CN116625933A - 一种预浸料黏性测试方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种预浸料黏性测试方法，包括如下步骤：提供多组试样组件，每组试样组件包括相同设定参数的第一预浸料和第二预浸料，设定参数包括长度、宽度和厚度；将每组试样组件的第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接，形成待粘接试样；在每个待粘接试样上形成粘接于第一预浸料的第二端的第一加强片，以及第二预浸料的第二端的第二加强片，形成待测试样；使用拉力试验机依次对待测试样进行拉剪试验，记录每个待测试样被剪切破坏时对应的负荷；根据各负荷，确定预浸料的黏性数值。如此设计，实现了对预浸料与预浸料之间的黏性的量化测试并对其进行量化表征，从而有效提高了预浸料工艺的稳定性，提高了复合材料的质量。
Description
技术领域
本申请涉及检测技术领域，尤其涉及一种预浸料黏性测试方法。
背景技术
预浸料的铺贴工艺性是决定该预浸料是否适合制造复合材料构件的关键因素之一，而预浸料黏性决定预浸料是否适合贴合使用要求，因此，准确的测定出用于表征预浸料黏性的物理量是提高复合材料质量的前提之一。
目前，预浸料黏性测试方法通常是根据经验评估，或者采用传统方法进行测量，例如滚球法、粘贴分离法等。然而，上述测量方法无法准确且定量的表征出预浸料黏性，影响了复合材料的质量。
发明内容
为了解决上述技术问题，本申请提供了一种预浸料黏性测试方法。
本申请提供了一种预浸料黏性测试方法，包括如下步骤：
提供多组试样组件，每组所述试样组件包括相同设定参数的第一预浸料和第二预浸料，所述设定参数包括长度、宽度和厚度；
将每组所述试样组件的第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接，形成待粘接试样；
在每个所述待粘接试样上形成粘接于所述第一预浸料的第二端的第一加强片，以及所述第二预浸料的第二端的第二加强片，形成待测试样；
使用拉力试验机依次对所述待测试样进行拉剪试验，记录每个所述待测试样被剪切破坏时对应的负荷；
根据各所述负荷，确定预浸料的黏性数值。
在一些实施例中，所述待测试样包括两个所述第一加强片和两个所述第二加强片，两个所述第一加强片位于所述第一预浸料的第二端的相对两侧，且两个所述第一加强片的宽度均与所述第一预浸料的宽度相同；两个所述第二加强片位于所述第二预浸料的第二端的相对两侧，且两个所述第二加强片的宽度均与所述第二预浸料的宽度相同。
在一些实施例中，两个所述第一加强片的厚度的之差等于所述第一预浸料的厚度，两个所述第二加强片的厚度的之差等于所述第二预浸料的厚度。
在一些实施例中，在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，所述预浸料黏性测试方法还包括：采用压辊机将所述待粘接试样的搭接处进行滚压，所述压辊机的压力为8-12N，所述压辊机的辊速为3-8mm/s。
在一些实施例中，在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，所述预浸料黏性测试方法还包括：对待粘接到所述第一预浸料的第二端的所述第一加强片加热至预设温度，对待粘接到所述第二预浸料的第二端的所述第二加强片加热至预设温度，所述预设温度为50℃。
在一些实施例中，在形成待粘接试样的步骤之前，将多组试样组件置于温度为23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％的测试环境中。
在一些实施例中，在依次对所述待测试样进行拉剪试验步骤之前，所述预浸料黏性测试方法还包括：将各所述第一加强片和各所述第二加强片的温度从所述预设温度降至所述测试环境的温度。
在一些实施例中，所述多组试样组件置于所述测试环境中至少放置3h。
在一些实施例中，所述第一加强片和所述第二加强片的材质为不锈钢材质，所述加强片的表面粗糙度小于0.8μm。
在一些实施例中，同一所述待粘接试样中，在第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接处，所述第一预浸料与所述第二预浸料的同侧边缘相平行，且所述第一预浸料与所述第二预浸料的同边缘之间的距离小于±0.1mm。
本申请提供的预浸料黏性测试方法可以实现以下有益技术效果：
本申请提供的预浸料黏性测试方法中，形成多个待测试样后，使用拉力试验机依次对多个待测试样进行拉剪实验，并记录每个待测试样被剪切破坏时对应的负荷，从而确定出预浸料与预浸料之间的黏性数值。如此设计，实现了预浸料与预浸料之间黏性的量化测试，采用预浸料的剪切强度对预浸料与预浸料之间的黏性进行量化表征，从而有效提高了预浸料工艺的稳定性，提高了复合材料的质量。
