CN116673452A - 一种控制铸造过程钢中镁含量方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种控制铸造过程钢中镁含量方法，属于金属铸造技术领域，该方法包括：根据铸造工艺确定保护渣各组分的质量百分数；在铸造过程中使用所述保护渣，以通过控制保护渣成分抑制渣金反应，进而控制钢中镁含量；其中，所述保护渣为连铸结晶器保护渣或模铸保护渣，所述保护渣组成包括：基础渣系组元、杂质、助溶剂、FexO和MgO，其特征在于，所述保护渣中MgO的质量百分数为4%～12%。其有益效果是，控制钢中具有合适的金属镁含量，降低非金属夹杂物的粒度，通过细化非金属夹杂物提高钢材性能。
Description
技术领域
本发明涉及金属铸造技术领域，尤其涉及一种控制铸造过程钢中镁含量方法。
背景技术
金属镁在钢中具有优异的非金属夹杂物控制功能，钢液镁处理技术逐渐发展应用，例如公开号CN106399633B、CN111154945A和CN107760824A等专利采用镁处理技术控制钢中夹杂物的成分、数量、粒度及分布。
金属镁的一个特点是其活性强，属典型的活泼金属，但溶解在钢水中的金属镁极易与熔渣发生反应而使其含量降低，进而使得其对非金属夹杂物的控制效果减弱。在上述专利所述的镁处理技术中，金属镁通常在精炼工序加入钢水中，但在后续的软吹和浇铸过程后，钢水中的溶解镁会与钢包渣、中间包覆盖剂、保护渣发生渣金反应，导致金属镁含量逐渐降低，使金属镁对非金属夹杂物的控制功能无法充分发挥。
铸造是液态金属成型的必经工艺，主要的铸造工艺包括模铸和连铸。在模铸工艺中，模铸保护渣作为重要的辅助材料，不可或缺。模铸保护渣的主要功能一是在钢水的加热下熔化成液态渣覆盖在钢水表面以防止二次氧化的产生，二是液态保护渣填充于铸锭凝壳与铸模间隙，促进传热且有利于控制铸锭表面质量。欲实现上述功能，要求模铸保护渣具有合适的熔化温度、黏度和表面张力，这些都决定于其化学成分。另外，还要求其在钢液面上保持稳定的三层结构（液渣层、烧结层和粉渣层）以实现保温效果，防止卷渣进入铸锭而导致探伤不合格，这就要求其具有合适的原料配比以及适当的碳质类型与含量。
对于连铸工艺，其具有节约能源、成材率高等优势，世界上绝大多数商品钢材是通过连铸工艺生产的。作为最重要的辅助材料，连铸结晶器保护渣在连铸生产中发挥着重要的冶金功能，不可或缺。在浇铸过程中，连铸结晶器保护渣在钢水热量的作用下熔化并在钢水液面上形成液渣层，可起到防止钢水氧化和增氮的作用，更重要的是，熔融保护渣会流入凝固坯壳与结晶器壁间的空隙（壳壁间隙）而起到润滑和控制传热的作用，以控制连铸坯表面质量和保障连铸生产顺行。
从上述分析可以看出，在铸造工艺中，保护渣不可或缺，而对于镁处理技术来说，需要维持钢水中具有持续稳定的溶解镁含量，但金属镁的活性高，与保护渣的反应不可避免，导致了溶解镁含量无法有效维持。
发明内容
要解决的技术问题
本发明提供一种控制铸造过程钢中镁含量方法，其解决了金属镁加入到钢水中后其含量无法持续稳定保持的技术难题，从而使金属镁的非金属夹杂物控制功能得到充分发挥。
技术方案
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
本发明提供一种控制铸造过程钢中镁含量方法，包括：根据铸造工艺确定保护渣各组分的质量百分数；在铸造过程中使用所述保护渣，以通过控制保护渣成分抑制渣金反应，进而控制钢中镁含量；其中，所述保护渣为连铸结晶器保护渣或模铸保护渣，所述保护渣组成包括：基础渣系组元、杂质、助溶剂、FexO和MgO，所述保护渣中MgO的质量百分数为4%～12%。
可选地，所述铸造工艺为连铸工艺；此时，所述保护渣为连铸结晶器保护渣；所述连铸结晶器保护渣中基础渣系组元为CaO、SiO2和Al2O3；所述连铸结晶器保护渣中杂质包括S和P，来源于连铸结晶器保护渣原料；所述连铸结晶器保护渣中助溶剂为Na2O和F。
