部51a、40配设有轴承部56(图3)、566(图15)的情况下包括该轴承部56)接触而过度地施加负荷的情况，能够使凸部4b(图3)、154a(图15)适当地嵌合于凹部51a(图3)、40(图15)。由此，能够提供一种能够将阀芯适当地轴支承于本体1内的阀10、10A。

另外，本发明的方式2的阀10在所述的方式1中，也可以是，所述本体1具有纵长的圆筒形状，在上部具有供所述阀芯(球4)能够通过的开口(上端开口部6b)，在下部设置具有所述凹部51a的阀芯收纳部5，所述阀芯(球4)具有所述凸部4b，所述阀芯(球4)通过将所述凸部4b朝下地从所述开口(上端开口部6b)导入到所述阀芯收纳部5而配置于所述阀芯收纳部5。

另外，本发明的方式3的阀10、10A在所述的方式1或2中，所述阀芯可以是球阀芯(球4)。

根据所述方式3的结构，在将球4进行上装或侧入时，设置于插入的顶端侧的凸部(4b)进入球4的死角而无法视觉确认。在这样的状况下，凸部4b被锥形部55引导，能够适当地嵌合于凹部51a。

另外，本发明的方式4的阀10、10A在所述的方式1至3中，所述凸部4b在所述顶端缘具有直径朝向顶端而逐渐减小的第一锥形部41。

根据所述方式4的结构，在阀10中，如图3所示，通过凸部4b的第一锥形部41的一部分与锥形部55抵接，由此，锥形部55引导凸部4b，以使凸部4b的第一锥形部41的整周位于比锥形部55更靠底侧的位置。另外，在阀10A中，如图15所示，通过凸部154a的下部杆锥形部154b的一部分与锥形部45抵接，从而锥形部45引导凸部154a，以使凸部154a的下部杆锥形部154b的整周位于比锥形部45更靠底侧的位置。

由此，能够使凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)与凹部51a(图3)以及凹部40(图15)适当地嵌合。因此，能够提供一种能够将阀芯适当地轴支承于本体1内的阀10、10A。

另外，本发明的方式5的阀10、10A在所述的方式4中，也可以构成为，所述凸部4b(图3)、154a(图15)在比所述第一锥形部41(图3)、154b(图15)靠基端侧的位置具有直径朝向顶端而逐渐减小的第二锥形部42(图3)、154c(图15)。

根据所述方式5的结构，除了所述第一锥形部41(图3)、154b(图15)以外，在第二锥形部42、154c也能够进行凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)的调心，能够更顺畅地进行凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)向凹部51a(图3)以及凹部40(图15)的插入。

另外，本发明的方式6的阀10、10A在所述的方式5中，也可以构成为，在将所述第二锥形部(图3)、154c(图15)的顶端的直径设为D1，将所述第二锥形部的基端的直径设为D2，将比所述第二锥形部更靠所述阀芯侧的直体部的直径设为D3时，满足下述的关系式；D1＜D2＜D3。

根据所述方式6的结构，凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)成为顶端细的形状，因此，在插入时，容易嵌入凹部51a(图3)以及凹部40(图15)中。

另外，本发明的方式7的阀10、10A在所述的方式1至6中，还具有轴承部56、566，其配置于所述凹部51a(图3)以及凹部40(图15)的内周壁上，并露出于所述凹部51a(图3)以及凹部40(图15)。

根据所述方式7的结构，凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)通过凹部51a(图3)以及凹部40(图15)的锥形部55(图3)、45(图15)而被引导，以使凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)的顶端缘(第一锥形部41(图3)、下部杆锥形部154b(图15))的整周位于比锥形部55、45(图15)更靠底侧的位置，因此，凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)不会对轴承部56、566施加过度的负荷。

另外，本发明的方式8的阀10、10A在所述的方式7中，也可以构成为，所述轴承部中的所述凹部的所述开口侧的端缘位于比所述凹部的所述锥形部的倾斜面的延长线更靠所述凹部的底侧的位置。

通过所述方式8的结构那样规定轴承部56、566的端缘56a、566a的位置，在凸部4b(图3)以及凸部154a(图15)的顶端缘(第一锥形部41(图3)、下部杆锥形部154b(图15))与轴承部56、566的端缘56a、566a不接触，或者即使在接触的情况下，也不会对轴承部56、566的端缘56a、566a过度施加负荷。

另外，本发明的方式9的阀10、10A的制造方法是用于制造方式1至方式8的阀的阀的制造方法，包括：第一工序，将所述阀芯(球4)从所述本体1的上端开口部放入所述本体1内，使该阀芯朝向所述本体1的下部下降；以及第二工序，接着所述第一工序S101，在所述本体的下部使所述凸部与所述凹部嵌合，将所述阀芯配置于所述本体内的规定位置。在所述第二工序S102中，所述凸部的顶端缘的一部分在将所述凸部插入所述凹部时与所述锥形部抵接，利用所述锥形部引导所述凸部，以使所述凸部的顶端缘的整周位于比所述锥形部更靠所述底侧的位置。