参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本申请的其他特性特征和优点将变得清晰。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且与描述一起用于解释本申请的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本申请的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据一示例性实施例示出的预浸料黏性测试方法的流程示意图；
图2是根据一示例性实施例示出的待测试样的结构示意图；
图3是根据一示例性实施例示出的待粘接试样的俯视图。
附图标记：
1、第一预浸料；11、第一侧表面；12、第二侧表面；2、第二预浸料；21、第三侧表面；22、第四侧表面；3、第一加强片；31、第一子加强片；32、第二子加强片；4、第二加强片；41、第三子加强片；42、第四子加强片。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
预浸料的铺贴工艺性通常会影响该预浸料是否适合制造复合材料构件，而预浸料黏性通常会决定预浸料是否适合贴合使用要求，因此，准确的测定出用于表征预浸料黏性的物理量是提高复合材料质量的前提之一。目前，预浸料黏性测试方法通常是根据经验评估，或者采用传统方法进行测量，例如滚球法、粘贴分离法等。然而，上述测量方法无法准确且定量的表征出预浸料黏性，只能大概地将预浸料的黏性定在某个区间，从而不便于实现对预浸料黏性的调整，影响了复合材料的质量。
为了解决上述问题，本申请实施例提供一种预浸料黏性测试方法中，形成多个待测试样后，使用拉力试验机依次对多个待测试样进行拉剪实验，并记录每个待测试样被剪切破坏时对应的负荷，从而确定出预浸料与预浸料之间的黏性数值。如此设计，实现了预浸料与预浸料之间黏性的量化测试，采用预浸料的剪切强度准确定量地表征出预浸料与预浸料之间的黏性，从而可以更好地控制预浸料的黏性，有效提高了预浸料工艺的稳定性，提高了复合材料的质量。
下面结合附图，对根据本申请实施例所提供的预浸料黏性测试方法进行详细说明。
如图1所示，本申请实施例提供了一种预浸料黏性测试方法，包括如下步骤：
步骤S100：提供多组试样组件，每组试样组件包括相同设定参数的第一预浸料和第二预浸料，设定参数包括长度、宽度和厚度。
在本步骤中，相同设定参数的第一预浸料和第二预浸料，示例性地，第一预浸料和第二预浸料的长度为140mm-160mm，例如可以是150mm，宽度为25mm-35mm，例如可以是30mm，厚度为0.1mm-0.2mm，例如可以是0.19mm。可以理解的是，第一预浸料和第二预浸料均由树脂浸润连续纤维制备形成，为制备复合材料的中间材料，示例性地，第一预浸料和第二预浸料可采用如下方式获得：从冷库中取出预浸料，裁切出多组相同设定参数的第一预浸料和第二预浸料。另外，在本步骤中，试样组件不少于五组，以便提高测量的准确性。
步骤S200：将每组试样组件的第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接，形成待粘接试样。
在本步骤中，可根据实际需求设定搭接长度，例如搭接长度可以为50±0.3mm。
步骤S300：在每个待粘接试样上形成粘接于第一预浸料的第二端的第一加强片，以及第二预浸料的第二端的第二加强片，形成待测试样。
在本步骤中，在每个待粘接试样上形成粘接于第一预浸料的第二端的第一加强片，示例性地，将第一加强片粘接于第一预浸料的第二端的表面，例如可以粘接一个第一加强片，也可以粘接两个第一加强片。如图2所示，在第一预浸料1的第二端的表面粘接两个第一加强片3，两个第一加强片3包括第一子加强片31和第二子加强片32，第一预浸料1包括相对设置的第一侧表面11和第二侧表面12，第一子加强片31粘接于第一预浸料1的第二端的第一侧表面11，第二子加强片32粘接于第一预浸料1的第二端的第二侧表面12。
同样地，在每个待粘接试样上形成粘接于第二预浸料的第二端的第二加强片，示例性地，将第二加强片粘接于第二预浸料的第二端的表面，例如可以粘接一个第二加强片，也可以粘接两个第二加强片。继续参考图2，在第二预浸料2的第二端的表面粘接两个第二加强片4，两个第二加强片4包括第三子加强片41和第四子加强片42，第二预浸料2包括相对设置的第三侧表面21和第四侧表面22，第三子加强片41粘接于第二预浸料2的第二端的第三侧表面21，第四子加强片42粘接于第二预浸料2的第二端的第四侧表面22。
