CN116639593A - 一种动态调整天车待机位置的方法、装置、介质及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例公开了一种动态调整天车待机位置的方法、装置、介质及系统，包括：接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；根据所述最优路径信息、目标设备的位置分别生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；向天车控制系统发送第二搬送指令将物料从设备装载口搬送至目标设备。
Description
技术领域
本发明实施例涉及控制技术领域，尤其涉及一种动态调整天车待机位置的方法、装置、介质及系统。
背景技术
传统的自动物料搬送系统(Automatic Material Handling System，AMHS)中的空中天车的运转模式有两种，一种为循环跑模式，另外一种是待机等待模式，所述待机等待模式为天车在有搬送命令的时候进行运动，没有搬送命令的时候在最后执行完命令的位置等待。当目标设备发送物料请求时，制造执行系统(Manufacturing Execution System，MES)下发搬送命令，通过人工监控系统下发的所述搬送命令并进行集中度和偏向性的分析以获取到分析结果，根据所述分析结果手动设置天车的待机点位置和赶车距离，此操作方法费时费力并会导致天车搬送效率低下。此外，当物料到达出料口时，物料控制系统(MaterialControl System，MCS)才下发命令给天车控制系统以指派天车，被分配任务的天车去往取料口位置搬送物料，当天车轨道覆盖面比较广，路程比较长时，天车待机位置距离取放料位置比较远，物料需要等待，等待时间就是天车空跑距离的时间，因此，将会导致物料搬送时间较长，不能适用现场的搬送需求。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例期望提供一种动态调整天车待机位置的方法、装置、介质及系统，能够实现缩短物料的搬送时间和提升天车的搬送效率。
本发明实施例的技术方案是这样实现的：
第一方面，本发明实施例提供了一种动态调整天车待机位置的方法，所述方法应用于物料控制系统，包括：
接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；
通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；
根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；
向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；
向天车控制系统发送第二搬送指令以指示所述各编组中空闲天车将物料由所述设备装载口搬送至目标设备的位置。
第二方面，本发明实施例提供了一种动态调整天车待机位置的装置，所述装置包括：接收部分、确定部分、编组部分、第一搬送部分以及第二搬送部分；其中，
所述接收部分，经配置为接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；
所述确定部分，经配置为通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；
所述编组部分，经配置为根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；
所述第一搬送部分，经配置为向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；
所述第二搬送部分，经配置为向天车控制系统发送第二搬送指令以指示所述各编组中空闲天车将物料由所述设备装载口搬送至目标设备的位置。
第三方面，本发明实施例提供一种动态调整天车待机位置的系统，所述动态调整天车待机位置的系统包括：至少包括控制并响应工艺设备物料请求的制造执行系统和控制搬送设备的物料控制系统，其中，所述搬送设备包括仓储系统控制器、天车控制系统及其对应的仓储系统和天车，当物料控制系统接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令时，执行上述第一方面所述动态调整天车待机位置的方法的步骤。
第四方面，本发明实施例提供一种计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有动态调整天车待机位置的程序指令，所述动态调整天车待机位置的程序指令被至少一个处理器执行时实现上述第一方面所述动态调整天车待机位置的方法的步骤。
