CN116625705A - 自动变速器下线检测方法、装置、电子设备和存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动变速器下线检测方法、装置、电子设备和存储介质。该方法包括：检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果。本申请通过准确的获取第一运行状态的第一参数，实现了对中间轴制动器能产生的最大稳态制动力的准确测试，确保最大稳态制动力的准确性，进一步的通过对第二参数的确定，实现了对中间轴制动器的响应性能的测试，确保响应性能的准确性，从而解决了由于忽略对AMT中中间轴制动器的检测，而导致的AMT换挡出现的性能异常等风险的问题。

Description

自动变速器下线检测方法、装置、电子设备和存储介质

技术领域

本发明涉及变速器控制技术领域，尤其涉及一种自动变速器下线检测方法、装置、电子设备和存储介质。

背景技术

商用车自动变速器(automated mechanical transmission，AMT)下线检测是量产产品质量控制的重要手段，通过下线检测可以判断产品功能及性能水平，同时反映了生产一致性。系统且完备的下线检测试验台及检测方法不仅可以严格控制出厂变速器总成产品质量，严控产品一致性表现，还规避了问题产品流入市场和用户，造成不必要的索赔及口碑损失。

目前商用车AMT下线检测大多为基本功能的检测，即主要关注变速器产品基本的换挡功能，包括换挡到位、换挡行程以及换挡异响等方面，部分下线检测试验还会关注NVH相关表现。但对于AMT的换挡性能以及AMT各子系统的性能表现关注较少，从而导致由于检测不充分而引起的换挡性能异常等风险随总成产品流入市场，从而影响客户的体验。

发明内容

本发明提供了一种自动变速器下线检测方法、装置、电子设备和存储介质，以解决由于忽略对AMT中中间轴制动器的检测，而导致的AMT换挡出现的性能异常等风险的问题。

根据本发明的一方面，提供了一种自动变速器下线检测方法，该方法包括：

检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；其中，所述第一运行状态是中间轴制动器达到最大稳态制动力的状态，所述第一参数包括最大稳态制动力，所述中间轴制动器在自动变速器中；

若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；其中，所述第二运行状态是模拟车辆实际进行减速操作的过程，所述第二参数包括制动响应时间、最大制动力建立时间、解除制动响应时间和制动解除时间；

若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果；其中，所述第一预设条件为制动响应时间在第二预设值范围内、最大制动力建立时间在第三预设值范围内、解除制动响应时间在第四预设值范围内和制动解除时间在第五预设值范围内，所述检测结果至少包括所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数。

根据本发明的另一方面，提供了一种自动变速器下线检测装置，该装置包括：

第一参数确定模块，用于检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；其中，所述第一运行状态是中间轴制动器达到最大制动能力的状态，所述第一参数包括最大稳态制动力，所述中间轴制动器在自动变速器中；

第二参数确定模块，用于若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；其中，所述第二运行状态是模拟车辆实际进行减速操作的过程，所述第二参数包括制动响应时间、最大制动力建立时间、解除制动响应时间和制动解除时间；

判断模块，用于若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果；其中，所述第一预设条件为制动响应时间在第二预设值范围内、最大制动力建立时间在第三预设值范围内、解除制动响应时间在第四预设值范围内和制动解除时间在第五预设值范围内，所述检测结果至少包括所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数。

根据本发明的另一方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行本发明任一实施例所述的自动变速器下线检测方法。

根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的自动变速器下线检测方法。

本发明实施例的技术方案，检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果。本申请通过准确的获取第一运行状态的第一参数，实现了对中间轴制动器能产生的最大稳态制动力的准确测试，确保最大稳态制动力的准确性，进一步的通过对第二参数的确定，实现了对中间轴制动器的响应性能的测试，确保响应性能的准确性，从而解决了由于忽略对AMT中中间轴制动器的检测，而导致的AMT换挡出现的性能异常等风险的问题。

应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例提供的一种自动变速器下线检测方法的流程图；

图2是根据本发明实施例提供的一种自动变速器下线检测方法的流程图；

图3是本发明是实施例适用的自动变速器下线检测系统结构示意图；

图4是根据本发明实施例提供的一种自动变速器下线检测装置的结构示意图；

图5是实现本发明实施例的自动变速器下线检测方法的电子设备的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”和“第五”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例一