如此设计，不仅能够提高第一预浸料和第二预浸料的强度，以便于在测试过程中固定待测试样，还能够避免在测试过程预浸料与其他材料发生粘连。
步骤S400：使用拉力试验机依次对待测试样进行拉剪试验，记录每个待测试样被剪切破坏时对应的负荷。
在本步骤中，通过拉力试验机对待测试样施加拉伸或剪切力，获得待测试样被剪切破坏时对应的负荷。示例性地，拉力试验机包括两个夹头，两个夹头的夹槽处于同一个水平面上。当将待测试样放置于拉力试验机中时，第一预浸料的第二端被置于一个夹头的夹槽，并使该夹头夹持在第一预浸料的第二端的第一加强片上；第二预浸料的第二端被置于另一个夹头的夹槽，并使夹头夹持在第二预浸料的第二端的第二加强片上。通过施加拉力对待测试样进行拉伸。第一预浸料的第一端与第二预浸料的第一端的搭接处被破坏时，也即第一预浸料的第一端与第二预浸料的第一端发生滑动摩擦时的负荷为最大负荷。
步骤S500：根据各负荷，确定预浸料的黏性数值。
在本步骤中，第一预浸料的第一端与第二预浸料的第一端发生滑动摩擦时的最大负荷，即为黏性数值。而为了提高测试黏性数值的精准性，示例性地，可根据各负荷求得平均值或者标准差，从而确定出最终的预浸料的黏性数值。
本实施例中，实现了预浸料与预浸料之间黏性的量化测试，采用预浸料的剪切强度准确定量地表征出预浸料与预浸料之间的黏性，从而可以更好地控制预浸料的黏性，有效提高了预浸料工艺的稳定性，提高了复合材料的质量。同时，测试方法简单易操作，可广泛应用于各类预浸料黏性的定量测试。
在一些实施例中，如图2所示，待测试样包括两个第一加强片3和两个第二加强片4，两个第一加强片3位于第一预浸料1的第二端的相对两侧，两个第二加强片4位于第二预浸料2的第二端的相对两侧。通过在第一预浸料1的相对两侧上设置第一加强片3，以及在第二预浸料2的相对两侧上设置第二加强片4，能够进一步地提高第一预浸料1和第二预浸料2的强度，有效避免待测试样在拉剪试验过程中发生弯折，提高固定待测试样时的便利性。
两个第一加强片3的宽度均与第一预浸料1的宽度相同，两个第二加强片4的宽度均与第二预浸料2的宽度相同，如此设计，不仅提高了第一加强片3粘接在第一预浸料1上以及第二加强片4粘接在第二预浸料2上时的美观性，还有效避免了待测试样在拉剪实验过程中因夹持到第一加强片3超出第一预浸料1边缘的部分等原因导致待测试样出现歪斜的情况，从而有效提高了测试结果的准确性。
继续参考图2，在一些实施例中，两个第一加强片3的厚度的之差等于第一预浸料1的厚度，两个第二加强片4的厚度的之差等于第二预浸料2的厚度，采用这样的设置形式，能够有效提高测试出的黏性数值的准确性。
示例性地，如图2所示，第一预浸料1包括相对设置的第一侧表面11和第二侧表面12，第二预浸料2包括相对设置的第三侧表面21和第四侧表面22。第一预浸料1的第一端搭接于第二预浸料2的第一端，以使第一预浸料1的第一侧表面11与第二预浸料2的第三侧表面21相贴合。
两个第一加强片3包括第一子加强片31和第二子加强片32，第一子加强片31粘接于第一预浸料1的第二端的第一侧表面11，第二子加强片32粘接于第一预浸料1的第二端的第二侧表面12，第一子加强片31的厚度大于第二子加强片32的厚度，且第一子加强片31的厚度与第二子加强片32的厚度之差等于第一预浸料1的厚度。
两个第二加强片4包括第三子加强片41和第四子加强片42，第三子加强片41的厚度与第一子加强片31的厚度相等，第四子加强片42的厚度与第二子加强片32的厚度相等。第三子加强片41粘接于第二预浸料2的第二端的第三侧表面21，第四子加强片42粘接于第二预浸料2的第二端的第四侧表面22，第三子加强片41的厚度大于第四子加强片42的厚度，且第三子加强片41的厚度与第四子加强片42的厚度之差等于第二预浸料2的厚度。
通过第一子加强片31对位于第一预浸料1的第一侧表面11上的第二预浸料2进行厚度的补偿，使得第一子加强片31背离第一预浸料1的表面与第四子加强片42背离第二预浸料2的表面位于同一水平面上。通过第三子加强片41对位于第二预浸料2的第三侧表面21上的第一预浸料1进行厚度的补偿，使得第三子加强片41背离第二预浸料2的表面与第二子加强片32背离第一预浸料1的表面位于同一水平面上。
如此设计，使得待测试样进行拉剪实验过程中仅受到水平方向的拉剪力，有效防止产生其他外力导致影响了测试结果的准确性。
在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，本申请一实施例提供的预浸料黏性测试方法还包括如下步骤：
采用压辊机将待粘接试样的搭接处进行滚压，压辊机的压力为8-12N，压辊机的辊速为3-8mm/s。