本发明在上述各方面提供的实现方式的基础上，还可以进行进一步组合以提供更多实现方式。
从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点：
本发明实施例提供了一种动态调整天车待机位置的方法、装置、介质及系统，通过制造执行系统下发的搬送命令获取到目标设备物料请求的目标物料的物料信息以及搬送路径距离长短、耗时等，减少了人工监测系统下发搬送命令的集中度，实现了系统对所述搬送命令的自动分析；执行所述搬送命令时先将搬送命令进行拆分，根据所述物料信息中的物料的起始位置生成第一搬送指令，根据搬送路径距离长短、耗时获取到最优路径信息，并根据所述最优路径信息以及目标设备的位置生成第一调度指令和第二搬送命令，将所述第一调度指令发送给天车控制系统，所述天车控制系统自动为天车预先分配合理的待机位置和对靠近目标设备的位置的天车设定合理的赶车距离，减少了手动设置天车的待机位置和赶车距离的时间；将所述天车的待机位置设置为靠近搬送命令中的物料的起始位置，同时对靠近物料的终点位置的天车进行提前赶车，其中，所述物料的终点位置即为目标设备的位置。当目标物料到达设备的装载口时提前抓取物料，缩短了物料的搬送时间并提高天车的搬送效率。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种AMHS系统组成示意图；
图2为本发明实施例提供的一种动态调整天车待机位置的方法流程图；
图3为本发明实施例提供的一组搬送命令示意图；
图4为本发明实施例提供的一种待机位置编组示意图；
图5为本发明实施例提供的另一种待机位置编组示意图；
图6为本发明实施例提供的一种调整前的赶车距离示意图；
图7为本发明实施例提供的一种调整后的赶车距离示意图；
图8为本发明实施例提供的MCS&天车控制系统的分工示意图；
图9为本发明实施例提供的一种动态调整天车待机位置的交互流程图；
图10为本发明实施例提供的一种动态调整天车待机位置的装置示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明实施例中的术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
参见图1，其示出了本发明实施例提供的一种自动物料搬送系统组成示意图，所述系统，具体来说，MES主要控制工艺设备(Equipment，EQP)，MCS主要控制搬送设备，自动化控制系统 (Equipment Automation Program，EAP) 是介于工艺设备和MES之间的桥梁，用于实现设备自动化的信息传输给MES。当目标EQP需要物料时，向EAP发送物料请求，EAP接收到目标EQP的物料请求后转发至实时调度系统(Real Time Dispatch，RTD)。RTD从MES获取物料信息并进行筛选排序，确定其中优先级最高的物料，即目标物料；根据所述物料信息确定物料的起始位置和物料的终点位置，MES根据所述目标物料对应的物料信息生成搬送工作(JOB)或任务，该JOB或任务中包括物料标识、物料的起始位置以及物料的终点位置，MES将所述JOB或任务通过搬送命令下发至MCS；MCS接收到MES的搬送命令后进行分析和执行，将所述搬送命令拆分为仓储系统(Stocker，STK)段搬送指令和天车段搬送指令并分别下发给仓储系统控制器(StockerController，STKC)和天车控制系统(OHT Control System，OCS)，其中，所述STK段搬送指令用于指示仓储系统或工艺设备将物料从起点搬送至设备装载口(STK port)或设备Port口，其中，所述设备装载口是仓储系统与天车交接的位置；所述天车段搬送指令用于指示天车控制系统指派空中悬挂式无人搬送车(OverheadHoistTransport，OHT)，简称为天车，到达设备装载口将物料搬送至物料的终点位置，即请求物料的目标设备的位置。需要说明的是，所述MCS主要控制搬送设备，其中，所述搬送设备是STK、OHT等。所述系统中的工艺设备具有存储功能，可以理解地，所述STK段搬送指令也可以是设备段搬送指令，为了便于方案的描述，对于系统中的工艺设备或仓储系统，MCS下发的指令均使用STK段搬送指令描述。
基于现有的技术方案，所述天车控制系统指派天车，具体来说，对所述天车的调度策略为MCS先将STK段搬送指令下发至STKC，STKC控制STK将物料从起始位置搬送至设备装载口之后，MCS再下发天车段搬送指令给所述天车控制系统，所述天车控制系统根据接收到的天车段搬送指令指派天车，被分配执行任务的天车去往所述仓储系统的设备装载口搬送物料至物料的终点位置，执行完任务的天车在搬送命令的最后执行位置待机。由于在物料到达设备装载口后才进行天车调度，当天车轨道覆盖面比较广，路程比较长时，天车待机位置距离取放料位置比较远，物料需要等待，等待时间就是天车空跑距离的时间，将会导致物料等待时间较长。