图1为本发明实施例提供的一种自动变速器下线检测方法的流程图，本实施例可适用于对自动变速器中中间轴制动器进行下线检测的情况，该方法可以由自动变速器下线检测装置来执行，该自动变速器下线检测装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该自动变速器下线检测装置可配置于具有自动变速器下线检测方法的电子设备中。如图1所示，该方法包括：

S110、检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数。

其中，第一运行状态是中间轴制动器达到最大稳态制动力的状态，第一参数包括最大稳态制动力，中间轴制动器在自动变速器中。

本申请使用下线检测试验台对自动变速器中的中间轴制动器进行下线检测，避免自动变速器在投入使用中出现不必要的故障。

具体的，启动下线检测试验台，因为试验台的气源气压一般为10bar，因此需要调节试验台的气源气压至中间轴制动器的目标气压，保证测试精度，同时避免由于气压过大对硬件造成潜在损伤，然后调节自动变速器保持空挡状态，避免由于输出电机的扭矩干扰影响中间轴制动器最大稳态制动力的测试精度，并将输入电机转速设定为第一预设转速，其中，目标气压为中间轴制动器的实际工作的气压，进一步的检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；

可选的，检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数，具体过程包括步骤A1-A4：

步骤A1、控制中间轴制动器处于第一运行状态，并获取第一运行状态下的第一参数。

具体的，控制中间轴制动器处于进气状态，然后判断中间轴制动器气缸内的气压是否达到第一预设气压值，若是，则判断中间轴制动器气缸内的保压时间是否达到预设时间；其中，保压时间为保证中间轴制动器气缸内的气压持续在第一预设气压值的时间；若是，则控制中间轴制动器进行排气，并获取第一运行状态下的第一参数，以实现对第一参数的准确确定。

步骤A2、判断第一参数是否在第一预设值范围内。

步骤A3、若是，则检测通过，以进行下一次的检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数。

步骤A4、若否，则输出检测失败。

具体的，当判断第一参数在第一预设值范围内，说明此时获得的第一参数属于中间轴制动器正常工作时输出的参数，但是因为检测一次不能保证检测的准确性，因此需要进行下一次的检测，只有持续几次的检测，第一参数均在第一预设值范围内，才能证明此时第一参数的输出是准确的，即中间轴制动器没有问题，否则其中任何一次的失败就要输出检测失败的结果，代表中间轴制动器可能存在问题，并输出检测失败的数据信息，以便于工作人员进行故障检测。

本技术方案，在准确获得第一参数后，通过判断第一参数是否在第一预设值范围内，实现了对第一参数准确性的准确判断，并及时反馈检测失败结果，以便于工作人员进行及时检查。

S120、若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数。

其中，第二运行状态是模拟车辆实际进行减速操作的过程，第二参数包括制动响应时间、最大制动力建立时间、解除制动响应时间和制动解除时间，第二参数是用来表示中间轴制动器的响应特性的参数。第一预设次可根据检测的实际情况进行设定，如设为3次。

其中，制动响应时间为从中间轴制动器的进气阀打开到开始进行减速的时间，最大制动力建立时间为从开始进行减速到中间轴制动器气缸内的气压达到第一预设气压值的时间，解除制动响应时间为中间轴制动器的排气阀打开到减速速率从最大值开始发生下降的时间，制动解除时间为从减速速率从最大值开始发生下降到中间轴制动器气缸内的气压达到第二预设气压值的时间。

具体的，当持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，那么说明中间轴制动器的产生最大稳态制动力的能力没有问题，那么则需要对中间轴制动器的响应性能进行检测，进一步的保证中间轴制动器的安全性，在检测前，则需要将输入电机转速设定为第二预设转速，并控制离合器分离，然后检测中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数。