本实施例中，在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，采用压辊机将待粘接试样的搭接处进行滚压，示例性地，在将每组式样组件的第一预浸料1的第一端和第二预浸料2的第一端搭接后，采用压辊机压辊机对搭接处进行滚压，压辊机的压力例如可以为10N,压辊机的辊速例如可以为5mm/s。例如滚压15s后，在每个待粘接试样上形成粘接于第一预浸料1的第二端的第一加强片3，以及第二预浸料2的第二端的第二加强片4，形成待测试样。
如此设计，使得第一预浸料1的第一端与第二预浸料2的第一端紧密连接，有效提高二者连接时的稳定性，从而有效防止因第一预浸料1与第二预浸料2之间连接不稳定等外力因素对拉剪性能产生影响。
在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，本申请一实施例提供的预浸料黏性测试方法还包括如下步骤：
对待粘接到第一预浸料的第二端的第一加强片加热至预设温度，对待粘接到第二预浸料的第二端的第二加强片加热至预设温度，预设温度为50℃。
本实施例中，在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，对待粘接到第一预浸料1的第二端的第一加强片3加热至预设温度，对待粘接到第二预浸料2的第二端的第二加强片4加热至预设温度，示例性地，在将第一加强片3和第二加强片4粘接在待粘接试样上之前，先将第一加强片3和第二加强片4进行加热，例如可以加热到50℃。将加热后的第一加强片3和第二加强片4分别粘接于第一预浸料1的第二端和第二预浸料2的第二端。
如此设计，在便于将第一加强片3粘接在第一预浸料1上以及便于将第二加强片4粘接在第二预浸料2上的同时，还有效提高了第一加强片3与第一预浸料1之间的粘接力以及第二加强片4与第二预浸料2之间的粘接力，防止在拉剪试验过程中出现加强片脱落的情况。
在一些实施例中，在形成待粘接试样的步骤之前，将多组试样组件置于温度为23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％的测试环境中。
本实施例中，将提供的多组试样组件置于温度为23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％的测试环境中，示例性地，每组试样组件至少包括第一加强片3、第二加强片4、实验用的仪器和工具以及相同设定参数的第一预浸料1和第二预浸料2，在该测试环境中将每组试样组件的第一预浸料1的第一端和第二预浸料2的第一端搭接，形成待粘接试样，以及在该测试环境中进行后续的步骤。
通过在23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％的测试环境中进行测试，由于该测试环境参数趋近于应用预浸料时的环境参数，从而能够提供测试结果的有效性和准确性。
在依次对所述待测试样进行拉剪试验步骤之前，本申请一实施例提供的预浸料黏性测试方法还包括如下步骤：
将各第一加强片和各第二加强片的温度从预设温度降至测试环境的温度。
在本步骤中，环境温度为测试环境的温度，即23℃±2℃。
本实施例中，在将第一加强片3和第二加强片4粘接在待粘接试样上之前，先将第一加强片3和第二加强片4加热至预设温度，以提高第一加强片3与第一预浸料1之间以及第二加强片4与第二预浸料2之间连接的稳定性。之后将加热后的第一加强片3和第二加强片4分别粘接于第一预浸料1的第二端和第二预浸料2的第二端，形成待测试样后，将各第一加强片3和各第二加强片4的温度从预设温度降至环境温度，例如可以通过风冷散热实现降温，从而有效避免了因第一加强片3和第二加强片4的温度对测试结果产生影响，提高了测试结果的有效性和准确性。
在一些实施例中，将多组试样组件置于测试环境中至少放置3h，以进一步提高测试结果的准确性。示例性地，从冷库中取出各组中的第一预浸料1和第二预浸料2置于测试环境中，此时，若对各第一预浸料1和各第二预浸料2进行操作，可能会导致手部上的温度与第一预浸料1和第二预浸料2之间发生热传递，从而会使第一预浸料1和第二预浸料2的黏性发生变化，影响了测试结果的准确性。基于此，先将多组试样组件置于测试环境中至少放置3h,使多组试样组件的温度趋近于测试环境中的温度，之后再进行待粘接试样的制备以及后续的测试步骤，如此，能够有效提高测试结果的准确性。
在一些实施例中，将第一加强片3和第二加强片4的材质采用不锈钢材质，第一加强片3和第二加强片4的表面粗糙度小于0.8μm，使得第一加强片3和第二加强片4无限接近于与预浸料粘接的实际工件的材质和粗糙度，从而提高了测试结果的有效性和准确性。
