CN116656946A - 一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土，方法步骤包括如下：按比例配比膨润土原料：蒙脱土：20‑40％，辅助膨润土：20‑40％，粘土：10‑20％，硅酸钠：5‑15％，硅酸钾：5‑15％；按重量配制烧结矿比例，将制得的混合制粒进行装填后烧结，冷却后筛分烧结矿，得到烧结矿，混合干燥处理：将蒙脱土、辅助膨润土、粘土、硅酸钠和硅酸钾按照重量百分比配比混合均匀，将混合均匀的物料进行干燥处理，使含水量在10％以下，研磨筛分得到复合膨润土，通过添加膨润土等粘结剂强化制粒效果，保证混合料成形效果的同时，降低生产成本，提高产量和质量，改善混合料的成形效果。

Description

一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土

技术领域

本发明涉及烧结矿膨润土添加剂技术领域，具体为一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土。

背景技术

膨润土是我国钢铁企业球团生产中使用最广泛的造球用粘结剂，其主要成分为蒙脱石(呈层状的含水铝硅酸盐)，具有良好的吸附性、粘结性、分散性及膨胀性。烧结矿是冶炼铁的重要原料，其生产过程中的混合制粒环节对矿石的利用率和生产效率具有关键作用。膨润土具有较强吸湿性，能吸附8～～15倍于自己体积的水量，比如用膨润土和水、泥或沙等细碎物质掺合在一起，其掺合物具有可塑性和粘结性，膨润土吸水后膨胀，能膨胀数倍至三十倍于自己的体积，膨润土对空气温度最大吸附量可达五倍于它的重量等等。对液体、有机物质等也具有一定的吸附能力，比表面积大，分散后的膨润土有较大比表面积，理论值达600～900m2/g。目前工艺上仅依靠添加生石灰强化制粒效果，传统的烧结矿颗粒生产方法存在着粒度不均、成形困难等问题。为此，需要设计相应的技术方案给予解决。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土，解决了传统的烧结矿颗粒生产方法存在着粒度不均、成形困难的技术问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土，按比例配比膨润土原料：由以下组分按重量百分比配比：蒙脱土：20-40％，辅助膨润土：20-40％，粘土：10-20％，硅酸钠：5-15％，硅酸钾：5-15％。

优选的，一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，方法步骤包括如下：

S1，混合干燥处理：将蒙脱土、辅助膨润土、粘土、硅酸钠和硅酸钾按照重量百分比配比混合均匀，将混合均匀的物料进行干燥处理，使含水量在10％以下；

S2，研磨筛分得到复合膨润土：将干燥后的物料进行研磨处理，使颗粒粒径在0.1-100微米之间，将研磨后的物料进行筛分，得到粒径在0.1-10微米之间的细粉末，得到改善烧结矿制粒效果的复合膨润土。

优选的，步骤S1中，所述蒙脱土为天然蒙脱土或改性蒙脱土，所述辅助膨润土为高岭土、伊利石、滑石或海泡石中的一种或多种，所述粘土为膨润土或粘土中的一种或多种，所述硅酸钠和硅酸钾的重量比为1:1至1:3。

优选的，步骤S2中，将混合好的原料通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的原料，根据所需的烧结混合料的要求，将粗粉作为核颗粒进行筛分，将小于0.2mm的颗粒作为粘附粉进行筛分。

优选的，步骤S2中，将筛分好的核颗粒和粘附粉放入混合机中进行混合，使粘附粉能够均匀地包覆在核颗粒表面。

优选的，步骤S2中，包覆粘附粉：将混合好的核颗粒和粘附粉放入包覆设备中，通过喷雾或滚筒等方式，将粘附粉均匀地包覆在核颗粒表面，形成混合制粒。

优选的，步骤S2中，干燥混合制粒：将包覆好的混合制粒放入干燥设备中，进行适当的干燥处理，以去除多余的水分和挥发性成分。

优选的，步骤S2中，将干燥好的混合制粒通过输送带等方式，装填到烧结矿炉中，保证混合制粒的均匀分布和密实度，根据烧结矿炉的要求，进行烧结处理，烧结温度和时间根据混合制粒的性质和要求进行调整，以保证烧结矿的结晶度和密度。