可选的，检测中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数，具体过程包括步骤B1-B4：

步骤B1、控制中间轴制动器处于第二运行状态，并获取第二运行状态下的第二参数。

具体的，控制中间轴制动器处于进气状态，然后判断中间轴制动器的输入轴转速是否小于或等于预设转速；若不是，则继续进行进气，若是，则控制中间轴制动器进行排气，并判断中间轴制动器气缸内的气压是否达到第二预设气压值；若不是，则继续排气，若是，则获取第二运行状态下的第二参数，从而对第二参数的准确确定。

步骤B2、判断第二参数是否满足第一预设条件。

步骤B3、若满足，则检测通过，以进行下一次的检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数。

步骤B4、若不满足，则输出检测失败。

具体的，当判断第二参数满足第一预设条件，说明此时获得的第二参数符合中间轴制动器正常工作时产生的响应特性，但是因为检测一次不能保证检测的准确性，因此需要进行下一次的检测，只有持续几次的检测，第二参数均满足第一预设条件，才能证明此时第二参数的输出是准确的，即中间轴制动器的响应特性是没有问题的，否则其中任何一次的失败就需要输出检测失败的结果，代表中间轴制动器可能存在问题，并输出检测失败的数据信息，以便于工作人员进行故障检测。

本技术方案，在准确获得第二参数后，通过判断第二参数是否满足第一预设条件，实现了对第二参数准确性的准确判断，并及时反馈检测失败结果，以便于工作人员进行及时检查。

S130、若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果。

其中，第一预设条件为制动响应时间在第二预设值范围内、最大制动力建立时间在第三预设值范围内、解除制动响应时间在第四预设值范围内和制动解除时间在第五预设值范围内，检测结果至少包括所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数。第二预设次可根据检测的实际情况进行设定，如设为3次。

具体的，获取处于第二运行状态的第二参数后，判断第二参数是否满足第一预设条件，若满足，则继续获取处于第二运行状态的第二参数，并判断是否满足第一预设条件，且只有满足的情况下，才能再进行下一次的获取处于第二运行状态的第二参数，并判断是否满足第一预设条件，直到持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，说明此时中间轴制动器的响应特性没有问题，则输出持续第一预设次检测的第一参数和持续第二预设次检测的第二参数。

为了保证对于中间轴制动器的最大稳态制动力和响应特性进行准确判断，可继续对检测结果进行分析，以达到对于中间轴制动器更加准确的检测，具体过程如下：

判断持续第一预设次检测的第一参数和持续第二预设次检测的第二参数是否满足第二预设条件；其中，第二预设条件包括第一参数的第一误差值在第一预设误差范围内、制动响应时间的第二误差值在第二预设误差范围内、最大制动力建立时间的第三误差值在第三预设误差范围内、解除制动响应时间的第四误差值在第四预设误差范围内和制动解除时间的第五误差值在第五预设误差范围内；若满足，则检测成功，否则反馈检测失败，并输出失败的数据，以便于工作人员根据失败的数据进行分析失败的原因以及中间轴制动器的可能存在的问题。其中，第一预设误差范围、第二预设误差范围、第三预设误差范围、第四预设误差范围和第五预设误差范围可根据实际进行确定，这里不做具体的限制。

本发明实施例的技术方案，检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果。本申请通过准确的获取第一运行状态的第一参数，实现了对中间轴制动器能产生的最大稳态制动力的准确测试，确保最大稳态制动力的准确性，进一步的通过对第二参数的确定，实现了对中间轴制动器的响应性能的测试，确保响应性能的准确性，从而解决了由于忽略对AMT中中间轴制动器的检测，而导致的AMT换挡出现的性能异常等风险的问题。

实施例二

图2为本发明实施例提供的一种自动变速器下线检测方法的流程图，本实施例是对上述实施例做进一步的详细描述。

如图3所示的自动变速器下线检测系统，该系统包括上位机、自动变速器控制器(Transmission Control Unit，TCU)、输入电机、输出电机、调压阀和扭矩传感器。