基于上述内容的阐述，如果将执行完搬送命令的天车待机位置，即原有的待机位置，设定为可变的并且根据上位系统MES下发的搬送命令中取放料的位置来预先设定天车的待机位置，所述天车可以提前到达设备的装载口位置等待，当物料出来时，就能提前抓取。有鉴于此，本发明实施例期望提供一种动态调整天车待机位置的技术方案，结合图1所示系统，MES响应于目标设备的物料请求生成搬送命令并下发给MCS，MCS根据所述搬送命令获取到物料的起始位置、物料的终点位置和最优路径信息等，根据获取到的信息拆分所述搬送命令以生成对应的第一搬送指令、第一调度指令以及第二搬送指令并分别发送给仓储系统和天车控制系统，所述天车控制系统根据所述第一调度指令预先将天车的所有待机位置进行编组并为空闲的天车分配合理的待机位置和设定赶车距离，实现系统自动调整天车的位置。具体实现方式，参见图2，其示出了本发明实施例提供的一种动态调整天车待机位置的方法，该方法应用于物料控制系统，该方法包括：
S201：接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；
S202：通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；
S203：根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；
S204：向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；
S205：向天车控制系统发送第二搬送指令以指示所述各编组中空闲天车将物料由所述设备装载口搬送至目标设备的位置。
根据上述方案的描述，本发明实施例通过制造执行系统下发的搬送命令获取到目标设备物料请求的目标物料的物料信息以及搬送路径距离长短、耗时等，减少了人工监测系统下发搬送命令的集中度，实现了系统对所述搬送命令的自动分析；执行所述搬送命令时先将搬送命令进行拆分，根据所述物料信息中的物料的起始位置生成第一搬送指令，根据搬送路径距离长短、耗时获取到最优路径信息，并根据所述最优路径信息以及目标设备的位置生成第一调度指令和第二搬送命令，将所述第一调度指令发送给天车控制系统，所述天车控制系统自动为天车预先分配合理的待机位置和对靠近目标设备的位置的天车设定合理的赶车距离，减少了手动设置天车的待机位置和赶车距离的时间；将所述天车的待机位置设置为靠近搬送命令中的物料的起始位置，同时对靠近物料的终点位置的天车进行提前赶车，其中，所述物料的终点位置即为目标设备的位置。当目标物料到达设备的装载口时提前抓取物料，缩短了物料的搬送时间并提高天车的搬送效率。
针对图2所示的技术方案，在一些可能的实现方式中，所述接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令，包括：基于目标设备的物料请求，接收制造执行系统下发的搬送命令中的物料信息，其中，所述物料信息包括物料标识、物料的起始位置以及物料的终点位置。
针对图2所示的技术方案，在一些可能的实现方式中，通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令，包括：
根据所述搬送命令中的物料的起始位置、物料的终点位置以及相应命令的条数，获取到所述搬送命令的集中度和偏向性的决策信息；
根据所述决策信息以及搬送路径的距离、耗时以获取到最优路径信息。
对于上述实现方式，在一些示例中，所述根据所述搬送命令中的物料的起始位置、物料的终点位置以及相应命令的条数，获取所述搬送命令的集中度和偏向性的决策信息，具体来说，结合图1所示系统，参见图3，其示出了本发明实施例提供的一组搬送命令的示意图，经分析获知，物料的起始位置1OST09到物料的终点位置1OST07的命令较多，约有11条，也可以理解为所述搬送命令的集中度和偏向性是从1OST09到1OST07，相应命令的数量统计为11条，将所述物料的起始位置、物料的终点位置以及相应命令的数量统计(例如11条)作为决策信息，在MCS执行搬送命令时，还需要根据决策信息进一步根据搬送路径的距离的长短、耗时多少等，以获取到最优路径。
需要说明的是，可以理解地，1OST09为物料的起始设备，1OST07为物料的目标设备，所述1OST09和1OST07对应的位置即为物料的起始位置和物料的终点位置。
针对图2所示的技术方案，在一些可能的实现方式中，所述根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离，包括：
根据所述最优路径信息生成第一调度指令；
