CN116618572B - 一种方形电池盖板自动铆压一体设备及其铆压系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池盖板极柱铆压技术领域，尤其公开了一种方形电池盖板自动铆压一体设备，包括：推动装置和用于放置电池盖板的铆压板件；铆压板件的正上方设有盖板压板，铆压板件的正下方设有铆压平台，铆压板件面向所述盖板压板的一面设有盖板夹具，盖板夹具上设有至少1个盖板凹槽，盖板凹槽的底部设有至少1个压片凹槽，压片凹槽的底部设有铆针通孔，铆针通孔贯穿所述铆压板件；铆压平台面向铆压板件的一面设有至少1根铆针，铆针与铆针通孔位于同一竖直线上；盖板压板面向铆压板件的一面至少设有2根压紧柱体，压紧柱体垂直于盖板凹槽的槽面；推动装置控制盖板压板的竖直高度，可达到自动化地将对铝制电池盖板、引脚和极柱进行精准铆压结合。

Description

一种方形电池盖板自动铆压一体设备及其铆压系统

技术领域

本发明涉及电池盖板极柱铆压技术领域，尤其涉及一种方形电池盖板自动铆压一体设备及其铆压系统。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金作为正极材料和负极材料，使用非水电解质溶液的电池，其中，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂金属电池一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，而锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。

而且从锂电池的外侧结构中进行分类，又包括有方形电池、软包电池和圆形电池等，且无论哪种电池都是以一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接(在这种情况下亦称端子)，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件，以实现对电池的使用；其中，锂电池的端子是用于将负载或充电器连接到单节或多节电池的电触点，而锂电池的端子（又称锂电池盖板、锂电池端盖）是由圆形或方形其他形状的铝制盖板制作而成，电池组在使用过程中会产生大量的热量，将电池组放置在电池组基座盒中，其内部空间较小，不利于将电池组产生的热量散发到外界，使得电池组自身及其周边温度过高，如果不能够及时将热量散发出去，容易引起电池组短路，并缩短电池组使用寿命，因此，电池盖板为提高电池的散热性而采用铝制材料构成，现有电池盖板主要由平面形的正极板、绝缘板、电池盖、负极端子、引脚片和极柱等部件组成，在锂电池盖板一面上设有用于通电的两个孔或槽（一个负极，一个正极），在孔或槽内放置极柱，并通过极柱压片对孔或槽内的极柱进行固定，锂电池盖板另一面设有用于连接极柱的引脚片，两个极性不同的引脚片分别设置于电池盖板的两侧并通过焊接连接内部电芯，通过孔或槽内的极柱与引脚连接进行通电，进而实现对锂电池的使用。

现有的电池盖板在制造过程中按照以下工序生产：上料工序、焊接工序、极柱铆压工序以及引脚整形工序；其中，极柱在安装于电池盖板的过程中大多通过铆压设备进行铆压工序，铆压设备大多采用铆钉式铆接，铆钉连接，是利用轴向力将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件之间通过铆钉进行相连接的方法，采用铆钉连接由于铆钉硬度在对铝制的电池盖板以及极柱压片进行高压铆接时会导致铝制电池盖板以及极柱压片产生开裂的现象，铆压力度不足容易出现极柱压片不稳固产生脱落的情况，容易对铝制电池盖板与极柱压片表面造成损坏，影响其电池结构的质量。

现有的铆压设备在对极柱进行铆压固定在铝制电池盖板过程中，由于铝制电池盖板上安设有引脚片，现有的极柱铆压设备在对极柱片固定极柱铆压过程中容易对引脚片造成严重变形从而不便于后续引脚片进行修正，因此，在对极柱进行铆压工序前需先进行引脚片修正工序，防止铆压对引脚造成严重变形部方便后续引脚修正的问题出现，但由于现有的铆压设备并未能解决对带有已修正引脚的铝制盖板进行极柱铆压，并不能推广应用，影响自动化生产效率。

例如，公开号为“CN114102157A”，专利名称为“电池盖板自动化组装冲铆焊接设备”，该技术方案中采用的第一极柱引脚上料工位、第二极柱引脚上料工位进行对电池盖板进行极柱引脚上料，并通过第一铝块上料工位与第二铝块上料工位实现至电池盖板上，实现了极柱引脚、盖板主体及铝块的组装与铆接焊接需求，能够实现自动化组装铆接焊接作业，但该技术方案中并记载极柱铆压结构的具体部件结构以及对极柱铆压具体铆压方式，并未能防止在针对铝制电池盖板进行铆压过程中铝制电池盖板容易出现开裂的情况，未解决对带有引脚片电池盖板进行铆压极柱时容易导致引脚严重变形的问题，进而导致自动化生产效率不高，适用范围不大。

因此，如何自动化地将对铝制电池盖板、引脚和极柱进行精准铆压结合是目前技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种方形电池盖板自动铆压一体设备，已解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种方形电池盖板自动铆压一体设备，包括：

推动装置和用于放置电池盖板的铆压板件；

该铆压板件的正上方设有盖板压板，该铆压板件的正下方设有铆压平台，该铆压板件面向该盖板压板的一面设有盖板夹具，该盖板夹具上设有至少1个盖板凹槽，该盖板凹槽的底部设有至少1个压片凹槽，且该压片凹槽的底部设有铆针通孔，该铆针通孔贯穿该铆压板件；