上位机，用于控制下线检测试验台，同时对TCU发出指令并接受TCU反馈信号，控制对象包括输入电机、输出电机、调压阀以及TCU；

TCU，在中间轴制动器下线检测过程中控制变速器总成相关执行器，同时回收变速器中各传感器信号值，经计算处理后反馈给上位机；

输入电机，位于台架输入端，为试验台提供输入转速；

输出电机，位于台架输出端，为试验台提供负载；

调压阀，位于台架与气源连接处，用于调节中间轴制动器下线检测工作气压；

扭矩传感器，位于台架输入电机与变速器输入轴之间，用于测量中间轴制动器制动扭矩。

本申请可以使用如图3所示的自动变速器下线检测系统对自动变速器的中间轴制动器进行检测，检测方法如图2所示，具体过程如下：

设置第一预设次和第二预设次均为4次，第一预设气压值为8bar，预设时间为200ms，预设转速为1000rpm，第二预设气压值为0.5bar。

S1、启动下线检测试验台；

S2、将试验台气源气压调节至中间轴制动器实际的工作气压8bar-8.5bar；

因为台架气源压力一般大于10bar，需要通过调压阀将气源压力调节至AMT系统工作气压，保证测试精度，同时避免由于气压过大对硬件造成潜在损伤；

S3、启动中间轴制动器下线检测模块；

S4、自动变速器保持空挡；

AMT需要在中间轴制动器制动前摘空挡，避免由于输出电机的扭矩干扰影响中间轴制动器最大稳态制动能力测试精度；

S5、输入电机转速设定1000rpm；由于最大稳态制动力为恒转速条件，考虑到散热及摩擦片保护，因此输入轴转速控制在1000rpm；

S6、中间轴制动器进气阀开启，中间轴制动器排气阀关闭；

S7、判断中间轴制动器气缸内气压是否大于等于8bar，如果是，执行S8，如果否，执行S6，即继续进气；

AMT系统工作气压为8bar，故系统默认当气缸内压力达到8bar时为中间轴制动器正常工作状态；

S8、继续判断保压时间是否≥200ms，如果是，执行S9，如果否，执行S6；

当中间轴制动器气缸内压力达到8bar时需计算保压时间，保压时间设置需同时考虑测试时间区间以及系统散热，既需保证足够的数据采样点，还需要避免过度制动造成摩擦片烧蚀；

S9、中间轴制动器排气阀开启，中间轴制动器进气阀关闭；

S10、TCU计算中间轴制动器最大稳态制动力；

S11、对中间轴制动器最大稳态制动力进行数据符合性检查，即判断最大稳态制动力是否在第一预设值范围内，如果是，执行S12，如果否，执行S13；

S12、重复三次S6至步骤S11；

当S12中的三次检测均满足最大稳态制动力是否在第一预设值范围内，说明中间轴制动器的产生最大稳态制动力的能力没有问题，则进行中间轴制动器的响应特性的检测，即开始执行S14至最后的任务；

S13、检测失败，结束流程；

S14、输入电机转速设定1500rpm；

由于后续检测非恒转速检测，需将中间轴转速降至预设转速，故输入轴转速提升至1500rpm；

S15、离合器分离；

由于后续检测非恒转速检测，需将中间轴转速降至预设转速，故在检测前需分离离合器；

S16、中间轴制动器排气阀关闭，中间轴制动器进气阀开启；

S17、判断输入轴转速是否小于等于1000rpm，如果是，执行S18，如果否，执行S16；

S18、中间轴制动器进气阀关闭，中间轴制动器排气阀开启；

S19、判断中间轴制动器气缸气压是否小于等于0.5bar，如果是，执行步骤(20)，如果否，执行步骤(18)；

当中间轴制动器气缸内压力小于等于0.5bar时，系统判定中间轴制动器退出工作机制；

S20、离合器结合；

中间轴制动器退出工作机制后，需离合器结合，将输入轴转速重新提升至1500rpm，用于第二次检测；

S21、TCU计算第二参数，即计算制动响应时间、最大制动能力建立时间、解除制动响应时间以及制动解除时间；

S22、对中间轴制动器的制动响应时间、最大制动能力建立时间、解除制动响应时间以及制动解除时间进行数据符合性检查，即判断第二参数是否满足第一预设条件，如果是，执行S23，如果否，执行S13；

S23、重复三次S14至S22；

当S12中的三次检测中第二参数均满足第一预设条件，说明中间轴制动器的响应特性没有问题，可执行S25，但是为了确保中间轴制动器的检测更加准确，则执行S24；

S24、对持续四次检测获得的第一参数和第二参数进行一致性检查，即判断持续四次检测获得的第一参数和第二参数是否满足第二预设条件，如果是，执行S25，如果否，执行S13；