优选的，步骤S2中，将烧结好的矿料通过冷却设备进行冷却处理，使其达到室温，以保证烧结矿的稳定性和质量，将冷却好的烧结矿通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的矿料，以得到符合要求的烧结矿成品。

优选的，一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备装置，包括有原料混合装置、干燥装置和研磨筛分装置，所述原料混合装置的侧部下端固定设有原料下料软管，所述原料下料软管的下端连接有下料管，所述下料管的下端设有下料口，所述下料管的上端侧部经过气压杆连接有气缸；

所述干燥装置设于原料混合装置的下方，所述干燥装置的内部设有离心干燥装置，所述离心干燥装置的顶部中间端设有进料口，所述离心干燥装置的底部设有出水口，所述离心干燥装置的侧部固定分布有延伸块，与延伸块对应的干燥装置内侧壁开设有凹槽二，所述干燥装置的外部固定设有外齿环，所述外齿环的侧端啮合连接有驱动辊，所述干燥装置的内侧壁还开设有凹槽一，且所述驱动辊设于凹槽一的内部，所述离心干燥装置的底部侧端固定设有卸料管，所述卸料管的下端设有对接管，所述对接管的底部连接有卸料软管，所述卸料软管贯穿连接于研磨筛分装置，所述对接管的外部固定设有气压杆，所述气压杆的下端连接有气缸二，所述气缸二的上端固定设有固定框，所述固定框安装于干燥装置的底部；

所述研磨筛分装置的顶部中间端设有驱动电机，所述驱动电机的底部贯穿驱动轴连接有圆盘，所述圆盘的底部固定分布有研磨装置，所述研磨筛分装置的内部中间端固定设有筛分网一，所述研磨筛分装置的内部下端固定设有筛分网二。

(三)有益效果

该改善烧结矿制粒效果的复合膨润土，通过添加膨润土等粘结剂强化制粒造球效果，用于改善烧结料层透气性，提高料层厚度，膨润土应用于烧结生产的可行性高，通过对膨润土添加量的合理控制，可以在保证混合料成形效果的同时，降低生产成本，提高产量和质量，改善混合料的成形效果，提高成品率，方法简单易行，适用于烧结矿生产企业进行生产工艺的改进和优化，具有较好的实用价值，更精细更高效地制备混合制粒和烧结矿，达到更好的生产效果和经济效益。

附图说明

图1为本发明的复合膨润土制备装置示意图；

图2为本发明的混合料平均粒度示意图；

图3为本发明的混合料比例示意图；

图4为本发明的高炉槽下烧结矿粒度分布示意图；

图5为本发明的烧结成品率及综合入炉率示意图；

图6为本发明的添加膨润土对烧结成本影响示意图。

图中：原料混合装置1、原料下料软管11、下料管12、下料口121、气缸13、干燥装置2、离心干燥装置21、进料口211、出水口212、外齿环22、驱动辊221、凹槽一222、延伸块23、凹槽二231、卸料管24、对接管241、卸料软管242、气缸二25、气压杆251、固定框252、研磨筛分装置3、研磨装置31、驱动电机311、圆盘312、筛分网一32、筛分网二33。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图6，本发明实施例提供一种技术方案：

一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土，按比例配比膨润土原料：由以下组分按重量百分比配比：蒙脱土：20-40％，辅助膨润土：20-40％，粘土：10-20％，硅酸钠：5-15％，硅酸钾：5-15％。