该铆压平台面向该铆压板件的一面设有至少1根铆针，且该铆针与该铆针通孔位于同一竖直线上；

该盖板压板面向该铆压板件的一面至少设有2根压紧柱体，且该压紧柱体垂直于该盖板凹槽的槽面；该推动装置控制该盖板压板的竖直高度。

优选地，该铆压平台的两侧设有缓冲结构，且该铆压平台面向该铆压板件的一面还设有至少四条缓冲压簧；该缓冲结构包括有两个对称设置的承载板件，两个该承载板件分别设置在该铆压平台的两侧，该承载板件的顶部与该铆压板件的底部对应，该承载板件的底部两侧均设有限位支撑板，且该限位支撑板与该铆压平台两侧活动连接，该铆压平台的外侧还设置有固定块，该固定块朝外延伸并与该承载板件的底部对应，该固定块的顶部设有支撑压簧，该支撑压簧与该承载板件的底部两端相抵接，该限位支撑板的上下活动范围与该铆压板件的上下活动范围相一致。

优选地，该铆压平台与该铆压板件之间设有修正板件，该修正板件面向该铆压平台的一面设有修正导柱，该修正导柱延伸至该铆压平台内部，且该修正板件设有至少1个修正通孔，该修正通孔与该铆针通孔对应。

优选地，该推动装置包括有安装平板和下压机构，该安装平板与该盖板压板对齐，且该安装平板面向该盖板压板的一面设有至少3根滑动导柱，且该下压机构的伸缩杆穿过该安装平板与该盖板压板固定连接，该盖板压板与该滑动导柱滑动连接。

优选地，该盖板压板面向该铆压板件的一面还设置有限位卡柱，该铆压板件面向该盖板压板的一面设置有限位卡孔，且该限位卡柱与该限位卡孔对应。

优选地，当该盖板夹具上设有1个盖板凹槽，该铆压平台面向该铆压板件的一面设有2根铆针时，1个该盖板凹槽的底部设有2个压片凹槽，2根该铆针与2个该铆针通孔一一对应；其中一个铆针用于铆压盖板正极柱，另一个铆针用于铆压盖板负极柱。

优选地，当该盖板夹具上设有2个盖板凹槽时，2个该盖板凹槽的底部均设有2个压片凹槽，2个该压片凹槽的底部均设有铆针通孔，该铆压平台面向该铆压板件的一面设有4根铆针，4根该铆针包括有2组铆压针组，1组该铆压针组包括有2个对称设置的铆针，其中1组该铆压针组与其中一个该盖板凹槽的铆针通孔一一对应，另外1组该铆压针组与另外一个该盖板凹槽的铆针通孔一一对应。

优选地，当该盖板压板面向该铆压板件的一面设有2根压紧柱体时，2根该压紧柱体与该压片凹槽内的极柱压片对应；其中一根该压紧柱体与电池盖板正极极柱的极柱压片对应，另一根该压紧柱体与电池盖板负极极柱的极柱压片对应，且该压紧柱体的长度尺寸大于盖板引脚高度尺寸。

优选地，该盖板凹槽的两侧均设有若干个限位卡槽；其中一侧的该限位卡槽与另外一侧的该限位卡槽相对称，该限位卡槽用于卡紧电池盖板外侧。

本申请另一方面还提供了一种方形电池盖板自动铆压系统，包括：

铆压模具，以及上述的方形电池盖板自动铆压一体设备；

其中，该铆压模具包括有上模顶板与下模底板；

该上模顶板设置在该推动装置的顶部，且该上模顶板与该盖板压板对应，该下模底板设置在该铆压平台的底部，且该下模底板与该铆压平台相平行设置。

与现有技术相比，本发明提供了一种方形电池盖板自动铆压一体设备，具有的有益效果是：通过设置有的推动装置和用于放置电池盖板的铆压板件，并通过在铆压板件的正上方设有盖板压板，在铆压板件的正下方设有铆压平台，可实现盖板压板下压时带动铆压板件的电池盖板至铆压平台处，通过铆压板件面向所述盖板压板的一面设有盖板夹具，并通过盖板夹具上设有至少1个盖板凹槽，可放置电池盖板在盖板凹槽处实现卡紧电池盖板，对电池盖板进行限位从而防止位置偏移，在盖板凹槽的底部设有至少1个压片凹槽，可达到压片凹槽内放置极柱压片，并在压片凹槽的底部设有铆针通孔，使其铆针通孔贯穿铆压板件，通过铆压平台面向铆压板件的一面设有至少1根铆针，并通过铆针与铆针通孔位于同一竖直线上，可实现盖板压板带动铆压平台下压时，铆压平台上的铆针经铆针通孔穿过至压片凹槽处，进而对压片凹槽处的极柱压片进行铆压，由于铆针与铆针通孔位于同一竖直线上从而确保铆针在铆压过程中与铆针通孔对齐，确保铆针的铆压工位对应压片凹槽内的极柱压片；

通过盖板压板面向铆压板件的一面设有2根压紧柱体，并通过压紧柱体垂直于盖板凹槽的槽面，实现在盖板压板下压至铆压板件上时压紧柱体对盖板凹槽处的电池盖板顶部进行压紧固定，防止下压电池盖板至铆钉上进行铆压时出现顶起电池盖板的问题，可对电池盖板位置进行限位，通过推动装置控制盖板压板的竖直高度，整体结构可达到自动化地将对铝制电池盖板、引脚和极柱进行精准铆压结合。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的铆压板件、修正板件与铆压平台结构示意图。