可选地，所述连铸结晶器保护渣还包括碳。
可选地，所述连铸结晶器保护渣按质量百分数包括：F：2%~10%；C：1%~15%；CaO：20%～45%；SiO2：10%～45%；Al2O3：2%～30%；Na2O：5%～20%；S≤0.03%；P≤0.03%；FexO≤1%；MgO：4%～12%。
可选地，所述连铸结晶器保护渣中助溶剂还包括：B2O3和/或K2O；所述B2O3的质量百分数不超过10%；所述K2O的质量百分数不超过10%。
可选地，所述方法还包括：在所述连铸工艺中，使用碱性镁质中间包覆盖剂；所述碱性镁制中间包覆盖剂按质量百分数包括:CaO:30%~50%；MgO:10%~40%；SiO2:5%~15%；碳:3~15%；杂质不超过3%。
可选地，所述铸造工艺为模铸工艺；此时，所述保护渣为模铸保护渣；所述模铸保护渣中基础渣系组元为CaO、SiO2和Al2O3；所述模铸保护渣中杂质包括S和P；所述模铸保护渣中助溶剂为Na2O。
可选的，所述模铸保护渣还包括碳。
可选地，所述模铸保护渣按质量百分数包括：C：2%~20%；CaO：18.5%～25%；SiO2：25%～35%；Al2O3：15%～25%；Na2O：10%～20%；S≤0.03%；P≤0.03%；FexO≤1%；MgO：4%～12%。
可选地，所述模铸保护渣中助溶剂还包括：F和/或K2O。所述F的质量百分数不超过10%。所述K2O的质量百分数不超过10%。
有益效果
本发明的有益效果是：本发明的一种控制铸造过程钢中镁含量方法，根据铸造工艺结合实际工况选用含镁保护渣，通过控制保护渣中各组分的比例来抑制渣金反应。其中，保护渣中通过基础渣系组元控制保护渣的熔化温度、黏度、表面张力、密度、电阻率在合适的范围内；保护渣中MgO主要功能是控制保护渣具有合适的镁活度，从生成物活度方面降低渣金反应的驱动力；保护渣中助溶剂能够辅助控制保护渣具有与钢种相适应的熔化温度、黏度和表面张力；保护渣中FexO主要是控制保护渣具有低的FexO活度，从反应物活度方面降低渣金反应的驱动力，同时也有利于降低钢水的全氧含量；保护渣中由原料带入的不可避免的杂质，含量越低越好，以防污染钢液。相对于相关技术而言，本申请通过在保护渣中加入合适比例的MgO，以提高保护渣中的镁含量，进而避免由于保护渣与钢水之间的渣金反应导致的钢中镁含量降低的问题，在兼顾了保护渣功能的同时抑制了渣金反应，有效维持了钢中镁含量的稳定，保证了钢水中具有合适的镁含量，进而保证了金属镁对于钢中非金属夹杂物的控制功能，以此达到了降低非金属夹杂物的粒度，通过细化非金属夹杂物提高钢材性能的目的。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种控制连铸过程钢中镁含量的方法的流程示意图；
图2为本发明另一实施例提供的一种控制模铸过程钢中镁含量的方法的流程示意图。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。
为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
实施例一
参照图1，本实施例提供了一种控制连铸过程钢中镁含量的方法，包括：
S101，确定连铸结晶器保护渣按质量百分数包括：C：2%~20%；CaO：18.5%～25%；SiO2：25%～35%；Al2O3：15%～25%；Na2O：10%～20%；S≤0.03%；P≤0.03%；FexO≤1%；MgO：4%～12%。
S102，在连铸过程中使用上述连铸结晶器保护渣，以通过控制连铸结晶器保护渣成分抑制渣金反应，进而控制钢中镁含量。
其中，连铸结晶器保护渣的组成及其成分可根据浇铸钢种熔点温度调整，以获得适宜的熔化温度和熔化速度，以保证足够的液渣层厚度，进而保障连铸结晶器保护渣润滑功能的实现。控制与连铸结晶器保护渣相适配的钢水过热度，以防止结晶器内钢水温度过低，保证连铸结晶器保护渣获得足够的热量，以保证足够的液渣层厚度，进而保障连铸结晶器保护渣润滑功能的实现。