一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，方法步骤包括如下：

S1，混合干燥处理：将蒙脱土、辅助膨润土、粘土、硅酸钠和硅酸钾按照重量百分比配比混合均匀，将混合均匀的物料进行干燥处理，使含水量在10％以下；

S2，研磨筛分得到复合膨润土：将干燥后的物料进行研磨处理，使颗粒粒径在0.1-100微米之间，将研磨后的物料进行筛分，得到粒径在0.1-10微米之间的细粉末，得到改善烧结矿制粒效果的复合膨润土。

进一步改进的，步骤S1中，所述蒙脱土为天然蒙脱土或改性蒙脱土，所述辅助膨润土为高岭土、伊利石、滑石或海泡石中的一种或多种，所述粘土为膨润土或粘土中的一种或多种，所述硅酸钠和硅酸钾的重量比为1:1至1:3。

进一步改进的，步骤S2中，将混合好的原料通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的原料，根据所需的烧结混合料的要求，将粗粉作为核颗粒进行筛分，将小于0.2mm的颗粒作为粘附粉进行筛分。

进一步改进的，步骤S2中，将筛分好的核颗粒和粘附粉放入混合机中进行混合，使粘附粉能够均匀地包覆在核颗粒表面。

进一步改进的，步骤S2中，包覆粘附粉：将混合好的核颗粒和粘附粉放入包覆设备中，通过喷雾或滚筒等方式，将粘附粉均匀地包覆在核颗粒表面，形成混合制粒。

进一步改进的，步骤S2中，干燥混合制粒：将包覆好的混合制粒放入干燥设备中，进行适当的干燥处理，以去除多余的水分和挥发性成分。

进一步改进的，步骤S2中，将干燥好的混合制粒通过输送带等方式，装填到烧结矿炉中，保证混合制粒的均匀分布和密实度，根据烧结矿炉的要求，进行烧结处理，烧结温度和时间根据混合制粒的性质和要求进行调整，以保证烧结矿的结晶度和密度。

进一步改进的，步骤S2中，将烧结好的矿料通过冷却设备进行冷却处理，使其达到室温，以保证烧结矿的稳定性和质量，将冷却好的烧结矿通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的矿料，以得到符合要求的烧结矿成品。

一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备装置，包括有原料混合装置1、干燥装置2和研磨筛分装置3，所述原料混合装置1的侧部下端固定设有原料下料软管11，所述原料下料软管11的下端连接有下料管12，所述下料管12的下端设有下料口121，所述下料管12的上端侧部经过气压杆连接有气缸13；

所述干燥装置2设于原料混合装置1的下方，所述干燥装置2的内部设有离心干燥装置21，所述离心干燥装置21的顶部中间端设有进料口211，所述离心干燥装置21的底部设有出水口212，所述离心干燥装置21的侧部固定分布有延伸块23，与延伸块23对应的干燥装置2内侧壁开设有凹槽二231，所述干燥装置2的外部固定设有外齿环22，所述外齿环22的侧端啮合连接有驱动辊221，所述干燥装置2的内侧壁还开设有凹槽一222，且所述驱动辊221设于凹槽一222的内部，所述离心干燥装置21的底部侧端固定设有卸料管24，所述卸料管24的下端设有对接管241，所述对接管241的底部连接有卸料软管242，所述卸料软管242贯穿连接于研磨筛分装置3，所述对接管241的外部固定设有气压杆251，所述气压杆251的下端连接有气缸二25，所述气缸二25的上端固定设有固定框252，所述固定框252安装于干燥装置2的底部；

所述研磨筛分装置3的顶部中间端设有驱动电机311，所述驱动电机311的底部贯穿驱动轴连接有圆盘312，所述圆盘312的底部固定分布有研磨装置31，所述研磨筛分装置3的内部中间端固定设有筛分网一32，所述研磨筛分装置3的内部下端固定设有筛分网二33。