图3是本发明的盖板压板与压紧柱体结构示意图。

图4是本发明的盖板凹槽内部结构示意图。

图5是本发明图4中的A处结构示意图。

图6是本发明的带有电池盖板的盖板凹槽结构示意图。

结合图中的标注所示：1、推动装置；2、盖板压板；3、铆压板件；4、铆压平台；5、缓冲结构；6、缓冲压簧；7、固定块；8、修正板件；11、安装平板；12、下压机构；13、滑动导柱；21、压紧柱体；22、限位卡柱；31、盖板夹具；32、限位卡孔；41、铆针；51、承载板件；52、限位支撑板；71、支撑压簧；81、修正导柱；82、修正通孔；310、限位卡槽；311、盖板凹槽；312、压片凹槽；313、铆针通孔。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制，相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件 必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制；此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量；由此，限定有“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

参考图1至图6，一种方形电池盖板自动铆压一体设备，包括：

推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3；

所述铆压板件3的正上方设有盖板压板2，所述铆压板件3的正下方设有铆压平台4，所述铆压板件3面向所述盖板压板2的一面设有盖板夹具31，所述盖板夹具31上设有至少1个盖板凹槽311，所述盖板凹槽311的底部设有至少1个压片凹槽312，且所述压片凹槽312的底部设有铆针通孔313，所述铆针通孔313贯穿所述铆压板件3；

所述铆压平台4面向所述铆压板件3的一面设有至少1根铆针41，且所述铆针41与所述铆针通孔313位于同一竖直线上；

所述盖板压板2面向所述铆压板件3的一面至少设有2根压紧柱体21，且所述压紧柱体21垂直于所述盖板凹槽311的槽面；所述推动装置1控制所述盖板压板2的竖直高度。

具体地，所述铆压平台4的两侧设有缓冲结构5，且所述铆压平台4面向所述铆压板件3的一面还设有至少四条缓冲压簧6；所述缓冲结构5包括有两个对称设置的承载板件51，两个所述承载板件51分别设置在所述铆压平台4的两侧，所述承载板件51的顶部与所述铆压板件3的底部对应，所述承载板件51的底部两侧均设有限位支撑板52，且所述限位支撑板52与所述铆压平台4两侧活动连接，所述铆压平台4的外侧还设置有固定块7，所述固定块7朝外延伸并与所述承载板件51的底部对应，所述固定块7的顶部设有支撑压簧71，所述支撑压簧71与所述承载板件51的底部两端相抵接，所述限位支撑板52的上下活动范围与所述铆压板件3的上下活动范围相一致。

具体地，所述铆压平台4与所述铆压板件3之间设有修正板件8，所述修正板件8面向所述铆压平台4的一面设有修正导柱81，所述修正导柱81延伸至所述铆压平台4内部，且所述修正板件8设有至少1个修正通孔82，所述修正通孔82与所述铆针通孔313对应。

具体地，所述推动装置1包括有安装平板11和下压机构12，所述安装平板11与所述盖板压板2对齐，且所述安装平板11面向所述盖板压板2的一面设有至少3根滑动导柱13，且所述下压机构12的伸缩杆穿过所述安装平板11与所述盖板压板2固定连接，所述盖板压板2与所述滑动导柱13滑动连接。

具体地，所述盖板压板2面向所述铆压板件3的一面还设置有限位卡柱22，所述铆压板件3面向所述盖板压板2的一面设置有限位卡孔32，且所述限位卡柱22与所述限位卡孔32对应。

具体地，当所述盖板夹具31上设有1个盖板凹槽311，所述铆压平台4面向所述铆压板件3的一面设有2根铆针41时，1个所述盖板凹槽311的底部设有2个压片凹槽312，2根所述铆针41与2个所述铆针通孔313一一对应；其中一个铆针41用于铆压盖板正极柱，另一个铆针41用于铆压盖板负极柱。

具体地，当所述盖板夹具31上设有2个盖板凹槽311时，2个所述盖板凹槽311的底部均设有2个压片凹槽312，2个所述压片凹槽312的底部均设有铆针通孔313，所述铆压平台4面向所述铆压板件3的一面设有4根铆针41，4根所述铆针41包括有2组铆压针组，1组所述铆压针组包括有2个对称设置的铆针41，其中1组所述铆压针组与其中一个所述盖板凹槽311的铆针通孔313一一对应，另外1组所述铆压针组与另外一个所述盖板凹槽311的铆针通孔313一一对应。

具体地，当所述盖板压板2面向所述铆压板件3的一面设有2根压紧柱体21时，2根所述压紧柱体21与所述压片凹槽312内的极柱压片对应；其中一根所述压紧柱体21与电池盖板正极极柱的极柱压片对应，另一根所述压紧柱体21与电池盖板负极极柱的极柱压片对应，且所述压紧柱体21的长度尺寸大于盖板引脚高度尺寸。

具体地，所述盖板凹槽311的两侧均设有若干个限位卡槽310；其中一侧的所述限位卡槽310与另外一侧的所述限位卡槽310相对称，所述限位卡槽310用于卡紧电池盖板外侧。

具体地，根据上述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，还包括有铆压模具，所述铆压模具包括有上模顶板与下模底板；所述上模顶板用于固定所述推动装置1，所述下模底板用于固定所述铆压平台4。

