CN116678332A - 砂芯组的检测方法及检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种砂芯组的检测方法及检测装置，涉及材料成型技术领域，用于解决现有砂芯组中气道高度检测效率较低的技术问题。所述检测方法包括步骤：通过视觉检测装置采集第一砂芯组的图像，以建立砂芯组模板；获取与砂芯组模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，并根据多个第一高度值确定多个第一检测点对应的高度公差范围，其中，第一检测点分别对应于砂芯组模板的内部气道中的不同位置；获取多个砂芯组中的第二砂芯组的多个第二检测点对应的第二高度值，多个第二检测点与多个第一检测点一一映射；判断各第二检测点对应的第二高度值是否位于所映射的第一检测点的高度公差范围之外，并基于位于高度公差范围外的第二高度值进行提示操作。

Description

砂芯组的检测方法及检测装置

技术领域

本发明涉及材料成型技术领域，尤其涉及一种砂芯组的检测方法及检测装置。

背景技术

组芯是铸造技术中将多个独立铸件组合成一个整体的方法，即将多个砂芯组合在一起，形成一个完整的内部空腔，然后向其中浇注熔融金属，从而形成一个整体铸件，组芯技术被广泛应用于大型机械设备的制造过程。其中还，砂芯是指由铸造用砂、树脂及一些辅加物按一定比例混合后，制成的具有特殊形状的固体结构，砂芯用于形成铸件的内腔、孔洞和/或铸件外形不能出砂的部分。

在组芯的过程中，多个砂芯通过位于每个砂芯端部的芯头来配合连接，芯头与芯头之间存在间隙。多个砂芯组合后的每个砂芯沿竖直方向的高度不相等，每个砂芯的高度无法被直接检测，可以理解的是，组芯过程中砂芯高度的检测不准而致使砂芯高度不可控将直接影响铸件的性能，如铸件内部的应力集中、外部变形及裂纹等缺陷，进而造成铸件的大量报废，因此，组芯的过程中精准检测并控制砂芯的高度以确保铸件性能为本领域技术人员亟待解决的问题。

相关技术中，砂芯组包括组装于底盘芯上多个砂芯，每个砂芯内部包括多个气道，气道高度，即气道到底盘芯间的距离需被人工测量，然而，其测量效率及测量精度较低。

发明内容

本发明提供一种砂芯组的检测方法及检测装置，用于提高砂芯组内部气道高度的测量效率及测量精度。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明的第一方面提供一种砂芯组的检测方法，其包括以下步骤：

通过传送装置将多个所述砂芯组中的第一砂芯组传送至预设位置，并通过视觉检测装置采集对应于所述第一砂芯组的图像，以建立砂芯组模板；

获取与所述砂芯组模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，并根据所述多个第一高度值确定多个所述第一检测点对应的高度公差范围，其中，所述第一检测点分别对应于所述砂芯组模板的内部气道中的不同位置；

通过所述传送装置带动多个所述砂芯组中的第二砂芯组移动至所述预设位置时，并获取与所述第二砂芯组中多个第二检测点对应的第二高度值，其中，所述多个第二检测点与所述多个第一检测点一一映射；

判断各所述第二检测点对应的第二高度值是否位于所映射的第一检测点的高度公差范围之外，并基于位于所述高度公差范围外的所述第二高度值进行提示操作。

本发明至少具备如下有益效果：

通过视觉检测装置采集砂芯组的图像并检测检测点的高度值，保证了检测精度，同时，以单一产线上的一个砂芯组的图像作为初始砂芯组模板，并以其中的多个高度值作为模板参数建立与后续被检测的砂芯组所获取的图像中的多个高度值建立一一映射关系，这样，以现场实际产线上的砂芯组创建检测模板，较以理论模型为检测模板而言，避免了同一批次下不同砂芯组的表面粗糙度较大而导致的测量误差，与逐一检测并与理论模型逐一校对的方式相比，也减少了检测设备的反应时间，缩短了节拍，即减少了生产过程中所需时间间隔及步骤。

此外，还可以根据不同批次的砂芯组的成品质量与精度来调整高度公差范围，提高了砂芯组的检测灵活性；对于砂芯组的检测实现了过程性检测控制，保证了产品的一致性，提高了铸件性能，节约了人力及物质成本。

在一种可能的实现方式中，所述通过视觉检测装置采集对应于所述第一砂芯组的图像，具体包括：

所述视觉检测装置通过扫描所述第一砂芯组的方式构建三维坐标系，以采集所述第一砂芯组的三维图像。

在一种可能的实现方式中，所述砂芯组为长方体，所述三维坐标系的高度方向坐标轴和所述砂芯组沿竖直方向的底面平行，所述三维坐标系的长度方向坐标轴和所述砂芯组的运动方向平行，所述三维坐标轴的宽度方向坐标轴和所述砂芯组的宽度方向平行。