在连铸过程中，控制与连铸结晶器保护渣相适配的浸入式水口插入深度与拉速，以保证连铸结晶器保护渣获得足够的热量，以保证足够的液渣层厚度，进而保障连铸结晶器保护渣润滑功能的实现。
同时，FexO主要是控制连铸结晶器保护渣具有低的FexO活度，从反应物活度方面降低渣金反应的驱动力，同时也有利于降低钢水的全氧含量。MgO主要功能是控制连铸结晶器保护渣具有合适的镁活度，从生成物活度方面降低渣金反应的驱动力。CaO、SiO2和Al2O3，作为连铸结晶器保护渣的基础成分，控制连铸结晶器保护渣在三元CaO-SiO2-Al2O3渣系相图的低熔点区域，为连铸结晶器保护渣熔化温度、黏度和表面张力控制打下基础。根据钢种凝固特性通过CaO的碱性特质调整了碱度，控制连铸结晶器保护渣在壳壁间隙凝固后的析晶行为，进而控制传热及铸锭表面质量。连铸结晶器保护渣中S和P为杂质，来源于连铸结晶器保护渣原料，控制其为低含量，以防污染钢液。连铸结晶器保护渣中助溶剂为Na2O和F，根据浇铸钢种不同，调整连铸结晶器保护渣中助溶剂添加量，控制连铸结晶器保护渣具有与钢种相适应的熔化温度、黏度和表面张力，控制形成一定厚度的液渣层且具有良好的填充能力。
连铸结晶器保护渣中助溶剂还可以包括K2O和B2O3中的一种或全部。K2O的质量百分数不超过连铸结晶器保护渣总质量的10%；B2O3的质量百分数不超过连铸结晶器保护渣总质量的10%，即也可以表述成：K2O：0%～10%；B2O3：0%～10%。
K2O和B2O3在连铸结晶器保护渣中同样发挥助溶剂的功能，根据浇铸钢种不同，可调整其添加量，主要是控制连铸结晶器保护渣具有与钢种相适应的熔化温度、黏度和表面张力，控制形成一定厚度的液渣层且具有良好的填充能力。
具体的，上述的连铸结晶器保护渣用于连铸过程。
其中，根据钢种不同，可调整配碳类型与含量，保证连铸结晶器保护渣的熔化速度及控制形成稳定的三层结构。
CaO、SiO2和Al2O3作为连铸结晶器保护渣的基础成分，控制连铸结晶器保护渣在三元CaO-SiO2-Al2O3渣系相图的低熔点区域，为连铸结晶器保护渣熔化温度、黏度和表面张力控制打下基础。
根据钢种凝固特性通过CaO的碱性特质调整了碱度，控制连铸结晶器保护渣在壳壁间隙凝固后的析晶行为，进而控制传热及铸锭表面质量。
通过Na2O和F在连铸结晶器保护渣中发挥助溶剂的功能，根据浇铸钢种不同，可调整其添加量，主要是控制连铸结晶器保护渣具有与钢种相适应的熔化温度、黏度和表面张力，控制形成一定厚度的液渣层且具有良好的填充能力。
其中S和P为来源于连铸结晶器保护渣原料，控制其为低含量，以防污染钢液。
综上，上述比例的连铸结晶器保护渣具有如下特点：可抑制渣金界面处钢水中溶解镁与渣中FeO、SiO2和Al2O3间的化学反应，从而减缓溶解镁的降低速度，有利于维持钢液中溶解镁含量在一定水平。具有良好的填充功能，可形成黏度、表面张力适宜的液渣填充于壳壁间隙，有效起到润滑、控制传热与铸锭表面质量的作用。可有效发挥钢水的非金属夹杂物吸收功能，控制连铸结晶器保护渣具有适宜的熔化温度、黏度和表面张力，有利于非金属夹杂物溶解吸收。具有良好的保温功能，在钢水浇铸过程中可形成稳定的三层结构（液渣层、烧结层和粉渣层），保温效果良好。
再者，在连铸工艺中，还可选择性的使用碱性镁质中间包覆盖剂；碱性镁质中间包覆盖剂按质量百分数包括：CaO:30%~50%；MgO:10%~40%；SiO2:5%~15%；碳:3~15%；杂质小于等于3%。
由于钢水的一部分也会与碱性镁质中间包覆盖剂发生渣金反应，通过在碱性镁质中间包覆盖剂中加入镁，以进一步提高镁含量，进而能够进一步的减少由于钢水与碱性镁质中间包覆盖剂之间的渣金反应所导致的钢水中镁含量的降低，可以更好的维持钢水中镁含量的稳定，进而进一步促进钢水中金属镁对于非金属夹杂物的控制能力。当然，该使用碱性镁质中间包覆盖剂可根据需要进行选择或不选择。
下面以具体钢种为依托，结合对比例来说明具体的效果：