实施例一，为实现自动化地对带有引脚的电池盖板上极柱和极柱压片进行铆压，本技术方案包括：通过设置有推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3；在铆压板件3的正上方设有盖板压板2，并在铆压板件3的正下方设有铆压平台4，将在铆压板件3面向盖板压板2的一面设有盖板夹具31，通过盖板夹具31上设有的1个盖板凹槽311，将电池盖板放置在盖板凹槽311内，通过盖板凹槽311的底部设有1个压片凹槽312，将极柱压片放置在压片凹槽312内，在放置时先将极柱压片放置在压片凹槽312内后进行摆放电池盖板在盖板凹槽311内；

在铆压平台4面向铆压板件3的一面设有1根铆针41，其中，铆针41与铆针通孔313位于同一竖直线上，通过推动装置1控制盖板压板2的竖直高度，启动推动装置1带动盖板压板2进行下压，盖板压板2下压至铆压板件3上时带动铆压板件3移至铆压平台4上，由于压片凹槽312的底部设有铆针通孔313，并通过铆针通孔313贯穿铆压板件3，铆针41经铆针通孔313穿至压片凹槽312内对压片凹槽312内的极柱压片进行铆压。

针对以上技术方案，为确保盖板压板2下压过程中对盖板凹槽311内的电池盖板进行限位稳固，防止盖板凹槽311内的电池盖板位置偏移影响铆压精确性，该技术方案还包括：在盖板压板2面向铆压板件3的一面设有2根压紧柱体21，其中，压紧柱体21垂直于盖板凹槽311的槽面，从而实现在盖板压板2下压至铆压板件3时，压紧柱体21对盖板压板2进行固定压紧，防止盖板凹槽311内的电池盖板松动造成电池盖板位置偏移的问题出现。

需说明的是，通过推动装置1包括有安装平板11和下压机构12，将安装平板11与盖板压板2对齐，并将安装平板11面向盖板压板2的一面设有至少3根滑动导柱13，至少3根滑动导柱13均匀分布在安装平板11面向盖板压板2的一面，其中，下压机构12的伸缩杆穿过安装平板11与盖板压板2固定连接，从而实现通过安装平板11对下压机构12进行固定安装，在下压机构12的伸缩杆穿过安装平板11带动盖板压板2进行下压，由于盖板压板2与滑动导柱13滑动连接，从而达到盖板压板2沿滑动导柱13进行上下滑动，通过至少3根滑动导柱13保持盖板压板2的平稳性。

为防止对带有引脚的电池盖板进行铆压时造成引脚变形严重不便于后续引脚整形，在本技术方案中，作进一步限定，该技术方案包括：当盖板压板2面向铆压板件3的一面设有2根压紧柱体21时，压片凹槽312也设置有2个，2根压紧柱体21与压片凹槽312内的极柱压片对应，从而当盖板压板2下压至铆压板件3上时，2根压紧柱体21对准压片凹槽312内的极柱压片的顶部进行压紧，从而当下压铆压板件3至铆压平台4上时，铆针41对极柱压片的底部进行铆压，从而实现受力稳固的效果，由于压紧柱体21的长度尺寸大于盖板引脚高度尺寸，从而在压紧柱体21压紧压片凹槽312时盖板压板2不会对电池盖板上的盖板引脚造成影响，防止电池盖板上的盖板引脚出现变形严重的情况。

还需作进一步限定，为提高铆压效率，需实现对电池盖板的正极极柱与负极极柱进行同时精准限位，还需说明的是，其中一根压紧柱体21与电池盖板正极极柱的极柱压片对应，另一根压紧柱体21与电池盖板负极极柱的极柱压片对应，从而实现在盖板压板2下压时通过2根压紧柱体21分别压紧正负极极柱的极柱压片，可达到对正负极极柱进行压紧限位。

实施例二，为防止在铆压时由于铆针41的顶出尺寸过大导致铝制电池盖板以及极柱压片产生开裂的现象；以及，铆压力度不足容易出现极柱压片不稳固产生脱落的情况，容易对铝制电池盖板与极柱压片表面造成损坏，影响其电池结构的质量，因此需在铆压过程中进行缓冲限位，防止铆压力度过大或过小造成铆压效果不佳的情况出现，该技术方案包括：通过设置有推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3；由于推动装置1控制盖板压板2的竖直高度，从而实现带动盖板压板2进行上下滑动，当推动装置1启动时带动盖板压板2进行下压，由于铆压板件3的正上方设有盖板压板2，从而盖板压板2朝铆压板件3方向进行下压并带动铆压板件3进行下压，其中，通过铆压板件3面向盖板压板2的一面设有盖板夹具31，并通过盖板夹具31上设有1个盖板凹槽311，通过盖板凹槽311放置电池盖板，并在盖板凹槽311的底部设有1个压片凹槽312，通过压片凹槽312放置极柱压片，并通过压片凹槽312的底部设有铆针通孔313，铆针通孔313贯穿铆压板件3；铆压平台4面向所述铆压板件3的一面设有至少1根铆针41，铆针41与铆针通孔313位于同一竖直线上，在铆压板件3的正下方设有铆压平台4，从而使其铆压板件3下压至铆压平台4上时，由于铆压平台4上设有1个铆针41，铆针41经铆针通孔313穿至压片凹槽312内对极柱压片进行铆压，通过铆压平台4上的铆针41对压片凹槽312的极柱压片进行铆压；