在一种可能的实现方式中，所述视觉检测装置通过扫描所述第一砂芯组的方式构建三维坐标系，具体包括：所述视觉检测装置沿所述传送装置移动方向对所述砂芯组进行双程往复扫描。

在一种可能的实现方式中，所述传送装置包括辊道线，所述辊道线上设有底盘芯，所述砂芯组固定在所述底盘芯上。

在一种可能的实现方式中，所述第一高度值为所述第一检测点到所述底盘芯间的距离，和/或，所述第二高度值为所述第二检测点到所述底盘芯间的距离。

在一种可能的实现方式中，所述通过所述视觉检测装置获取与所述砂芯组模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，具体包括：在所述底盘芯上选取与所述第一检测点相对的第一基准点，并将所述第一检测点到所述第一基准点间的距离作为所述第一高度值；

和/或，所述通过所述视觉检测装置获取与所述第二砂芯组中多个第二检测点对应的第二高度值，具体包括：

在所述底盘芯上选取与所述第二检测点对的第二基准点；并将所述第二检测点到所述第二基准点间的距离作为所述第二高度值。

在一种可能的实现方式中，所述高度公差范围为±0.5mm或±0.3mm。

本发明的第二方面提供一种砂芯组的检测装置，包括位置传感器、辊道线和双目线扫描相机和控制器，所述位置传感器和所述双目线扫描相机均与所述控制器信号连接；

所述辊道线用于承载砂芯组；

所述双目线扫描相机被架设于所述辊道线上方，所述双目线扫描相机包括激光发射器、激光传感器和图像处理单元，所述激光发射器用于向所述砂芯组发出测量激光，以使所述激光传感器根据所述测量激光的反射信号获取所述砂芯组的图像信息；

所述控制器被配置为执行第一方面中任一所述的砂芯组的检测方法。

本发明的第三方面提供一种可读存储介质，所述可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现第一方面中任一所述的检测方法。

本发明的第二、三方面提供的有益效果与本发明的第一方面所提供的有益效果基本相同，此处不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的砂芯组的检测方法的流程图；

图2为本发明实施例提供的砂芯组侧放后的俯视结构示意图；

图3为本发明实施例提供的砂芯组的检测装置的结构示意图。

附图标记说明：

100-伺服模组；

200-支撑架；

300-砂芯组；

301-底盘芯；302-进气道芯；303-下水夹层芯；304-排气道芯；305-检测点；

400-传送装置；

401-辊道线；402-托盘；

500-位置传感器；

600-双目线扫描相机；

601-激光发射器；6011-激光束；602-激光传感器；

700-升降模组。

具体实施方式

正如背景技术所述，在铸造工艺的组芯过程中，砂芯组内部气道高度的准确检测对于后续成型铸件的力学性能有着重要影响，在相关技术中，砂芯组内部各气道的不同位置的高度均需被人工测量，存在着测量效率及测量精度较低的问题。经发明人研究发现，出现这种问题的原因主要在于：首先，人工采用工具来检测砂芯组内部的各目标检测点位的高度，测量误差受操作影响而存在误差，且对于单批次的单条产线上的多个砂芯组，该方式的测量耗时较长，效率较低；其次，相关技术中对于多个砂芯组的多个目标检测点的选取及测量结果数值均是以初始理论设计模型为参照基准，由于不同批次的多个砂芯组间以及同一批次的多个砂芯组均存在制造尺寸公差，这样，采用同一理论校准模板的方式也会降低对不同批次产线的多个砂芯组测量精度。

针对上述技术问题，本发明实施例提供一种砂芯组的检测方法，通过视觉检测装置采集砂芯组的图像并检测检测点的高度值，保证了检测精度，同时，以单一产线上的一个砂芯组的图像作为初始砂芯组模板，并以其中的多个高度值作为模板参数建立与后续被检测的砂芯组所获取的图像中的多个高度值建立一一映射关系，这样，以现场实际产线上的砂芯组创建检测模板，较以理论模型为检测模板而言，避免了同一批次下不同砂芯组的表面粗糙度较大而导致的测量误差，与逐一检测并与理论模型逐一校对的方式相比，也减少了检测设备的反应时间，缩短了节拍，即减少了生产过程中所需时间间隔及步骤；此外，还可以根据不同批次的砂芯组的成品质量与精度来调整高度公差范围，提高了砂芯组的检测灵活性。