（1）以依托的钢种为AH32船板钢为例，该钢种所采用的冶炼工艺路线为BOF-LF-RH-CC。进行了两个炉次的工业生产，转炉冶炼、LF和RH精炼工艺均相同，连铸结晶器保护渣选用不同，一个炉次选用相关现有技术中的连铸结晶器保护渣，记为连铸结晶器保护渣1。
另一炉次选用本实施例提供的连铸结晶器保护渣，记为连铸结晶器保护渣2，二者制备工艺相同，主要区别在于对渣中MgO和FexO的成分控制，所使用的两种连铸结晶器保护渣成分如表1所示。钢水平均过热度为25℃，浸入式水口插入深度为120mm，平均拉速1.30m/min，液渣层厚度保持在12mm左右。
表1
该钢种精炼过程中，金属镁合金在RH精炼结束后加入，并在浇铸前在钢包中取钢水样，浇铸后在稳态连铸坯上取钢样，镁含量、全氧含量测试结果如表2所示。从表2中可以看出，采用本实施例提供的连铸结晶器保护渣2后，连铸坯镁含量明显高于采用连铸结晶器保护渣1时的情况，钢中全氧含量有一定降低。连铸坯非金属夹杂物检测结果表明，采用连铸结晶器保护渣2后，非金属夹杂物粒度小于2μm的占比相较于采用连铸结晶器保护渣1的情况，由约86%升高到约93%，而非金属夹杂物粒径平均为1.15μm，比采用连铸结晶器保护渣1的工艺降低了约11%，细化效果更为显著。
表2
（2）以依托的钢种为ST14汽车面板用钢为例，该钢种所采用的冶炼工艺路线为BOF-RH-CC。进行了两个炉次的工业生产，转炉和RH精炼工艺均相同，连铸结晶器保护渣选用不同，一个炉次选用现有技术的连铸结晶器保护渣，记为连铸结晶器保护渣3，另一炉次选用本实施例提供的连铸结晶器保护渣，记为连铸结晶器保护渣4，二者制备工艺相同，主要区别在于对渣中MgO和FexO的成分控制，所使用的两种连铸结晶器保护渣成分如表3所示。钢水平均过热度为20℃，浸入式水口插入深度为135mm，拉速1.4m/min，液渣层厚度保持在10mm左右。
表3
该钢种精炼过程中，金属镁合金在RH精炼结束后加入，并在浇铸前在钢包中取钢水样，浇铸后在连铸坯1/4宽和厚位置取钢样，镁含量、全氧含量分析结果如表4所示。从表中4可以看出，采用连铸结晶器保护渣4后，连铸坯镁含量高于采用连铸结晶器保护渣3的情况，钢中全氧含量也较采用连铸结晶器保护渣3的情况有一定程度的降低。连铸坯非金属夹杂物检测结果表明，采用连铸结晶器保护渣4后，非金属夹杂物粒度小于2μm的占比相较于采用连铸结晶器保护渣3的情况，由约90%升高到约95%，而非金属夹杂物粒径平均为1.04μm，比采用连铸结晶器保护渣3的工艺降低了约8%，细化效果更为显著。
表4
实施例二
参照图2，本实施例提供了一种控制模铸过程钢中镁含量的方法，包括：
S201，确定模铸保护渣按质量百分数包括：C：2%~20%；CaO：18.5%～25%；SiO2：25%～35%；Al2O3：15%～25%；Na2O：10%～20%；S≤0.03%；P≤0.03%；FexO≤1%；MgO：4%～12%。
S202，在模铸过程中使用上述模铸保护渣，以通过控制模铸保护渣成分抑制渣金反应，进而控制钢中镁含量。
其中，模铸保护渣的组成及其成分可根据浇铸钢种熔点调整，以获得适宜的熔化温度和熔化速度，保证足够的液渣层厚度，使得液渣得以充分流入铸锭与铸模间隙，形成适合厚度的渣膜而控制铸锭凝固传热及其表面质量。在铸造的过程中可以控制与模铸保护渣相适配的钢水过热度，保证模铸保护渣获得足够的热量以形成适宜的液渣层厚度，液渣得以充分流入铸锭与铸模间隙，形成适合厚度的渣膜而控制铸锭凝固传热及其表面质量。在浇铸过程中，通过调整钢包水口开口度控制与模铸保护渣相适配的注入速度，以控制铸锭内钢液流速及湍动能在一定范围内，抑制模铸保护渣的卷入而引起铸锭探伤不合格。同时，CaO、SiO2和Al2O3作为模铸保护渣的基础成分，控制模铸保护渣在三元CaO-SiO2-Al2O3渣系相图的低熔点区域，为模铸保护渣熔化温度、黏度和表面张力控制打下基础。且模铸保护渣由于加入了CaO具有较低的碱度，控制模铸保护渣在壳壁间隙凝固后的析晶行为，有利于控制传热及铸锭表面质量。模铸保护渣中S和P为杂质，来源于模铸保护渣原料，控制其为低含量，以防污染钢液。Na2O作为模铸保护渣中助溶剂，根据浇铸钢种不同，调整模铸保护渣中助溶剂添加量，控制模铸保护渣具有与钢种相适应的熔化温度、黏度和表面张力，控制形成一定厚度的液渣层且具有良好的填充能力。根据钢种不同，可调整配碳类型与含量，保证模铸保护渣的熔化速度及控制形成稳定的三层结构。