通过将盖板压板2面向铆压板件3的一面设有2根压紧柱体21，并通过压紧柱体21垂直于盖板凹槽311的槽面，从而实现在盖板压板2下压过程中，2根压紧柱体21同时下压，通过设有的2个压紧柱体21分别压紧盖板凹槽311内的电池盖板两端进行压紧限位，防止电池盖板翘起影响电池盖板两端的极柱和极柱压片铆压不均匀，通过2根压紧柱体21对盖板凹槽311内的电池盖板进行压紧限位。

在本技术方案中，需注意的是，为防止铆针41顶出尺寸过多造成电池盖板断裂或铆压力度过小影响铆压稳固性，在铆压平台4的两侧设有缓冲结构5，并在铆压平台4面向铆压板件3的一面还设有至少四条缓冲压簧6，从而通过缓冲结构5与缓冲压簧6起到铆压缓冲作用，防止下压铆压板件3至铆压平台4上时力度过大导致铆针41顶出尺寸过多的情况发现，在完成铆压工作后还可通过缓冲压簧6进行顶起铆压板件3复位，防止铆针41卡在铆针通孔313内不便于铆压板件3上的盖板夹具31移动至下一工位上，防止盖板夹具31移动下一工位上时刮花电池盖板的情况出现；

其中，针对上述技术方案，还需注意是，通过缓冲结构5包括有两个对称设置的承载板件51，并将两个承载板件51分别设置在铆压平台4的两侧，承载板件51的顶部与铆压板件3的底部对应，由于承载板件51的底部两侧均设有限位支撑板52，通过限位支撑板52与铆压平台4两侧活动连接，可实现在铆压板件3下压至铆压平台4过程时铆压板件3的底部与承载板件51相抵接，承载板件51下压带动限位支撑板52下压，当限位支撑板52下滑至下限位时承载板件51高于铆压平台4，从而防止铆针41顶出尺寸过多而导致电池盖板损坏的情况发生，其中，在铆压平台4的外侧还设置有固定块7，固定块7朝外延伸并与承载板件51的底部对应，并在固定块7的顶部设有支撑压簧71，将支撑压簧71与承载板件51的底部两端相抵接，从而起到缓冲作用的同时保持回弹性，便于承载板件51起到复位作用，通过限位支撑板52的上下活动范围与铆压板件3的上下活动范围相一致从而确保其铆压板件3朝铆压平台4上进行下压时保证其铆压板件3与铆压平台4的间隙，可通过调节限位支撑板52的长度进行调节间隙，从而使铆针41头在经铆压板件3穿至压片凹槽312处时的凸出尺寸在适当范围，防止凸出尺寸过多造成电池盖板断裂或凸起尺寸较小造成铆压不稳固的情况出现。

实施例三，为实现在自动化铆压过程中对铆针41进行限位保护，防止铆针41尺寸过长时连续式工作导致铆针41铆压时弯曲或变形，该技术方案包括：通过设有的推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3，在铆压板件3的正上方设有盖板压板2，并在铆压板件3的正下方设有铆压平台4，通过盖板压板2下压并带动铆压板件3进行下压，并通过铆压板件3下压至铆压平台4上，当铆压板件3与铆压平台4之间的间隙变小时，铆针41经铆针通孔313穿至压片凹槽312内，从而对极柱压片进行铆压，在铆压板件3面向盖板压板2的一面设有盖板夹具31，通过盖板夹具31上设有至少1个盖板凹槽311进行摆放电池盖板，并通过盖板凹槽311的底部设有至少1个压片凹槽312进行摆放极柱压片，在压片凹槽312的底部设有铆针通孔313，使铆针通孔313贯穿铆压板件3，铆压平台4面向铆压板件3的一面设有至少1根铆针41，铆针41与铆针通孔313位于同一竖直线上，从而确保在铆压板件3下压至铆压平台4时，铆针41穿过铆针通孔313对压片凹槽312的极柱压片进行铆压，防止铆针41位置偏移无法对齐铆针通孔313的情况出现；盖板压板2面向铆压板件3的一面至少设有2根压紧柱体21，压紧柱体21垂直于盖板凹槽311的槽面；推动装置1控制盖板压板2的竖直高度。

针对上述技术方案中，作进一步补充说明，通过在铆压平台4与铆压板件3之间设有修正板件8，并通过修正板件8面向铆压平台4的一面设有修正导柱81，在铆压工作时，铆压板件3往铆压平台4进行下压带动修正板件8下压，修正导柱81延伸至铆压平台4内部，在铆压平台4内可开设有供修正导柱81置入的限位通孔，从而实现将修正板件8限位固定在铆压平台4上，其中，通过修正板件8设有1个修正通孔82，并通过修正通孔82与铆针通孔313对应，从而实现铆针41依次穿过修正通孔82至铆针通孔313内，通过修正通孔82对铆针41进行修正限位，由于修正通孔82的孔状结构防止铆针41变形或弯曲。

为实现对电池盖板的正极极柱和负极极柱进行同时铆压，还需注意的是，当盖板夹具31上设有1个盖板凹槽311，将电池盖板放置在盖板凹槽311内，铆压平台4面向铆压板件3的一面设有2根铆针41时，1个盖板凹槽311的底部设有2个压片凹槽312，2个压片凹槽312分别对应正极极柱的压片和负极极柱的压片，由于2根铆针41与2个铆针通孔313一一对应，从而使2根铆针41经铆针通孔313穿至压片凹槽312处；通过其中一个铆针41用于铆压盖板正极柱，并通过另一个铆针41用于铆压盖板负极柱，可实现对电池盖板的正极极柱和负极极柱进行同时铆压。