为了使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。

结合图1，本发明实施例提供的砂芯组300的检测方法，包括以下步骤：

S110：通过传送装置400将多个砂芯组300中的第一砂芯组300传送至预设位置，并通过视觉检测装置采集对应于第一砂芯组300的图像，以建立砂芯组300模板，如图2所示，传送装置400为辊道线401，辊道线401上承载有两个砂芯组300，取位于辊道线401上靠右侧的砂芯组300为第一砂芯组300，当第一砂芯组300被辊道线401传送至视觉检测装置下方时，视觉检测装置采集第一砂芯组300的图像。

需要说明的是，砂芯组300置于辊道线401前需进行砂芯装配，以图3所示的单个砂芯组300结构为例，即将进气道芯302、排气道芯304和下水夹层芯303组合并固定在随辊道线401运动的底盘芯301上，也就是说，砂芯组300固定在位于辊道线401的底盘芯301上，组装后的砂芯组300在经过视觉检测装置所处位置时，由前道工序的传感器，即图2中位于辊道线401左侧的位置传感器500向控制器传递控制辊道线401停止运动的信号从而保持砂芯组300的静止，以便于视觉检测装置采集位于其下方的砂芯组300的图像，示例性地，控制器可以为可编辑逻辑控制器(Programmable Logic Controller，简称为PLC)。

优选地，视觉检测装置通过扫描第一砂芯组300的方式构建三维坐标系，以采集第一砂芯组300的三维图像，示例性地，视觉检测装置的扫描方式为结构光扫描、纹理投影扫描、激光扫描、多视角摄影测量、时间飞行扫描或超声波扫描，如此一来，能够较为精确地实时获取目标砂芯组300的形貌及尺寸。

进一步优选地，视觉检测装置的扫描方式为激光扫描，提高了扫描精度、速度和检测范围，以及，自动化和数据处理能力更强。

在上述实施例的基础上，可以改进的是，砂芯组300为长方体，三维坐标系的高度方向坐标轴和砂芯组300沿竖直方向的底面平行，三维坐标系的长度方向坐标轴和砂芯组300的运动方向平行，三维坐标轴的宽度方向坐标轴和砂芯组300的宽度方向平行。

如此一来，相比以理论三维模型为校对基础，本实施例中对于砂芯组300的三维扫描方式更能精准反映砂芯组300中所包括的经顶芯杆及排气塞的设置工艺特征所产生的凸起或凹坑，并于后续拟合时能避免砂芯组300表面粗糙度大而导致的测量误差，减少散砂对测量拟合的影响，以及，非接触测量方式也避免了在接触测量的标记所带来的测量误差。

需要说明的是，顶芯杆(也称为顶杆)和排气塞是砂芯组300装过程中的两个组装元件，其中，顶芯杆(Core Rod)是一根长棒或杆状物，被插入砂芯中央并支撑芯体，以确保芯体的准确定位和稳定性，防止芯体在铸造过程中移动或变形；排气塞(Venting Pin/Plug)是用于在砂芯中开设排气孔的元件，其通常是一根细小的杆状物或插销，用于穿过砂芯并与铸件的表面相连，旨在确保砂芯内部的空气可以顺利排出，避免在铸造过程中产生气孔或气泡。排气塞可以有效减少砂芯内部气体的压力，保证铸件的质量。

在另一个例子中，结合图2，在视觉检测装置通过扫描第一砂芯组300的方式构建三维坐标系中，视觉检测装置沿传送装置400移动方向对砂芯组300进行双程往复扫描，视觉检测装置被支撑架200架设于辊道线401上方，并与设置在支撑架200顶端的伺服模组100传动连接。

进一步，伺服模组100包括导轨、安装于导轨的滑块、电控连接在导轨上的伺服电机及与导轨、滑块和伺服电机控制连接的控制系统，视觉检测装置通过滑块滑动连接于导轨，控制系统电控伺服电机的转动来驱动滑块带动视觉检测装置沿辊道线401运动方向往复移动，从而实现对砂芯组300的双程往复扫描，这样，与单程扫描相比，双程往复扫描减少了视觉检测装置与伺服模组100间的磨损及用于移动扫描的时间。

在一些实施例中，视觉检测装置包括双目线扫描相机600，较一般扫描设备，双目线扫描相机600保障扫描实时性的同时，具备更优的三维感知能力、精度及分辨率，利于捕捉砂芯组300端部表面及内部表面粗糙度和几何形状的细微变化，优选地，双目线扫描相机600的扫描覆盖距离小于或等于800mm，该特征扫描范围与砂芯组300尺寸适配度较高，即可使相机的焦距和视场范围与砂芯组300尺寸较好匹配，从而提高相机的图像捕捉精度和分辨率。