S25、检测成功，结束流程。

S4-S9为中间轴制动器第一运行状态，S14-S20为中间轴制动器第二运行状态。

上述过程中任何一个参数的具体值的设定均根据实际车型或者自动变速器的特性进行设置的，不做具体的限定。

本发明实施例的技术方案，通过使用自动变速器下线检测系统调节中间轴制动器处于第一运行状态和第二运行状态，以准确的获取第一运行状态的第一参数，实现了对中间轴制动器能产生的最大稳态制动力的准确测试，确保最大稳态制动力的准确性，进一步在第一参数检测准确的情况下，控制进入中间轴制动器处于第二运行状态，即确保中间轴制动器能产生最大稳态制动力的情况下进入第二运行状态，从而获得准确的第二参数，从而对第二参数的准确性进行判断，以实现对中间轴制动器的响应性能的测试，确保响应性能的准确性，从而解决了由于忽略对AMT中中间轴制动器的检测，而导致的AMT换挡出现的性能异常等风险的问题。

实施例三

图4为本发明实施例提供的一种自动变速器下线检测装置的结构示意图。如图4所示，该装置包括：

第一参数确定模块210，用于检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；其中，所述第一运行状态是中间轴制动器达到最大稳态制动力的状态，所述第一参数包括最大稳态制动力，所述中间轴制动器在自动变速器中；

第二参数确定模块220，用于若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；其中，所述第二运行状态是模拟车辆实际进行减速操作的过程，所述第二参数包括制动响应时间、最大制动力建立时间、解除制动响应时间和制动解除时间；

判断模块230，用于若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果；其中，所述第一预设条件为制动响应时间在第二预设值范围内、最大制动力建立时间在第三预设值范围内、解除制动响应时间在第四预设值范围内和制动解除时间在第五预设值范围内，所述检测结果至少包括所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数。

可选的，第一参数确定模块，具体用于：

控制所述中间轴制动器处于第一运行状态，并获取所述第一运行状态下的第一参数；

判断所述第一参数是否在第一预设值范围内；

若是，则检测通过，以进行下一次的检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；

若否，则输出检测失败。

可选的，第二参数确定模块，具体用于：

控制所述中间轴制动器处于第二运行状态，并获取所述第二运行状态下的第二参数；

判断所述第二参数是否满足第一预设条件；

若满足，则检测通过，以进行下一次的检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；

若不满足，则输出检测失败。

可选的，第一参数确定模块还包括第一参数获取单元，具体用于：

控制所述中间轴制动器处于进气状态；

判断所述中间轴制动器气缸内的气压是否达到第一预设气压值；

若是，则判断所述中间轴制动器气缸内的保压时间是否达到预设时间；其中，所述保压时间为保证所述中间轴制动器气缸内的气压持续在第一预设气压值的时间；

若是，则控制所述中间轴制动器进行排气，并获取所述第一运行状态下的第一参数。

可选的，第二参数确定模块还包括第二参数获取单元，具体用于：

控制所述中间轴制动器处于进气状态；

判断所述中间轴制动器的输入轴转速是否小于或等于预设转速；

若是，则控制所述中间轴制动器进行排气，并判断所述中间轴制动器气缸内的气压是否达到第二预设气压值；

若是，则获取所述第二运行状态下的第二参数。

可选的，判断模块还包括检测结果判断单元，具体用于：

判断所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数是否满足第二预设条件；其中，所述第二预设条件包括所述第一参数的第一误差值在第一预设误差范围内、所述制动响应时间的第二误差值在第二预设误差范围内、最大制动力建立时间的第三误差值在第三预设误差范围内、解除制动响应时间的第四误差值在第四预设误差范围内和制动解除时间的第五误差值在第五预设误差范围内；