实施例四，为确保铆针41与极柱压片位置精准后通过铆针41对极柱压片进行精准铆压，由于自动化铆压铆压时防止铆压位置偏移造成铆压极柱位置不精准造成，包括：通过设有的推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3，在铆压板件3的正上方设有盖板压板2，并在铆压板件3的正下方设有铆压平台4，通过盖板压板2下压并带动铆压板件3进行下压，并通过铆压板件3下压至铆压平台4上，当铆压板件3与铆压平台4之间的间隙变小时，铆针41经铆针通孔313穿至压片凹槽312内，从而对极柱压片进行铆压，在铆压板件3面向盖板压板2的一面设有盖板夹具31，通过盖板夹具31上设有至少1个盖板凹槽311进行摆放电池盖板，并通过盖板凹槽311的底部设有至少1个压片凹槽312进行摆放极柱压片，在压片凹槽312的底部设有铆针通孔313，使铆针通孔313贯穿铆压板件3，铆压平台4面向铆压板件3的一面设有至少1根铆针41，铆针41与铆针通孔313位于同一竖直线上，从而确保在铆压板件3下压至铆压平台4时，铆针41与铆针通孔313对准，使下压过程时铆针41穿过铆针通孔313对压片凹槽312的极柱压片进行铆压，防止铆针41位置偏移无法对齐铆针通孔313的情况出现，在盖板压板2面向铆压板件3的一面设有2根压紧柱体21，压紧柱体21垂直于盖板凹槽311的槽面；推动装置1控制盖板压板2的竖直高度，推动装置1推动盖板压板2下压过程中，压紧柱体21与盖板凹槽311内的电池盖板进行压紧固定，从而实现电池盖板顶部限位的作用，防止盖板凹槽311内的电池盖板位置偏移。

需说明的是，通过在铆压平台4与铆压板件3之间设有修正板件8，并在修正板件8面向铆压平台4的一面设有修正导柱81，将修正导柱81延伸至铆压平台4内部，铆压平台4的内部可开设有供修正导柱81延伸的导柱通孔，修正板件8设有1个修正通孔82，通过修正通孔82供铆针41穿过，从而对铆针41进行保护，防止铆针41过长，铆压力度过大时铆针41变形弯曲，由于修正通孔82与铆针通孔313对应，从而下压铆压板件3至铆压平台4上时，铆针41可经修正通孔82穿至铆针通孔313内。

针对以上说明，作进一步补充，修正通孔82的数量与铆针41的数量相一致。

需说明的是，通过盖板压板2面向铆压板件3的一面还设置有限位卡柱22，并通过铆压板件3面向盖板压板2的一面设置有限位卡孔32，将限位卡柱22与限位卡孔32对应，从而在铆压过程中盖板压板2下压至铆压板件3时，限位卡柱22与限位卡孔32配合，使其盖板压板2与铆压板件3接触受力平稳，并且防止位置出现偏移造成铆压位置不精确的问题出现。

还需说明的是，通过在盖板凹槽311的两侧均设有若干个限位卡槽310；其中一侧的限位卡槽310与另外一侧的限位卡槽310相对称，并通过限位卡槽310用于卡紧电池盖板外侧，通过盖板凹槽311便于放置电池盖板进行安装时可通过限位卡槽310确保电池盖板于盖板凹槽311内的安装稳固性。

实施例五，由于铆钉连接需通过铆钉作为固定材料，铆钉连接进行铆压容易导致电池盖板损坏，在铆压不同厚度尺寸的电池盖板和极柱压片时需采用不同厚度的铆钉进行铆接，不能达到适用厚度尺寸不一的电池盖板进行铆压，从而需实现无铆钉式的铆压，本技术方案是基于无铆钉式进行铆压，通过铆针41对电池盖板和极柱压片进行铆压固定，无需采用铆钉进行固定连接板件，本技术方案包括：通过设有的推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3，在铆压板件3的正上方设有盖板压板2，并在铆压板件3的正下方设有铆压平台4，通过盖板压板2下压并带动铆压板件3进行下压，并通过铆压板件3下压至铆压平台4上，当铆压板件3与铆压平台4之间的间隙变小时，铆针41经铆针通孔313穿至压片凹槽312内，从而对极柱压片进行铆压，在铆压板件3面向盖板压板2的一面设有盖板夹具31，通过盖板夹具31上设有至少1个盖板凹槽311进行摆放电池盖板，并通过盖板凹槽311的底部设有至少1个压片凹槽312进行摆放极柱压片，在压片凹槽312的底部设有铆针通孔313，使铆针通孔313贯穿铆压板件3，铆压平台4面向铆压板件3的一面设有至少1根铆针41，铆针41与铆针通孔313位于同一竖直线上，从而确保在铆压板件3下压至铆压平台4时，铆针41穿过铆针通孔313对压片凹槽312的极柱压片进行无铆钉式铆压，使其极柱压片与电池盖板铆接连接，从而通过极柱压片对极柱进行稳固安设在电池盖板上。