根据工艺设备物料口、节拍以及仓储系统出入口的数量，对天车的所有待机位置进行编组，分成一个或多个编组；
将所述第一调度指令发送给天车控制系统以预先将各编组中空闲天车的待机位置进行动态调整。
对于上述实现方式，在一些示例中，所述根据工艺设备物料口、节拍以及仓储系统出入口的数量，对天车的所有待机位置进行编组，分成一个或多个编组，具体来说，结合图1所示系统，参见图4和图5，其示出了本发明实施例提供的一种待机位置编组示意图，仅为示例，非限定性的，以初始天车数量为3个为例，共有18个待机位置，编号分别是100、101、…117， STK01、STK02、1OST07以及1OST09对应于图1中的仓储系统STK或工艺设备EQP，每个仓储系统或设备均有2个进出料口为例，分别是P01和P02，其中，P01和P02根据实际的需要可以同时为出料口，也可以为同时为进料口；如图4所示所述天车的待机位置编组1，该编组中天车的待机位置为105、112、117以及如图5所示的编组2，该编组中天车的待机位置为117、116、115，在实际搬送中可以根据物料的多少以及现场搬送的需求，分成多个其他的编组，例如，编组3…编组N。
在一些示例中，所述工艺设备物料口和仓储系统出入口，对于具有存储功能的工艺设备，所述工艺设备物料口和仓储系统出入口可以合一设置。以节拍为例阐述设置编组内的待机位置的示例，所述节拍说明的是，如果EQP 出入物料的时间比较短，意味着频率快，节拍速度快，天车在该EQP的位置，就可以考虑设置一个待机位置，假设频率为2分钟出货一次，2分钟之内需要再上货一次，那么在该EQP附近设置待机位置是比较合适的；如果所述EQP是将物料存储在仓储系统STK，所述EQP的物料口和仓储系统出入口是分别设置的，对于从所述EQP的出料，就可以按照该EQP与仓储系统的物料对应的关联表，从STK出物料，那么STK出口也可考虑为待机位置。在一些示例中，所述工艺设备每次搬送物料的数量为1个，对于仓储系统，由于可以对接多个工艺设备，每次搬送物料的数量为1个或多个。
对于上述实现方式，在一些示例中，所述将所述第一调度指令发送给天车控制系统以预先将各编组中空闲天车的待机位置进行动态调整，包括：
将各编组中空闲天车的待机位置从原有的待机位置调整至物料的起始位置；
对靠近物料的终点位置的空闲天车设定赶车距离，以提前赶走所述空闲天车。
对于上述示例，具体来说，结合图1所示系统，天车控制系统接收到MCS的第一调度指令后，请求其内部的天车调度模块(图中未示出)对天车从原有的待机位置提前调整到靠近物料的起始位置处，例如，将天车调整到如图5所示的1OST09附近，即编组2中天车的待机位置115、116、117。需要说明的是，所述各编组中空闲天车执行完一个搬送指令中的所有搬送任务后，在原有的待机位置处停止等待下一次的搬送指令，其中，所述原有的待机位置为执行完一次搬送指令中所有任务的最后待机位置。
基于上述内容的阐述，在一些示例中，所述对靠近物料的终点位置的空闲天车设定赶车距离，以提前赶走所述空闲天车，具体来说，参见图6，其示出了本发明实施例提供的一种调整前的赶车距离示意图，其赶车距离设定为10m，天车的待机位置为105、109、117。根据图2所述的技术方案，如图7所示调整后的赶车距离示意图，对靠近物料的终点位置1OST07的天车3调整其待机位置为116，即靠近物料的起始位置1OST09处，并且对天车3的赶车距离进行设定更新比，例如从10m更新为20m，以提前赶走靠近物料的终点位置1OST07附近空闲的天车3，避免执行搬送命令的天车减速等待前车。
需要说明的是，所述赶车距离是根据命令的多少和集中度设定，命令多，集中度在一个地方，应该提前赶走障碍，这样才能保证顺畅，对于上述示例，设定赶车距离由10m更新为20m是根据轨道路径情况和系统分析得出，适用于长距离、轨道单一的场景，对于所述赶车距离的设定目前的实现方式是通过手动设置实现的。
针对图2所示的技术方案，在一些可能的实现方式中，所述根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离，还包括：
基于所述搬送命令获得的物料的起始位置、物料的终点位置、相应命令的条数以及对应搬送点位置与天车的所有待机位置的编组生成映射关系表。
对于上述实现方式，在一些示例中，所述基于所述搬送命令获得的物料的起始位置、物料的终点位置、相应命令的条数以及对应搬送点与天车的所有待机位置的编组生成映射关系表，包括：
根据所述映射关系表中物料的起始位置和物料的终点位置确定执行搬送任务的天车所在的编组及待机点位；
根据获取到的编组及待机点位，所述执行搬送任务的天车预先到达靠近对应搬送点的待机点位。