若满足，则检测成功，否则反馈检测失败。

其中，所述制动响应时间为从所述中间轴制动器的进气阀打开到开始进行减速的时间，所述最大制动力建立时间为从开始进行减速到所述中间轴制动器气缸内的气压达到第一预设气压值的时间，所述解除制动响应时间为所述中间轴制动器的排气阀打开到减速速率从最大值开始发生下降的时间；所述制动解除时间为从减速速率从最大值开始发生下降到所述中间轴制动器气缸内的气压达到第二预设气压值的时间。

本发明实施例所提供的自动变速器下线检测装置可执行本发明任意实施例所提供的自动变速器下线检测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

本申请技术方案中对数据的获取、存储、使用、处理等均符合国家法律法规的相关规定，且不违背公序良俗。

实施例四

根据本公开的实施例，本公开还提供了一种电子设备、一种可读存储介质和一种计算机程序产品。

图5示出了可以用来实现本发明实施例的自动变速器下线检测方法的电子设备的结构示意图。电子设备旨在表示各种形式的数字计算机，诸如，膝上型计算机、台式计算机、工作台、个人数字助理、服务器、刀片式服务器、大型计算机、和其它适合的计算机。电子设备还可以表示各种形式的移动装置，诸如，个人数字处理、蜂窝电话、智能电话、可穿戴设备(如头盔、眼镜、手表等)和其它类似的计算装置。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本发明的实现。

如图5所示，电子设备10包括至少一个处理器11，以及与至少一个处理器11通信连接的存储器，如只读存储器(ROM)12、随机访问存储器(RAM)13等，其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，处理器11可以根据存储在只读存储器(ROM)12中的计算机程序或者从存储单元18加载到随机访问存储器(RAM)13中的计算机程序，来执行各种适当的动作和处理。在RAM 13中，还可存储电子设备10操作所需的各种程序和数据。处理器11、ROM 12以及RAM 13通过总线14彼此相连。输入/输出(I/O)接口15也连接至总线14。

电子设备10中的多个部件连接至I/O接口15，包括：输入单元16，例如键盘、鼠标等；输出单元17，例如各种类型的显示器、扬声器等；存储单元18，例如磁盘、光盘等；以及通信单元19，例如网卡、调制解调器、无线通信收发机等。通信单元19允许电子设备10通过诸如因特网的计算机网络和/或各种电信网络与其他设备交换信息/数据。

处理器11可以是各种具有处理和计算能力的通用和/或专用处理组件。处理器11的一些示例包括但不限于中央处理单元(CPU)、图形处理单元(GPU)、各种专用的人工智能(AI)计算芯片、各种运行机器学习模型算法的处理器、数字信号处理器(DSP)、以及任何适当的处理器、控制器、微控制器等。处理器11执行上文所描述的各个方法和处理，例如自动变速器下线检测方法。

在一些实施例中，自动变速器下线检测方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元18。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由ROM 12和/或通信单元19而被载入和/或安装到电子设备10上。当计算机程序加载到RAM 13并由处理器11执行时，可以执行上文描述的自动变速器下线检测方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器11可以通过其他任何适当的方式(例如，借助于固件)而被配置为执行自动变速器下线检测方法。

本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、现场可编程门阵列(FPGA)、专用集成电路(ASIC)、专用标准产品(ASSP)、芯片上系统的系统(SOC)、复杂可编程逻辑设备(CPLD)、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至少一个输出装置。

用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。

在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦除可编程只读存储器(EPROM或快闪存储器)、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。

为了提供与用户的交互，可以在电子设备上实施此处描述的系统和技术，该电子设备具有：用于向用户显示信息的显示装置(例如，CRT(阴极射线管)或者LCD(液晶显示器)监视器)；以及键盘和指向装置(例如，鼠标或者轨迹球)，用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给电子设备。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈(例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈)；并且可以用任何形式(包括声输入、语音输入或者、触觉输入)来接收来自用户的输入。

可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统(例如，作为数据服务器)、或者包括中间件部件的计算系统(例如，应用服务器)、或者包括前端部件的计算系统(例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互)、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信(例如，通信网络)来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网(LAN)、广域网(WAN)、区块链网络和互联网。

计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端-服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与VPS服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动变速器下线检测方法，其特征在于，包括：