需说明的是，无铆钉连接，是利用板件本身的冷变形能力，对件连接技术，这是一种不需要额外连接件的板料连接方式，这种连接方式不需要点焊、铆接板件进行压力加工，使板件产生局部变形而将板件连接在一起的一种板即可实现不同厚度不同材料的两层或多层板件的最佳连接，无铆钉连接在连接时对板件表面无任何要求，表面有镀层、喷漆的工件无需处理即可直接连接，并且不损伤工件表面，无连接变形的作用。

针对上述技术方案，还需说明的是，由于对准极柱压片与铆钉头的过程中容易出现偏差导致铆压位置精度不足的情况出现，铆压位置出现偏差会导致极柱铆压不稳固进而影响电池结构质量，为提高铆压位置精度，需对铆压位置进行限位，防止铆压不稳固的问题出现，该技术方案包括：通过在铆压平台4与铆压板件3之间设有修正板件8，并通过修正板件8面向铆压平台4的一面设有修正导柱81，在铆压工作时，铆压板件3往铆压平台4进行下压带动修正板件8下压，修正导柱81延伸至铆压平台4内部，在铆压平台4内可开设有供修正导柱81置入的限位通孔，从而实现将修正板件8限位固定在铆压平台4上，其中，通过修正板件8设有1个修正通孔82，并通过修正通孔82与铆针通孔313对应，从而实现铆针41依次穿过修正通孔82至铆针通孔313内，通过修正通孔82对铆针41进行修正限位，由于修正通孔82的孔状结构防止铆针41变形或弯曲。

针对以上说明，作出进一步限定，盖板压板2面向所述铆压板件3的一面还设置有限位卡柱22，所述铆压板件3面向所述盖板压板2的一面设置有限位卡孔32，且所述限位卡柱22与所述限位卡孔32对应。

针对以上说明，还作进一步限定，在盖板凹槽311的两侧均设有若干个限位卡槽310；其中一侧的限位卡槽310与另外一侧的限位卡槽310相对称，从而保证其电池盖板安装于盖板凹槽311内的稳固性，并且确保铆压过程中电池盖板不会因任一侧铆压受力不足翘起的情况出现，通过限位卡槽310用于卡紧电池盖板外侧，在放置电池盖板至盖板凹槽311时，可通过限位卡槽310对电池盖板的外侧进行卡紧限位，放置铆压过程中电池盖板位置出现偏移。

实施例六，为提高工作效率，由于现有的无铆钉式的铆压设备进行铆压过程中大多采用人工将电池盖板、极柱与极柱压片叠加后推动至铆压设备的铆压工位处，通过极柱压片对准铆钉头后启动铆压设备，通过铆压设备的铆钉头对极柱压片与电池盖板进行铆压连接，从而实现通过铆压固定极柱在电池盖板上，由于采用人工推动待铆压部件至铆压设备上进行单工位铆压（单工位铆压即单个铆压工作站），导致铆压效率不高，需实现自动化铆压的同时对两块电池盖板进行铆压极柱，从而提高工作效率，该技术方案包括：通过设置推动装置1和用于放置电池盖板的铆压板件3；在铆压板件3的正上方设有盖板压板2，并在铆压板件3的正下方设有铆压平台4，从而实现推动装置1带动盖板压板2下压，盖板压板2带动铆压板件3下压至铆压平台4上，通过铆压板件3面向盖板压板2的一面设有盖板夹具31，通过盖板夹具31上设有2个盖板凹槽311，将两块电池盖板分别放在任一盖板凹槽311内，并通过2个盖板凹槽311的底部均设有2个压片凹槽312，从而便于任一盖板凹槽311内的2个压片凹槽312分别对应正极极柱的压片和负极极柱的压片，2个压片凹槽312的底部均设有铆针通孔313，在铆压平台4面向所述铆压板件3的一面设有4根铆针41，4根铆针41包括有2组铆压针组，1组铆压针组包括有2个对称设置的铆针41，将其中1组铆压针组与其中一个盖板凹槽311的铆针通孔313一一对应，并将另外1组铆压针组与另外一个盖板凹槽311的铆针通孔313一一对应，铆针41与铆针通孔313位于同一竖直线上，在铆压板件3下压至铆压平台4上的过程中，铆针41经铆压板件3穿至压片凹槽312内，对压片凹槽312内的极柱压片进行铆压。

为实现在铆压过程中对盖板凹槽311内的电池盖板进行压紧固定，防止电池盖板位置出现偏移影响铆压精度的情况出现，通过盖板压板2面向铆压板件3的一面设有4根压紧柱体21，4根压紧柱体21包括有两组压紧柱组，其中1组压紧柱组对其中一个盖板凹槽311内的电池盖板进行压紧，另外1组压紧柱组对另外一个盖板凹槽311内的电池盖板进行压紧，通过压紧柱体21垂直于盖板凹槽311的槽面，从而实现在盖板压板2下压至铆压板件3上时，压紧柱体21对盖板凹槽311内的电池盖板进行压紧；通过推动装置1控制盖板压板2的竖直高度，从而可通过推动装置1推动盖板压板2至铆压板件3时，压紧柱体21压紧厚度尺寸不一的电池盖板从而进行铆压，在铆压完成后推动装置1带动铆压板件3复位。

综合以上实施例，为适用于不同的环境进行安装，本技术方案还提供了一种方形电池盖板自动铆压系统，包括：通过设置有铆压模具（附图中并未示出），以及上述实施例中的结构；其中，铆压模具包括有上模顶板与下模底板；通过将上模顶板设置在推动装置1的顶部，并使上模顶板与盖板压板2对应，从而保持推动装置1的安装于其盖板压板2对应，便于推动装置1的下压机构12与盖板压板2传动连接，下模底板设置在铆压平台4的底部，由于下模底板与铆压平台4相平行设置，从而确保下模底板保持铆压平台4的平稳安装在不同的机架上。