具体来说，对于上述示例，结合图1所示系统，参见图8，其示出了本发明实施例提供的MCS&天车控制系统的分工示意图，MCS与天车控制系统提前设定好通讯并通过spec进行信号确认，MCS对搬送命令的集中度和偏向性进行分析以确定物料的起始位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置生成第一搬送指令，并根据所述最优路径信息和目标设备的位置生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统，所述天车控制系统根据所述第一调度指令，对天车的所有待机位置进行编组并将对所述搬送命令的集中度和偏向性分析出的物料信息及相应的数量统计与天车的所述待机位置的编组生成映射关系表，其中，对所述搬送命令的分析出的物料信息至少包括物料的起始位置、物料终点位置以及相应的数量统计、仓储系统对应的搬送点位，即对应的进出料口或设备装载口。如图8所示，MCS对搬送命令分析获得的物料信息为，对于物料从1OST09到1OST07的物料搬送，物料的起始位置为1OST09、物料的终点位置为1OST07，下发的搬送命令中相应的数量统计为4，对应搬送点位为1OST09P01；对于物料从1OST10到1OST07的物料搬送，物料的起始位置为1OST10、物料的终点位置为1OST07，搬送命令中相应的数量统计为2，对应搬送点位1OST10P01；天车控制系统中天车的待机位置编组分别为编组1，对应的待机点位是117、116、115；编组2，对应的待机点位是113、112、111。其中，对于物料从1OST09到1OST07，由编组1中的天车完成；对于物料从1OST10到1OST07，由编组2中的天车完成。可以理解地，1OST07、1OST09以及1OST10对应于如图1所示系统中的EQP。
基于前述图2所示技术方案中的阐述，本发明实施例提供了一种改进的天车调度策略，结合图1所示的系统，详细来说，如图9所示，其示出了本发明实施例提供的一种动态调整天车待机位置的交互流程图，所述交互流程共分为四个阶段，分别是设备状态上报或物料请求、命令触发、命令执行以及天车与设备或仓储系统按照E84 标准通信。具体来说，EQP会定期或不定期将设备的状态通过EAP同步给MES，以便于MES可以实时对设备状态进行管理，当目标EQP需要物料时，目标EQP向EAP发送物料请求，EAP接收该物料请求，并将该物料请求通过MES发送至RTD。RTD根据所述物料请求对物料进行筛选，以确定优先级最高的目标物料，并从MES获取所述目标物料的物料信息，其中，所述物料信息至少包括物料的起始位置和物料的终点位置；MES触发命令并将所述物料信息、天车信息及状态等通过搬送命令发送给MCS，MCS对所述搬送命令进行分析以确定物料的起始位置和获取到最优路径信息，并在执行所述搬送命令时进行拆分，根据所述物料的起始位置生成第一搬送指令、根据所述最优路径信息生成第一调度指令以及根据物料的终点位置，即目标EQP的位置生成第二搬送指令，将所述第一搬送指令发送给STK对应的STKC，将所述第一调度指令和第二搬送指令发送给OCS，STKC将所述第一搬送指令转发至STK，同时OCS将所述第二搬送指令转发至OHT，并且OCS根据所述第一调度指令将天车的所有待机位置预先进行编组并请求天车调度模块将被分配任务的编组中的空闲天车预先调整到靠近物料的起始位置附近的待机位置，并对靠近所述物料的终点位置附近的天车设定赶车距离，提前赶走空闲的天车，避免执行命令的天车减速等待前车。此外，在搬送物料前天车分别与EQP进出料口或STK的出入口建好通信，本申请实施例中以采用E84标准通信为例，OHT分别与EQP的进出料口，如设备port或STK的出入口，如STK port采用E84标准完成对接。然后STK执行所述第一搬送指令，将目标物料由物料的起始位置搬送至STK port或设备port，各编组的空闲天车执行第二搬送指令，将目标物料由STKport或设备port送至目标EQP的位置，即物料的终点位置。当天车搬送完物料后，考虑到搬送命令会时时被下发，执行完搬送命令的天车，可设置合适的等待时间，比如10s，如果10s内没有再次收到搬送命令，再执行天车在原有待机位置进行待机。
基于前述技术方案相同的发明构思，参见图10，其示出一种动态调整天车待机位置的装置示意图1000，所述装置1000包括：接收部分1001、确定部分1002、编组部分1003、第一搬送部分1004以及第二搬送部分1005；其中，
所述接收部分1001，经配置为接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；
所述确定部分1002，经配置为通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；