将干燥后的物料进行研磨处理，使颗粒粒径在0.1-100微米之间，从而增加复合膨润土的活性和分散性；研磨过程中，由于颗粒间的碰撞和剪切作用，可以使复合膨润土的晶体结构发生改变，表面积增加，活性增强，从而提高其在烧结矿制粒过程中的应用效果；同时，研磨可以消除复合膨润土中的团聚现象，使其颗粒更加细小、均匀，有助于提高其分散性和润湿性。

将研磨后的物料进行筛分，可以得到粒径在0.1-10微米之间的细粉末，这些细粉末具有更大的比表面积和更好的分散性，能够更好地与烧结矿原料混合，提高制粒效果；同时，细粉末的存在也能够减少制粒过程中的空隙率，提高制粒密实度和机械强度，从而提高烧结矿的品质和效率，从而提高烧结矿的制粒效果和品质。

综述，能够提高复合膨润土的活性和分散性，有助于提高其在烧结矿制粒过程中的应用效果，能够改善烧结矿制粒效果，具有广泛的应用前景和经济效益。

烧结矿生产实时记录

实例1

按照配方比例进行称量和混合，其中按重量配制比例：膨润土占比设为：0.1％％，TFe占比设为：55.92％，FeO占比设为：8.79％，SiO2占比设为：5.24％，CaO占比设为：11％，MgO占比设为：1.964％，Al2O3占比设为：1.933％，MnO占比设为：0.286％，P占比设为：0.093％，V2O5占比设为：0.022％，TiO2占比设为：0.136％。

实例2

按照配方比例进行称量和混合，其中按重量配制比例：膨润土占比设为：0.15％，TFe占比设为：56.21％，FeO占比设为：8.12％，SiO2占比设为：5.15％，CaO占比设为：10.74％，MgO占比设为：1.960％，Al2O3占比设为：1.910％，MnO占比设为：0.276％，P占比设为：0.094％，V2O5占比设为：0.022％，TiO2占比设为：0.139％。

实例3

按照配方比例进行称量和混合，其中按重量配制比例：膨润土占比设为：0.2％，TFe占比设为：56.65％，FeO占比设为：8.78％，SiO2占比设为：5.05％，CaO占比设为：10.52％，MgO占比设为：1.875％，Al2O3占比设为：1.90％，MnO占比设为：0.203％，P占比设为：0.072％，V2O5占比设为：0.013％，TiO2占比设为：0.120％。

通过对膨润土和其余原料添加量的合理控制，可以在保证混合料成形效果的同时，降低生产成本，提高产量和质量。

进一步改进地，步骤S2中，所述蒙脱土为天然蒙脱土或改性蒙脱土，所述辅助膨润土为高岭土、伊利石、滑石或海泡石中的一种或多种，所述粘土为膨润土或粘土中的一种或多种，所述硅酸钠和硅酸钾的重量比为1:1至1:3。

蒙脱土作为主要成分之一，具有优异的吸附性能、离子交换性能和水合胀性能，能够增加烧结矿的粘结力和塑性指数，从而提高烧结矿的制粒效果；辅助膨润土具有一定的膨胀性和吸附性，能够增加烧结矿的粘结力和塑性指数，有助于提高制粒效果；粘土具有良好的黏着性和粘附性，能够增加烧结矿的黏着力和粘附力，有助于提高制粒效果；硅酸钠和硅酸钾是一种碱性物质，能够中和烧结矿中的酸性物质，使得烧结矿中的物质更容易形成粘结物，有助于提高制粒效果。