继续结合图1，砂芯组300的检测方法还包括步骤：S120：获取与砂芯组300模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，并根据多个第一高度值确定多个第一检测点对应的高度公差范围，其中，第一检测点分别对应于砂芯组300模板的内部气道中的不同位置；可以理解的是，以图3为例，多个第一检测点可以为单一产线任一砂芯组的若干个检测点305，其可根据砂型铸造工艺的设计模型中所设计的气道数量、形状及分布来选取，而对应的多个第一高度值的检测可以根据图像依据比例尺人工检测或计算机软件检测，也可由视觉检测装置直接检测。

优选地，多个第一高度值由视觉检测装置自动检测并输出数值，例如，视觉检测装置为激光扫描相机，其包括激光发射器601、激光传感器602和图像处理单元，激光发射器601用于向砂芯组300发出测量激光，以使激光传感器602根据测量激光的反射信号获取砂芯组300的图像信息，图像处理单元处理图像信息，并根据预设算法计算并输出第一高度值，这样一来，能够实现对传送装置400上的多个砂芯组300实现实时的检测，保证了检测的时效性。

本发明实施例所提供的砂芯组300的检测方法还包括步骤：S130：通过传送装置400带动多个砂芯组300中的第二砂芯组300移动至预设位置时，并获取与第二砂芯组300中多个第二检测点对应的第二高度值，其中，多个第二检测点与多个第一检测点一一映射。

可以理解的是，结合图2和图3，砂芯组300完成装配后，砂芯组300的底盘芯301被固定在辊道线401的托盘402上，第一高度值为第一检测点到底盘芯301间的距离，和/或，第二高度值为第二检测点到底盘芯301间的距离。

砂芯组300的检测方法还包括步骤：S140：判断各第二检测点对应的第二高度值是否位于所映射的第一检测点的高度公差范围之外，并基于位于高度公差范围外的第二高度值进行提示操作。

需要说明的是，上述过程即通过视觉检测装置获取砂芯组300模板图像信息后，从中选取多个目标气道检测点，并获取其高度信息，从而建立模板参数集，即多个第一高度值的集合，并针对该批次砂芯组300设置公差等级，以判断后续砂芯组300的气道参数是否合规。

可选地，高度公差范围为±0.5mm或±0.3mm。

在上述实施方式的基础上，可以改进的是，通过视觉检测装置获取与砂芯组300模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，具体包括：在底盘芯301上选取与第一检测点相对的第一基准点，并将第一检测点到第一基准点间的距离作为第一高度值；

和/或，通过视觉检测装置获取与第二砂芯组300中多个第二检测点对应的第二高度值，具体包括：

在底盘芯301上选取与第二检测点对的第二基准点；并将第二检测点到第二基准点间的距离作为第二高度值。

由于砂芯组300的底盘芯301制造过程中会产生加工形变，导致其放置于辊道线401的托盘402上后，砂芯组300芯体表面不均一，即沿底盘芯301长度和宽度所确定的二维基准面会沿水平方向产生倾斜，通过上述的操作设计，根据多个第一检测点和多个第二检测点来逐一基于底盘芯301选取相对的基准点，以点对点检测取代点对面检测，避免砂芯组300变形带来的测量准确度不足的问题，显著提高气道高度的检测精度。

第二方面，本发明实施例提供一种砂芯组的检测装置，包括位置传感器500、辊道线和双目线扫描相机600和控制器，位置传感器500和双目线扫描相机600均与控制器信号连接；

辊道线用于承载砂芯组；

双目线扫描相机600被架设于辊道线上方，双目线扫描相机600包括激光发射器601、激光传感器602和图像处理单元，激光发射器601用于向砂芯组发出测量激光，见图2所示的激光束6011，以使激光传感器602根据测量激光的反射信号获取砂芯组的图像信息；

控制器被配置为执行第一方面任一实施方案的砂芯组的检测方法。

可选地，双目线扫描相机600通过升降模组700安装在位于支撑架顶部的伺服模组，这样，升降模组700载着双目线扫描相机600到达预先设定好的高度，水平方向上的伺服模组沿着砂芯组的运动方向采集图像，双目线扫描相机600利用激光三角成像原理实时检测砂芯组内部气道高度，并与砂芯组模板中的参数集建立映射关系，对于在一定高度公差内的数据给予绿灯提示或者位于高度公差范围外(超差)的高度值数据给予警报提示，以便于后续对于超差位点进一步检查，基于气道深度不足或缺料的情况，相应进行二次下压或补料处理。