所述编组部分1003，经配置为根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；
所述第一搬送部分1004，经配置为向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；
所述第二搬送部分1005，经配置为向天车控制系统发送第二搬送指令以指示所述各编组中空闲天车将物料由所述设备装载口搬送至目标设备的位置。
在一些示例中，所述接收部分1001，经配置为基于目标设备的物料请求，接收制造执行系统下发的搬送命令中的物料信息，其中，所述物料信息包括物料标识、物料的起始位置以及物料的终点位置。
在一些示例中，所述确定部分1002，经配置为：
根据所述搬送命令中的物料的起始位置、物料的终点位置以及相应命令的条数，获取所述搬送命令的集中度和偏向性的决策信息；
根据所述决策信息以及搬送路径的距离、耗时以获取到最优路径信息。
在一些示例中，所述编组部分1003，经配置为：
根据所述最优路径信息生成第一调度指令；
根据工艺设备物料口、节拍以及仓储系统出入口的数量，对天车的所有待机位置进行编组，分成一个或多个编组；
将所述第一调度指令发送给天车控制系统以预先将各编组中空闲天车的待机位置进行动态调整。
在一些示例中，所述编组部分1003，经配置为：
将各编组中空闲天车的待机位置从原有的待机位置调整至物料的起始位置；
对靠近物料的终点位置的空闲天车设定赶车距离，以提前赶走所述空闲天车。
在一些示例中，所述编组部分1003，经配置为：基于所述搬送命令获得的物料的起始位置、物料的终点位置、相应命令的条数以及对应搬送点与天车的所有待机位置的编组生成映射关系表。
在一些示例中，所述编组部分1003，经配置为：
根据所述映射关系表中物料的起始位置和物料的终点位置确定执行搬送任务的天车所在的编组及待机点位；
根据获取到的编组及待机点位，所述执行搬送任务的天车预先到达靠近对应搬送点的待机点位。
可以理解地，前述一种动态调整天车待机位置的装置1000的示例性技术方案，与前述一种动态调整天车待机位置的方法的技术方案属于同一构思，因此，上述一种动态调整天车待机位置的装置1000的技术方案未详细描述的细节内容，均可以参见前述一种动态调整天车待机位置的方法的技术方案的描述，本发明实施例对此不做赘述。
本发明实施例提供一种计算设备，用于实现动态调整天车待机位置的方法。所述计算设备包括处理器和存储器，所述处理器和存储器进行相互的通信，所述处理器用于执行所述存储器中存储的指令，以使得所述计算设备执行上述动态调整天车待机位置的方法。
可以理解地，图2所示的技术方案及其示例既可以采用硬件的形式实现，所述硬件包括专用集成电路、专用CPU、专用存储器、专用元器件等来实现，也可以采用软件功能模块的形式实现以及采用软件加必需的通用硬件的方式来实现，本发明实施例是以软件加必需的通用硬件的方式来实现。如果以软件功能部分的形式实现并非作为独立的产品进行销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中，基于这样的理解，本实施例的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)或processor(处理器)执行本实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。因此，本实施例提供了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有动态调整天车待机位置的程序指令，所述动态调整天车待机位置的程序指令被至少一个处理器执行时实现上述技术方案中所述动态调整天车待机位置的方法的步骤。
本发明实施例提供了一种包含指令的计算机程序产品，当所述计算机程序产品在所述计算设备上运行时，使得所述计算设备执行上述动态调整天车待机位置的方法。
基于前述实施例的阐述，图2所示技术方案及其示例可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本申请实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、训练设备或数据中心通过有线，例如同轴电缆、光纤、数字用户线(DSL)或无线，例如红外、无线、微波等方式向另一个网站站点、计算机、训练设备或数据中心进行传输。
需要说明的是：本发明实施例所记载的技术方案之间，在不冲突的情况下，可以任意组合。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种动态调整天车待机位置的方法，其特征在于，所述方法应用于物料控制系统，包括：