进一步改进地，步骤S1中，根据所需的烧结混合料的要求，将粗粉作为核颗粒进行筛分，将小于0.2mm的颗粒作为粘附粉进行筛分。

进一步改进地，步骤S1中，将筛分好的核颗粒和粘附粉放入混合机中进行混合，使粘附粉能够均匀地包覆在核颗粒表面。

进一步改进地，步骤S1中，包覆粘附粉：将混合好的核颗粒和粘附粉放入包覆设备中，通过喷雾或滚筒等方式，将粘附粉均匀地包覆在核颗粒表面，形成混合制粒。

进一步改进地，步骤S1中，干燥混合制粒：将包覆好的混合制粒放入干燥设备中，进行适当的干燥处理，以去除多余的水分和挥发性成分。

进一步改进地，步骤S1中，将干燥好的混合制粒通过输送带等方式，装填到烧结矿炉中，保证混合制粒的均匀分布和密实度，根据烧结矿炉的要求，进行烧结处理，烧结温度和时间根据混合制粒的性质和要求进行调整，以保证烧结矿的结晶度和密度。

具体改进地，步骤S1中，将烧结好的矿料通过冷却设备进行冷却处理，使其达到室温，以保证烧结矿的稳定性和质量，将冷却好的烧结矿通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的矿料，以得到符合要求的烧结矿成品，提高混合制粒的稳定性和坚固性。

通过对不同膨润土配比条件下烧结杯试验参数数据跟踪统计，由上表可知，膨润土添加后，烧结成品率及烧成率均呈上升趋势，烧结固体燃料单耗呈下降趋势，烧结矿转鼓强度基本持平。

通过对不同膨润土配比条件下烧结杯试验烧结矿进行整理筛分作图，由图1可知膨润土添加后，烧结矿粒度明显改善，其中+25mm粒级同比升高4～12％；得益于大颗粒含量的增加，烧结矿平均粒度明显改善，同比提高1～5mm。

通过对二次混合机出口混合料取样筛分进行数据跟踪统计，由图2和3可知，膨润土添加后，混合料粒度明显改善，其中：平均粒度由4.16mm提高至4.37mm，提高0.21mm；细粒级(-1mm)含量由18.87％，降低至14.07％，降低4.8％；细粒级(-1mm)含量离散程度明显缩小，膨润土应用于烧结能够有效改善混合料制粒效果，对于降低烧结原始料层透气性，改善烧结过程具有积极意义。

通过对高炉槽下烧结矿检测数据进行跟踪统计，由图4-5可知：添加膨润土后，高炉槽下烧结矿+25mm含量明显提高(3～4％)，入炉烧结矿平均粒度提高约1mm；添加膨润土后烧结矿的成品率逐步提升，目前基本稳定在80％以上，9月烧结成品率80.7％，较基准提高2.1％；添加膨润土后烧结矿综合入炉率持续上升，目前基本稳定在72％左右，9月烧结矿综合入炉率72.5％，较基准提高5.3％。

由图6可知，膨润土对三烧结成本的贡献＝烧结粉发生量成本降低+煤气消耗降低+生石灰单耗降低+固体燃料单耗降低-膨润土消耗投入。

通过添加膨润土等粘结剂强化制粒造球效果，用于改善烧结料层透气性，提高料层厚度，膨润土应用于烧结生产的可行性高，通过对膨润土添加量的合理控制，可以在保证混合料成形效果的同时，降低生产成本，提高产量和质量，改善混合料的成形效果，提高成品率，方法简单易行，适用于烧结矿生产企业进行生产工艺的改进和优化，具有较好的实用价值，更精细更高效地制备混合制粒和烧结矿，达到更好的生产效果和经济效益。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土，其特征在于，按比例配比膨润土原料：由以下组分按重量百分比配比：蒙脱土：20-40％，辅助膨润土：20-40％，粘土：10-20％，硅酸钠：5-15％，硅酸钾：5-15％。

2.一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于，方法步骤包括如下：

S1，混合干燥处理：将蒙脱土、辅助膨润土、粘土、硅酸钠和硅酸钾按照重量百分比配比混合均匀，将混合均匀的物料进行干燥处理，使含水量在10％以下；

S2，研磨筛分得到复合膨润土：将干燥后的物料进行研磨处理，使颗粒粒径在0.1-100微米之间，将研磨后的物料进行筛分，得到粒径在0.1-10微米之间的细粉末，得到改善烧结矿制粒效果的复合膨润土。