根据所述方式9的制造方法，能够提供一种能够将阀芯适当地轴支承于本体1内的阀10、10A。具体而言，根据所述方式10的结构，通过凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘(第一锥形部41、下部杆锥形部154b)的一部分与锥形部55(图3)、45(图15)抵接，从而锥形部55(图3)、45(图15)引导凸部4b(图3)、154a(图15)，以使凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘的整周位于比锥形部55(图3)、45(图15)更靠底侧的位置。由此，能够避免凸部4b(图3)、154a(图15)的顶端缘与凹部51a(图3)、40(图15)(在凹部51a、40配设有轴承部56(图3)、566(图15)的情况下包括该轴承部56)接触而过度地施加负荷的情况，能够使凸部4b(图3)、154a(图15)与凹部51a(图3)、40(图15)适当地嵌合。由此，能够提供一种将阀芯适当地轴支承于本体1内的阀10、10A。

另外，本发明的方式10的阀10、10A的制造方法在方式9中，也可以构成为，在所述第一工序中，在将用于使所述阀芯插入所述本体的夹具与所述阀芯的上表面连结的状态下、或者在将阀轴与所述阀芯的上表面连结的状态下，使所述阀芯朝向所述本体的下部下降，在所述第二工序中，在所述凸部的顶端缘的一部分与所述锥形部抵接之前的阶段即所述凸部的顶端缘的一部分下降至所述锥形部的附近的阶段下，所述夹具或所述阀轴的轴相对于所述本体的从所述上端开口部朝向所述下部延伸的中心轴在大于0°且3°以下的范围内倾斜。

本发明不限定于上述的各实施方式，在权利要求所示的范围内能够进行各种变更，将在不同的实施方式中分别公开的技术手段进行适当地组合而得到的实施方式也包含在本发明的技术范围内。

附图标记说明

1本体

3杆

4球(阀芯、球阀芯)

4a流路

4b凸部

5阀芯收纳部

6杆收纳部

6a连通口

6b上端开口部(开口)

6c中间部分

10阀

40凹部

41第一锥形部

42第二锥形部

43、154d中间部

44、154e直体部

45锥形部

51中央区域

51a凹部

52端区域

55锥形部

56轴承部

56a端缘

57第一区域

58第二区域

60中盖体

154下部杆

154a突出的部分(凸部)

154b下部杆锥形部(第一锥形部)

154c第二下部杆锥形部(第二锥形部)

Claims (10)

1.一种阀，是通过凸部与凹部嵌合而将阀芯配置于本体的上装式阀，所述本体具有所述凹部以及所述凸部中的一方，所述阀芯在所述阀芯的向所述本体插入的方向的顶端侧具有所述凹部以及凸部中的另一方，其中，

所述凹部在开口侧具有内径朝向所述凹部的底而逐渐减小的锥形部，

所述凸部的顶端缘的一部分在将所述凸部插入所述凹部时与所述锥形部抵接，

所述锥形部引导所述凸部，以使所述凸部的顶端缘的整周位于比所述锥形部更靠所述底侧的位置。

2.如权利要求1所述的阀，其中，

所述本体具有纵长的圆筒形状，在上部具有能够供所述阀芯通过的开口，在下部具有阀芯收纳部，所述阀芯收纳部具有所述凹部，

所述阀芯具有所述凸部，所述阀芯通过将所述凸部朝下地从所述开口导入至所述阀芯收纳部而配置于所述阀芯收纳部。

3.如权利要求1或2所述的阀，其中，

所述阀芯是球阀芯。

4.如权利要求1至3中任一项所述的阀，其中，

所述凸部在所述顶端缘具有直径朝向顶端而逐渐减小的第一锥形部。

5.如权利要求4所述的阀，其中，

所述凸部在比所述第一锥形部更靠基端侧具有直径朝向顶端而逐渐减小的第二锥形部。

6.如权利要求5所述的阀，其中，

在将所述第二锥形部的顶端的直径设为D1，将所述第二锥形部的基端的直径设为D2，将比所述第二锥形部更靠所述阀芯侧的直体部的直径设为D3时，满足下述的关系式：D1＜D2＜D3。

7.如权利要求1至6中任一项所述的阀，其中，

还具有轴承部，所述轴承部配置于所述凹部的内周壁上，并露出于所述凹部。

8.如权利要求7所述的阀，其中，

所述轴承部中的所述凹部的所述开口侧的端缘位于比所述凹部的所述锥形部的倾斜面的延长线更靠所述凹部的底侧的位置。

9.一种阀的制造方法，用于制造权利要求1至8中任一项所述的阀，其中，

包括：

第一工序，将所述阀芯从所述本体的上端开口部放入所述本体内，使该阀芯朝向所述本体的下部下降；以及

第二工序，接着所述第一工序，在所述本体的下部使所述凸部与所述凹部嵌合，将所述阀芯配置于所述本体内的规定位置，

在所述第二工序中，所述凸部的顶端缘的一部分在将所述凸部插入所述凹部时与所述锥形部抵接，利用所述锥形部引导所述凸部，以使所述凸部的顶端缘的整周位于比所述锥形部更靠所述底侧的位置。

10.如权利要求9所述的阀的制造方法，其中，

在所述第一工序中，在将用于使所述阀芯插入所述本体的夹具与所述阀芯的上表面连结的状态下、或者在将阀轴与所述阀芯的上表面连结的状态下，使所述阀芯朝向所述本体的下部下降，

在所述第二工序中，在所述凸部的顶端缘的一部分与所述锥形部抵接之前的阶段，所述夹具或所述阀轴的轴相对于所述本体的从所述上端开口部朝向所述下部延伸的中心轴在大于0°且3°以下的范围内倾斜。