进一步的，模铸保护渣中助溶剂还包括F和/或K2O。可以在F和K2O中选择一种或者两者全部选择。F和K2O的质量百分数均不超过模铸保护渣总质量的10%，即也可以表述成：F：0%~10%；K2O：0%～10%。
K2O和F也为模铸保护渣中助溶剂的组分，根据浇铸钢种不同，可以在限定的范围内调整模铸保护渣中助溶剂添加量，以控制模铸保护渣具有与钢种相适应的熔化温度、黏度和表面张力，控制形成一定厚度的液渣层且具有良好的填充能力。
具体的，上述模铸保护渣具有如下特点：在铸造的过程中，可抑制渣金界面处钢水中溶解镁与模铸保护渣中FeO、SiO2和Al2O3间的化学反应，从而减缓溶解镁的降低速度，有利于维持钢液中溶解镁对于非金属夹杂物的控制。本发明的模铸保护渣还可通过良好的填充功能，形成黏度、表面张力适宜的液渣填充于凝壳与模壁间隙，有效控制传热与铸锭表面质量的同时，还可有效发挥钢水的非金属夹杂物吸收功能。另外，本发明的模铸保护渣可具有适宜的熔化温度、黏度和表面张力，也使其有利于非金属夹杂物溶解吸收。本发明的模铸保护渣还具有良好的保温功能，在钢水浇铸过程中可形成稳定的三层结构（液渣层、烧结层和粉渣层），保温效果良好。
下面以具体钢种为依托，结合对比例来说明具体的效果：
（1）以依托的钢种为H13模具钢为例，该钢种所采用的冶炼工艺路线为EAF-LF-VD-IC。进行了两个炉次的工业生产，电炉冶炼、LF和VD精炼工艺均相同，模铸保护渣选用不同，一个炉次选用现有技术中的模铸保护渣，记为模铸保护渣1，另一炉次选用本实施例提供的模铸保护渣，记为模铸保护渣2，二者制备工艺相同，主要区别在于对渣中MgO和FexO的成分控制，所使用的两种模铸保护渣成分如表5所示。钢水平均过热度为45℃，浇铸速度不高于15m/s，液渣层厚度保持在20mm左右。
表5
该钢种精炼过程中，金属镁合金在VD精炼结束后加入，并在浇铸前在钢包中取钢水样，浇铸后在铸锭上部、中部、下部取钢样，镁含量、全氧含量分析结果如表6所示。
从表6中可以看出，采用模铸保护渣2后，铸锭镁含量明显高于采用模铸保护渣1的情况，钢中全氧含量也较采用模铸保护渣1的情况有一定降低。铸坯非金属夹杂物检测结果表明，采用模铸保护渣2后，非金属夹杂物粒度小于2μm的占比相较于采用模铸保护渣1的情况，由约79%升高到约91%，非金属夹杂物粒径平均为1.21μm，比采用模铸保护渣1的工艺降低了约21%，细化效果更为显著。
表6
（2）以依托的钢种为304不锈钢为例，该钢种所采用的冶炼工艺路线为EAF-AOD-IC。进行了两个炉次的工业生产，电炉冶炼和AOD精炼工艺均相同，模铸保护渣选用不同，一个炉次选用现有技术的模铸保护渣，记为模铸保护渣3，另一炉次选用本实施例提供的模铸保护渣，记为模铸保护渣4，二者制备工艺相同，关键区别在于对渣中MgO和FexO的成分控制，所使用的两种模铸保护渣成分如表7所示。钢水平均过热度为50℃，浇铸速度不高于10m/s，液渣层厚度保持在15mm左右。
表7
该钢种精炼过程中，金属镁合金在AOD结束后加入，并在浇铸前在钢包中取钢水样，浇铸后在铸锭上部、中部、下部取钢样，镁含量、全氧含量分析结果如表8所示。从表中可以看出，采用模铸保护渣4后，铸锭镁含量明显高于采用模铸保护渣3的情况，钢中全氧含量也较采用模铸保护渣3的情况有一定程度的降低。铸坯非金属夹杂物检测结果表明，采用模铸保护渣4后，非金属夹杂物粒度小于2μm的占比相较于采用模铸保护渣3的情况，由约83%升高到约94%，非金属夹杂物粒径平均为1.16μm，比采用模铸保护渣3的工艺降低了约18%，细化效果更为显著。