通过本实施例提供的检测装置可实时在线检测砂芯组气道的高度变化，对于超出预设公差范围的气道高度值及时提示，以便于对于有缺陷的砂芯组的及时修补，避免了砂芯组在铸造工艺终端因气道尺寸超差而报废。

第三方面，本发明实施例提供一种可读存储介质，可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现第一方面任一方案中的检测方法。

由于本发明实施例所提供的检测装置和可读存储介质采用了上述所有实施例中检测方法的全部技术方案，因此至少具有上述实施例中检测方法的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本说明书中各实施例或实施方式采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。

应当指出，在说明书中提到的“一个实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“一些实施例”等表示的实施例可以包括特定特征、结构或特性，但未必每个实施例都包括该特定特征、结构或特性。此外，这样的短语未必是指同一实施例。此外，在结合实施例描述特定特征、结构或特性时，结合明确或未明确描述的其他实施例实现这样的特征、结构或特性处于本领域技术人员的知识范围之内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种砂芯组的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

通过传送装置将多个所述砂芯组中的第一砂芯组传送至预设位置，并通过视觉检测装置采集对应于所述第一砂芯组的图像，以建立砂芯组模板；

获取与所述砂芯组模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，并根据所述多个第一高度值确定多个所述第一检测点对应的高度公差范围，其中，所述第一检测点分别对应于所述砂芯组模板的内部气道中的不同位置；

通过所述传送装置带动多个所述砂芯组中的第二砂芯组移动至所述预设位置时，并获取与所述第二砂芯组中多个第二检测点对应的第二高度值，其中，所述多个第二检测点与所述多个第一检测点一一映射；

判断各所述第二检测点对应的第二高度值是否位于所映射的第一检测点的高度公差范围之外，并基于位于所述高度公差范围外的所述第二高度值进行提示操作。

2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述通过视觉检测装置采集对应于所述第一砂芯组的图像，具体包括：

所述视觉检测装置通过扫描所述第一砂芯组的方式构建三维坐标系，以采集所述第一砂芯组的三维图像。

3.根据权利要求2所述的检测方法，其特征在于，所述砂芯组为长方体，所述三维坐标系的高度方向坐标轴和所述砂芯组沿竖直方向的底面平行，所述三维坐标系的长度方向坐标轴和所述砂芯组的运动方向平行，所述三维坐标轴的宽度方向坐标轴和所述砂芯组的宽度方向平行。

4.根据权利要求3所述的检测方法，其特征在于，所述视觉检测装置通过扫描所述第一砂芯组的方式构建三维坐标系，具体包括：所述视觉检测装置沿所述传送装置移动方向对所述砂芯组进行双程往复扫描。

5.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述传送装置包括辊道线，所述辊道线上设有底盘芯，所述砂芯组固定在所述底盘芯上。

6.根据权利要求5所述的检测方法，其特征在于，所述第一高度值为所述第一检测点到所述底盘芯间的距离，和/或，所述第二高度值为所述第二检测点到所述底盘芯间的距离。

7.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述通过所述视觉检测装置获取与所述砂芯组模板中多个第一检测点对应的多个第一高度值，具体包括：在所述底盘芯上选取与所述第一检测点相对的第一基准点，并将所述第一检测点到所述第一基准点间的距离作为所述第一高度值；

和/或，所述通过所述视觉检测装置获取与所述第二砂芯组中多个第二检测点对应的第二高度值，具体包括：

在所述底盘芯上选取与所述第二检测点对的第二基准点；并将所述第二检测点到所述第二基准点间的距离作为所述第二高度值。

8.根据权利要求1-7任一所述的检测方法，其特征在于，所述高度公差范围为±0.5mm或±0.3mm。

9.一种砂芯组的检测装置，其特征在于，

包括位置传感器、辊道线和双目线扫描相机和控制器，所述位置传感器和所述双目线扫描相机均与所述控制器信号连接；

所述辊道线用于承载砂芯组；

所述双目线扫描相机被架设于所述辊道线上方，所述双目线扫描相机包括激光发射器、激光传感器和图像处理单元，所述激光发射器用于向所述砂芯组发出测量激光，以使所述激光传感器根据所述测量激光的反射信号获取所述砂芯组的图像信息；

所述控制器被配置为执行权利要求1-8任一所述的砂芯组的检测方法。

10.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-8任一所述的检测方法。