3.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述蒙脱土为天然蒙脱土或改性蒙脱土，所述辅助膨润土为高岭土、伊利石、滑石或海泡石中的一种或多种，所述粘土为膨润土或粘土中的一种或多种，所述硅酸钠和硅酸钾的重量比为1:1至1:3。

4.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于：步骤S2中，将混合好的原料通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的原料，根据所需的烧结混合料的要求，将粗粉作为核颗粒进行筛分，将小于0.2mm的颗粒作为粘附粉进行筛分。

5.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于：步骤S2中，将筛分好的核颗粒和粘附粉放入混合机中进行混合，使粘附粉能够均匀地包覆在核颗粒表面。

6.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于：步骤S2中，包覆粘附粉：将混合好的核颗粒和粘附粉放入包覆设备中，通过喷雾或滚筒等方式，将粘附粉均匀地包覆在核颗粒表面，形成混合制粒。

7.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于：步骤S2中，干燥混合制粒：将包覆好的混合制粒放入干燥设备中，进行适当的干燥处理，以去除多余的水分和挥发性成分。

8.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于：步骤S2中，将干燥好的混合制粒通过输送带等方式，装填到烧结矿炉中，保证混合制粒的均匀分布和密实度，根据烧结矿炉的要求，进行烧结处理，烧结温度和时间根据混合制粒的性质和要求进行调整，以保证烧结矿的结晶度和密度。

9.根据权利要求2所述的一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备方法，其特征在于：步骤S2中，将烧结好的矿料通过冷却设备进行冷却处理，使其达到室温，以保证烧结矿的稳定性和质量，将冷却好的烧结矿通过筛分设备进行筛分，去除杂质和颗粒过大或过小的矿料，以得到符合要求的烧结矿成品。

10.一种改善烧结矿制粒效果的复合膨润土制备装置，其特征在于，包括有原料混合装置(1)、干燥装置(2)和研磨筛分装置(3)，所述原料混合装置(1)的侧部下端固定设有原料下料软管(11)，所述原料下料软管(11)的下端连接有下料管(12)，所述下料管(12)的下端设有下料口(121)，所述下料管(12)的上端侧部经过气压杆连接有气缸(13)；

所述干燥装置(2)设于原料混合装置(1)的下方，所述干燥装置(2)的内部设有离心干燥装置(21)，所述离心干燥装置(21)的顶部中间端设有进料口(211)，所述离心干燥装置(21)的底部设有出水口(212)，所述离心干燥装置(21)的侧部固定分布有延伸块(23)，与延伸块(23)对应的干燥装置(2)内侧壁开设有凹槽二(231)，所述干燥装置(2)的外部固定设有外齿环(22)，所述外齿环(22)的侧端啮合连接有驱动辊(221)，所述干燥装置(2)的内侧壁还开设有凹槽一(222)，且所述驱动辊(221)设于凹槽一(222)的内部，所述离心干燥装置(21)的底部侧端固定设有卸料管(24)，所述卸料管(24)的下端设有对接管(241)，所述对接管(241)的底部连接有卸料软管(242)，所述卸料软管(242)贯穿连接于研磨筛分装置(3)，所述对接管(241)的外部固定设有气压杆(251)，所述气压杆(251)的下端连接有气缸二(25)，所述气缸二(25)的上端固定设有固定框(252)，所述固定框(252)安装于干燥装置(2)的底部；

所述研磨筛分装置(3)的顶部中间端设有驱动电机(311)，所述驱动电机(311)的底部贯穿驱动轴连接有圆盘(312)，所述圆盘(312)的底部固定分布有研磨装置(31)，所述研磨筛分装置(3)的内部中间端固定设有筛分网一(32)，所述研磨筛分装置(3)的内部下端固定设有筛分网二(33)。