上文中已经参考附图详细描述了本申请的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。另外，可以理解，本申请实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本申请实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

Claims (9)

1.一种方形电池盖板自动铆压一体设备，其特征在于，包括：

推动装置和用于放置电池盖板的铆压板件，所述电池盖板的一面设有两个槽，所述电池盖板的另一面设有用于连接极柱的引脚片，两个所述槽均用于放置极柱，所述极柱与所述引脚片连接，所述引脚片上设有引脚；

所述铆压板件的正上方设有盖板压板，所述铆压板件的正下方设有铆压平台，所述铆压板件面向所述盖板压板的一面设有盖板夹具，所述盖板夹具上设有至少1个盖板凹槽，所述盖板凹槽的底部设有至少1个压片凹槽，且所述压片凹槽的底部设有铆针通孔，所述铆针通孔贯穿所述铆压板件；所述压片凹槽用于放置极柱压片，所述盖板凹槽用于放置带有引脚的电池盖板，所述极柱压片用于固定极柱；

所述铆压平台面向所述铆压板件的一面设有至少1根铆针，且所述铆针与所述铆针通孔位于同一竖直线上；

所述盖板压板面向所述铆压板件的一面至少设有2根压紧柱体，且所述压紧柱体垂直于所述盖板凹槽的槽面；所述推动装置控制所述盖板压板的竖直高度；

所述铆压平台的两侧设有缓冲结构，且所述铆压平台面向所述铆压板件的一面还设有至少四条缓冲压簧；所述缓冲结构包括有两个对称设置的承载板件，两个所述承载板件分别设置在所述铆压平台的两侧，所述承载板件的顶部与所述铆压板件的底部对应，所述承载板件的底部两侧均设有限位支撑板，且所述限位支撑板与所述铆压平台两侧活动连接，所述铆压平台的外侧还设置有固定块，所述固定块朝外延伸并与所述承载板件的底部对应，所述固定块的顶部设有支撑压簧，所述支撑压簧与所述承载板件的底部两端相抵接，所述限位支撑板的上下活动范围与所述铆压板件的上下活动范围相一致。

2.根据权利要求1所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，其特征在于，所述铆压平台与所述铆压板件之间设有修正板件，所述修正板件面向所述铆压平台的一面设有修正导柱，所述修正导柱延伸至所述铆压平台内部，且所述修正板件设有至少1个修正通孔，所述修正通孔与所述铆针通孔对应。

3.根据权利要求1所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，其特征在于，所述推动装置包括有安装平板和下压机构，所述安装平板与所述盖板压板对齐，且所述安装平板面向所述盖板压板的一面设有至少3根滑动导柱，且所述下压机构的伸缩杆穿过所述安装平板与所述盖板压板固定连接，所述盖板压板与所述滑动导柱滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，其特征在于，所述盖板压板面向所述铆压板件的一面还设置有限位卡柱，所述铆压板件面向所述盖板压板的一面设置有限位卡孔，且所述限位卡柱与所述限位卡孔对应。

5.根据权利要求1或2任一项所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，当所述盖板夹具上设有1个盖板凹槽，所述铆压平台面向所述铆压板件的一面设有2根铆针时，其特征在于，1个所述盖板凹槽的底部设有2个压片凹槽，2根所述铆针与2个所述铆针通孔一一对应；其中一个铆针用于铆压盖板正极柱，另一个铆针用于铆压盖板负极柱。

6.根据权利要求1或2任一项所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，当所述盖板夹具上设有2个盖板凹槽时，其特征在于，2个所述盖板凹槽的底部均设有2个压片凹槽，2个所述压片凹槽的底部均设有铆针通孔，所述铆压平台面向所述铆压板件的一面设有4根铆针，4根所述铆针包括有2组铆压针组，1组所述铆压针组包括有2个对称设置的铆针，其中1组所述铆压针组与其中一个所述盖板凹槽的铆针通孔一一对应，另外1组所述铆压针组与另外一个所述盖板凹槽的铆针通孔一一对应。

7.根据权利要求1所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，当所述盖板压板面向所述铆压板件的一面设有2根压紧柱体时，其特征在于，2根所述压紧柱体与所述压片凹槽内的极柱压片对应；其中一根所述压紧柱体与电池盖板正极极柱的极柱压片对应，另一根所述压紧柱体与电池盖板负极极柱的极柱压片对应，且所述压紧柱体的长度尺寸大于盖板引脚高度尺寸。

8.根据权利要求1所述的一种方形电池盖板自动铆压一体设备，其特征在于，所述盖板凹槽的两侧均设有若干个限位卡槽；其中一侧的所述限位卡槽与另外一侧的所述限位卡槽相对称，所述限位卡槽用于卡紧电池盖板外侧。

9.一种方形电池盖板自动铆压系统，其特征在于，包括：

铆压模具，以及如权利要求1至8任一项所述的方形电池盖板自动铆压一体设备；

其中，所述铆压模具包括有上模顶板与下模底板；

所述上模顶板设置在所述推动装置的顶部，且所述上模顶板与所述盖板压板对应，所述下模底板设置在所述铆压平台的底部，且所述下模底板与所述铆压平台相平行设置。