检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；其中，所述第一运行状态是中间轴制动器达到最大稳态制动力的状态，所述第一参数包括最大稳态制动力，所述中间轴制动器在自动变速器中；

若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；其中，所述第二运行状态是模拟车辆实际进行减速操作的过程，所述第二参数包括制动响应时间、最大制动力建立时间、解除制动响应时间和制动解除时间；

若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果；其中，所述第一预设条件为制动响应时间在第二预设值范围内、最大制动力建立时间在第三预设值范围内、解除制动响应时间在第四预设值范围内和制动解除时间在第五预设值范围内，所述检测结果至少包括所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数，包括：

控制所述中间轴制动器处于第一运行状态，并获取所述第一运行状态下的第一参数；

判断所述第一参数是否在第一预设值范围内；

若是，则检测通过，以进行下一次的检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；

若否，则输出检测失败。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数，包括：

控制所述中间轴制动器处于第二运行状态，并获取所述第二运行状态下的第二参数；

判断所述第二参数是否满足第一预设条件；

若满足，则检测通过，以进行下一次的检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；

若不满足，则输出检测失败。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，控制所述中间轴制动器处于第一运行状态，并获取所述第一运行状态下的第一参数，包括：

控制所述中间轴制动器处于进气状态；

判断所述中间轴制动器气缸内的气压是否达到第一预设气压值；

若是，则判断所述中间轴制动器气缸内的保压时间是否达到预设时间；其中，所述保压时间为保证所述中间轴制动器气缸内的气压持续在第一预设气压值的时间；

若是，则控制所述中间轴制动器进行排气，并获取所述第一运行状态下的第一参数。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，控制所述中间轴制动器处于第二运行状态，并获取所述第二运行状态下的第二参数，包括：

控制所述中间轴制动器处于进气状态；

判断所述中间轴制动器的输入轴转速是否小于或等于预设转速；

若是，则控制所述中间轴制动器进行排气，并判断所述中间轴制动器气缸内的气压是否达到第二预设气压值；

若是，则获取所述第二运行状态下的第二参数。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，若第二预设次获取的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果之后，所述方法还包括：

判断所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数是否满足第二预设条件；其中，所述第二预设条件包括所述第一参数的第一误差值在第一预设误差范围内、所述制动响应时间的第二误差值在第二预设误差范围内、最大制动力建立时间的第三误差值在第三预设误差范围内、解除制动响应时间的第四误差值在第四预设误差范围内和制动解除时间的第五误差值在第五预设误差范围内；

若满足，则检测成功，否则反馈检测失败。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述制动响应时间为从所述中间轴制动器的进气阀打开到开始进行减速的时间，所述最大制动力建立时间为从开始进行减速到所述中间轴制动器气缸内的气压达到第一预设气压值的时间，所述解除制动响应时间为所述中间轴制动器的排气阀打开到减速速率从最大值开始发生下降的时间，所述制动解除时间为从减速速率从最大值开始发生下降到所述中间轴制动器气缸内的气压达到第二预设气压值的时间。

8.一种自动变速器下线检测装置，其特征在于，包括：

第一参数确定模块，用于检测中间轴制动器处于第一运行状态的第一参数；其中，所述第一运行状态是中间轴制动器达到最大稳态制动力的状态，所述第一参数包括最大稳态制动力，所述中间轴制动器在自动变速器中；

第二参数确定模块，用于若持续第一预设次检测的第一参数均在第一预设值范围内，则检测所述中间轴制动器处于第二运行状态的第二参数；其中，所述第二运行状态是模拟车辆实际进行减速操作的过程，所述第二参数包括制动响应时间、最大制动力建立时间、解除制动响应时间和制动解除时间；

判断模块，用于若持续第二预设次检测的第二参数均满足第一预设条件，则输出检测结果；其中，所述第一预设条件为制动响应时间在第二预设值范围内、最大制动力建立时间在第三预设值范围内、解除制动响应时间在第四预设值范围内和制动解除时间在第五预设值范围内，所述检测结果至少包括所述持续第一预设次检测的第一参数和所述持续第二预设次检测的第二参数。

9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1-7中任一项所述的自动变速器下线检测方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现权利要求1-7中任一项所述的自动变速器下线检测方法。