在一些实施例中，如图3所示，同一待粘接试样中，在第一预浸料1的第一端和第二预浸料2的第一端搭接处，第一预浸料1与第二预浸料2的同侧边缘相平行，且第一预浸料1与第二预浸料2的同边缘之间的距离D(如图3所示)小于±0.1mm。采用这样的设置形式，能够保证第一预浸料1与第二预浸料2之间具有足够的接触面积，避免因接触面积不足影响了第一预浸料1与第二预浸料2之间的粘接力，从而有效提高了测试结果的准确性。
下面以型号为T800级环氧树脂基碳纤维预浸料进行黏性测试为例，进一步对预浸料黏性测试方法进行说明。
测试前的准备阶段，五组试样组件和五组第一加强片和五组第二加强片，其中，五组试样组件可以采用如下方式获得：从冷库中取出型号为T800级环氧树脂基碳纤维预浸料，并置于温度为23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％的测试环境中放置8小时后打开包装。裁切出五组第一预浸料和第二预浸料，每组中的第一预浸料和第二预浸料的尺寸为150±0.5mm×30±0.1mm，厚度为0.19mm。
五组第一加强片和五组第二加强片可以采用如下方式获得：准备五组材质为不锈钢、粗糙度小于0.8μm的两个第一加强片和两个第二加强片，且两个第一加强片的厚度的之差等于第一预浸料的厚度，两个第二加强片的厚度的之差等于第二预浸料的厚度。每组中的两个第一加强片和两个第二加强片的长度尺寸为50mm，宽度尺寸为30mm。
测试环境：温度为23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％。
测试步骤：将每组试样组件的第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接，搭接长度L(如图2所示)为50mm，形成待粘接试样。搭接完成后使用带有橡胶滚轮的压辊机对搭接处进行压实，压辊机的压力为10N、辊速为5mm/s。
将每组中的第一加强片和第二加强片加热至50℃，之后将其分别粘接在各待粘接试样上的第一预浸料的第二端和第二预浸料的第二端，形成各待测试样。
待加强片的温度将至环境温度后，使用拉力试验机以50mm/min的恒定测试素对依次对待测试样进行拉剪试验，记录每个待测试样被剪切破坏时对应的负荷。
根据各负荷，确定预浸料的黏性数值。采用型号为T800级环氧树脂基碳纤维预浸料黏性的测试记录如表1所示。
表1
针对上述测试结果进行分析，获得预浸料的黏性数值。预浸料的黏性数值以有效试样的最大破坏载荷的算术平均值表示，如表2所示。
表2
| 序号 | 搭接长度(mm) | 破坏应力(N) |
| 1 | 50.1 | 231 |
| 2 | 49.7 | 235 |
| 3 | 49.9 | 229 |
| 4 | 50.3 | 233 |
| 5 | 50.0 | 232 |
| 平均值 | 50.0 | 232 |
| 标准差 | 0.04 | 4 |
| CV(％) | 0.08 | 1.72 |
由测试结果可以看出，本申请实施例提供的预浸料黏性测试方法中，实现了预浸料与预浸料之间黏性的量化测试，采用预浸料的剪切强度准确定量地表征出预浸料与预浸料之间的黏性，从而可以更好地控制预浸料的黏性，有效提高了预浸料工艺的稳定性，提高了复合材料的质量。同时，测试结果的分散性较小，测试方法简单易操作，可广泛应用于各类预浸料黏性的定量测试。
上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本申请的保护范围之内。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种预浸料黏性测试方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供多组试样组件，每组所述试样组件包括相同设定参数的第一预浸料和第二预浸料，所述设定参数包括长度、宽度和厚度；
将每组所述试样组件的第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接，形成待粘接试样；
在每个所述待粘接试样上形成粘接于所述第一预浸料的第二端的第一加强片，以及所述第二预浸料的第二端的第二加强片，形成待测试样；
使用拉力试验机依次对所述待测试样进行拉剪试验，记录每个所述待测试样被剪切破坏时对应的负荷；
根据各所述负荷，确定预浸料的黏性数值。
2.根据权利要求1所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，所述待测试样包括两个所述第一加强片和两个所述第二加强片，两个所述第一加强片位于所述第一预浸料的第二端的相对两侧，且两个所述第一加强片的宽度均与所述第一预浸料的宽度相同；
两个所述第二加强片位于所述第二预浸料的第二端的相对两侧，且两个所述第二加强片的宽度均与所述第二预浸料的宽度相同。