表8
本领域内的技术人员应明白，本领域的技术人员可以对本发明进行各种修改和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也应该包含这些修改和变型在内。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种控制铸造过程钢中镁含量方法，包括：
根据铸造工艺确定保护渣各组分的质量百分数；
在铸造过程中使用所述保护渣，以通过控制保护渣成分抑制渣金反应，进而控制钢中镁含量；
其中，所述保护渣为连铸结晶器保护渣或模铸保护渣，所述保护渣组成包括：基础渣系组元、杂质、助溶剂、FexO和MgO，
其特征在于，所述保护渣中MgO的质量百分数为4%～12%。
2.根据权利要求1所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，
所述铸造工艺为连铸工艺，所述保护渣为连铸结晶器保护渣；
所述连铸结晶器保护渣中基础渣系组元为CaO、SiO2和Al2O3；
所述连铸结晶器保护渣中杂质包括S和P，来源于连铸结晶器保护渣原料；
所述连铸结晶器保护渣中助溶剂为Na2O和F。
3.根据权利要求2所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述连铸结晶器保护渣还包括碳。
4.根据权利要求3所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述连铸结晶器保护渣按质量百分数包括：
F：2%~10%；C：1%~15%；CaO：20%～45%；SiO2：10%～45%；Al2O3：2%～30%；Na2O：5%～20%；S≤0.03%；P≤0.03%；FexO≤1%；MgO：4%～12%。
5.根据权利要求4所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述连铸结晶器保护渣中助溶剂还包括：B2O3和/或K2O；
所述B2O3的质量百分数不超过10%；
所述K2O的质量百分数不超过10%。
6.根据权利要求4所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述方法还包括：
在所述连铸工艺中，使用碱性镁质中间包覆盖剂；
所述碱性镁质中间包覆盖剂按质量百分数包括:
CaO:30%~50%；MgO:10%~40%；SiO2:5%~15%；碳:3~15%；杂质不超过3%。
7.根据权利要求1所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，
所述铸造工艺为模铸工艺；所述保护渣为模铸保护渣；
所述模铸保护渣中基础渣系组元为CaO、SiO2和Al2O3；
所述模铸保护渣中杂质包括S和P；
所述模铸保护渣中助溶剂为Na2O。
8.根据权利要求7所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述模铸保护渣还包括碳。
9.根据权利要求8所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述模铸保护渣按质量百分数包括：
C：2%~20%；CaO：18.5%～25%；SiO2：25%～35%；Al2O3：15%～25%；Na2O：10%～20%；S≤0.03%；P≤0.03%；FexO≤1%；MgO：4%～12%。
10.根据权利要求9所述的控制铸造过程钢中镁含量方法，其特征在于，所述模铸保护渣中助溶剂还包括：F和/或K2O；
所述F的质量百分数不超过10%；
所述K2O的质量百分数不超过10%。
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