接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；
通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；
根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；
向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；
向天车控制系统发送第二搬送指令以指示所述各编组中空闲天车将物料由所述设备装载口搬送至目标设备的位置。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令，包括：
基于目标设备的物料请求，接收制造执行系统下发的搬送命令中的物料信息，其中，所述物料信息包括物料标识、物料的起始位置以及物料的终点位置。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令，包括：
根据所述搬送命令中的物料的起始位置、物料的终点位置以及相应命令的条数，获取所述搬送命令的集中度和偏向性的决策信息；
根据所述决策信息以及搬送路径的距离、耗时以获取到最优路径信息。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离，包括：
根据所述最优路径信息生成第一调度指令；
根据工艺设备物料口、节拍以及仓储系统出入口的数量，对天车的所有待机位置进行编组，分成一个或多个编组；
将所述第一调度指令发送给天车控制系统以预先将各编组中空闲天车的待机位置进行动态调整。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述将所述第一调度指令发送给天车控制系统以预先将各编组中空闲天车的待机位置进行动态调整，包括：
将各编组中空闲天车的待机位置从原有的待机位置调整至物料的起始位置；
对靠近物料的终点位置的空闲天车设定赶车距离，以提前赶走所述空闲天车。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离，还包括：
基于所述搬送命令获得的物料的起始位置、物料的终点位置、相应命令的条数以及对应搬送点与天车的所有待机位置的编组生成映射关系表。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述基于所述搬送命令获得的物料的起始位置、物料的终点位置、相应命令的条数以及对应搬送点位置与天车的所有待机位置的编组生成映射关系表，包括：
根据所述映射关系表中物料的起始位置和物料的终点位置确定执行搬送任务的天车所在的编组及待机点位；
根据获取到的编组及待机点位，所述执行搬送任务的天车预先到达靠近对应搬送点的待机点位。
8.一种动态调整天车待机位置的装置，其特征在于，所述装置包括：接收部分、确定部分、编组部分、第一搬送部分以及第二搬送部分；其中，
所述接收部分，经配置为接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令；
所述确定部分，经配置为通过所述搬送命令确定物料的起始位置、目标设备的位置和最优路径信息，根据所述物料的起始位置将所述搬送命令拆分并生成第一搬送指令；
所述编组部分，经配置为根据所述最优路径信息、目标设备的位置将所述搬送命令分别拆分并生成第一调度指令和第二搬送指令，将所述第一调度指令下发给天车控制系统以预先对天车的所有待机位置进行编组并设置各编组中空闲天车的待机位置以及赶车距离；
所述第一搬送部分，经配置为向仓储系统发送所述第一搬送指令以指示将物料由目标物料的起始位置搬送至设备装载口；
所述第二搬送部分，经配置为向天车控制系统发送第二搬送指令以指示所述各编组中空闲天车将物料由所述设备装载口搬送至目标设备的位置。
9.一种动态调整天车待机位置的系统，其特征在于，所述动态调整天车待机位置的系统包括：至少包括控制并响应工艺设备物料请求的制造执行系统和控制搬送设备的物料控制系统，其中，所述搬送设备包括仓储系统控制器、天车控制系统及其对应的仓储系统和天车，当物料控制系统接收制造执行系统响应于目标设备的物料请求所下发的搬送命令时，执行如权利要求1至7中任一项所述动态调整天车待机位置的方法。
10.一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机存储介质存储有动态调整天车待机位置的程序指令，所述动态调整天车待机位置的程序指令被至少一个处理器执行时实现权利要求1至7任一项所述动态调整天车待机位置的方法的步骤。
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