3.根据权利要求2所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，两个所述第一加强片的厚度的之差等于所述第一预浸料的厚度，两个所述第二加强片的厚度的之差等于所述第二预浸料的厚度。
4.根据权利要求1所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，所述预浸料黏性测试方法还包括：
采用压辊机将所述待粘接试样的搭接处进行滚压，所述压辊机的压力为8-12N，所述压辊机的辊速为3-8mm/s。
5.根据权利要求1所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，在形成待粘接试样和形成待测试样的步骤之间，所述预浸料黏性测试方法还包括：
对待粘接到所述第一预浸料的第二端的所述第一加强片加热至预设温度，对待粘接到所述第二预浸料的第二端的所述第二加强片加热至预设温度，所述预设温度为50℃。
6.根据权利要求5所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，在形成待粘接试样的步骤之前，将多组试样组件置于温度为23℃±2℃、相对湿度小于或者等于65％的测试环境中。
7.根据权利要求6所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，在依次对所述待测试样进行拉剪试验步骤之前，所述预浸料黏性测试方法还包括：
将各所述第一加强片和各所述第二加强片的温度从所述预设温度降至所述测试环境的温度。
8.根据权利要求6所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，所述多组试样组件置于所述测试环境中至少放置3h。
9.根据权利要求1至8任一项所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，所述第一加强片和所述第二加强片的材质为不锈钢材质，所述加强片的表面粗糙度小于0.8μm。
10.根据权利要求1至8任一项所述的预浸料黏性测试方法，其特征在于，同一所述待粘接试样中，在第一预浸料的第一端和第二预浸料的第一端搭接处，所述第一预浸料与所述第二预浸料的同侧边缘相平行，且所述第一预浸料与所述第二预浸料的同边缘之间的距离小于±0.1mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310776919.9A CN116625933A (zh) | 2023-06-28 | 2023-06-28 | 一种预浸料黏性测试方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN202310776919.9A CN116625933A (zh) | 2023-06-28 | 2023-06-28 | 一种预浸料黏性测试方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116625933A true CN116625933A (zh) | 2023-08-22 |
Family
ID=87621374
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310776919.9A Pending CN116625933A (zh) | 2023-06-28 | 2023-06-28 | 一种预浸料黏性测试方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116625933A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117433954A (zh) * | 2023-10-20 | 2024-01-23 | 山东交通学院 | 一种碳纤维预浸料粘性测试装置 |
-
2023
- 2023-06-28 CN CN202310776919.9A patent/CN116625933A/zh active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117433954A (zh) * | 2023-10-20 | 2024-01-23 | 山东交通学院 | 一种碳纤维预浸料粘性测试装置 |
| CN117433954B (zh) * | 2023-10-20 | 2024-03-22 | 山东交通学院 | 一种碳纤维预浸料粘性测试装置 |
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