CN116606983A - 单lf炉生产含钛钢的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了单LF炉生产含钛钢的方法，包括：调整脱硫结束后的钢水温度为1566℃‑1570℃，将氩气调整到弱吹状态，氩气流量为15‑25立方米/小时，停止送电，向氩气口投加钛铁合金，使钛铁合金在不接触渣层的情况下直接进入钢水中，接着关小至软吹氩气5‑15立方米/小时，喂钙线、软吹出站。通过本申请方法，LF增钛和钛收得率均比较稳定，而且从加钛铁后到成品损失也比较稳定，且能够显著降低钛的加入量，从而有效降低成本。

Description

单LF炉生产含钛钢的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金技术领域，具体而言，涉及单LF炉生产含钛钢的方法。
背景技术
Q345C、Q345T、Q345GJC等是含钛钢，采用LF→RH工艺生产含钛钢种时，采用LF和RH钛合金化工艺，以重庆钢铁LF为主，RH为辅的方法，70钛铁的综合收得率仅为70％左右。分析发现，主要原因为LF加入70钛铁后，受LF钢包渣、吹氩气搅拌、RH真空循环、钙处理等工艺影响，钛成分会发生氧化，导致综合钛收得率较低。经检索文献发现，日照钢铁LF→RH工艺生产含钛钢种，采用RH全部加入钛铁，钛的收得率已达96％。而70钛铁价格：28241元/吨，收得率相差如此之大，对成本影响大。
针对其它单位LF加钛铁收得率远远低于RH，韶钢一炼钢工序在生产含钛钢时，也存在以上问题。经统计，以使用70钛铁，120吨钢水为计，LF炉加入量一般要比RH多加10公斤，即同样是从0.002％配到0.028％，RH加50公斤，而LF炉要加60公斤或更多才够。钛铁全部在RH加入，平均收得率为89.14％，钛铁全部在LF加入，平均收得率为74.28％。
如果是LF+RH工艺，钛铁全在RH加就可以了，但是Q345C钢或一些只走LF炉工艺的，钛铁加入的收得率就没法像RH那样高了；如果单纯为提高钛合金收得率，而去RH，那又会增加过RH的成本。
为解决LF加钛铁收得率低的问题，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供单LF炉生产含钛钢的方法。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种单LF炉生产含钛钢的方法，包括：
调整脱硫结束后的钢水温度为1566℃-1570℃，将氩气调整到弱吹状态，15-25立方米/小时，停止送电，氩气口亮圈直径约25-35厘米，钢水穿透渣层祼露出来，然后向氩气口中心投加钛铁合金，使钛铁合金不接触炉渣直接进入钢水中，接着把氩气调小到软吹状态，氩气流量为5-15立方米/小时，喂钙线、软吹出站。
在可选的实施方式中，所述钢水中钛含量为0.016wt％-0.028wt％；
优选地，所述钛铁合金手投至氩气口；
优选地，投加钛铁合金后，喂钙线50-100米，线速150-200米/分钟。
在可选的实施方式中，投加钛铁合金之前，还包括脱氧及脱硫步骤。
在可选的实施方式中，转炉出钢时，钢包底吹氩气调整到40-60立方米/小时，出钢至1/5时，向钢水中加入铝铁合金进行脱氧，出钢至1/2时，加入渣料，直到加完渣料后，氩气调小到20-30立方米/小时，直到出钢结束后，取样，关氩气，然后将钢水转至LF炉；
优选地，所述铝铁合金加入量＝出钢前转炉终点的氧含量/2.592；
优选地，出钢前转炉终点的氧含量为200-435ppm；
优选地，所述渣料包括石灰、铝钒土和硅锰合金，所述石灰、铝钒土和硅锰合金和钢水的质量比为490-510:290-310:2200-2400:110×103-125×103。
在可选的实施方式中，所述脱硫步骤包括：所述脱硫步骤包括：钢水到LF炉温度1500-1545℃，1530℃以上时，调整氩气流量为90-110立方米/小时，先加渣料后送电；低于1530℃时，边加渣料边送电，氩气流量40-50立方米/小时；向所述LF炉中加入脱硫料，所述脱硫料包括石灰、高铝渣和萤石，所述脱硫料中的石灰、高铝渣和萤石与所述钢水的质量比为300-600：60-80：80-135:110×103-125×103。
在可选的实施方式中，所述脱氧后钢水中酸溶铝的含量大于0.004％。。
在可选的实施方式中，向所述LF炉中加入脱硫料后，搅拌使翻滚的钢水把渣料湿润并加热至钢水温度为1550-1570℃，用90-110立方米/小时的氩气流量搅拌2-3分钟脱硫，脱硫结束后氩气流量调至15-25立方米/小时。
在可选的实施方式中，脱硫结束后取样，若取样为白渣或黄白渣，则调整温度和氩气流量投加钛铁合金；若样一为非白渣也非黄白渣，则加入硅铁粉或硅铁粉和铝粒脱氧至取样为白渣或黄白渣。
在可选的实施方式中，所述含钛钢为Q345C、Q345T和Q345GJC中的至少一种。
本发明具有以下有益效果：
通过本申请以上措施和实践，LF增钛和钛收得率均比较稳定，而且从加钛铁后到成品损失也比较稳定，且能够显著降低钛的加入量，从而有效降低成本。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本申请实施方式提供一种单LF炉生产含钛钢的方法，包括：
调整脱硫结束后的钢水温度为1566℃-1570℃，将氩气调整到弱吹状态，15-25立方米/小时，停止送电，氩气口亮圈直径约25-35厘米，钢水穿透渣层祼露出来，然后向氩气口中心投加钛铁合金，使钛铁合金不接触炉渣直接进入钢水中，接着把氩气调小到软吹状态，氩气流量为5-15立方米/小时，喂钙线、软吹出站。
精确控制温度操作，手投钛铁合金后就不能送电，避免钛铁合金加入后被升温过程烧损，以Q345C为例，控制温度在1566℃-1570℃加钛铁。如果手投完钛铁发现温度不够，例如才1560℃，再送电60-80秒，那么钛铁会被烧损0.001％左右，影响收得率。
控制钛铁合金加入时机：送电结束后立即加入钛铁合金，同时调整氩气流量，使得钛铁直接投入钢水中，若果等久了才投钛铁合金，渣面温度降低后又会慢慢变粘、变硬，钛铁合金会有一部份会在渣中，或在渣中停的时间长，被氧化掉0.001％-0.002％，影响收得率。
控制钛铁合金投加位置：每次投入时，都把氩气调整到弱吹状态，让钢水祼露出来，并投到氩气口，让钛铁直接进入钢水，避免到渣中。
在可选的实施方式中，所述钢水中钛含量为0.016wt％-0.028wt％，通常投加钛的质量分数为70％的钛铁合金。
钛铁从LF合金料仓加入改为手投方式，可以把70钛按每包10公斤的量装入。这里为什么不选用9公斤或11公斤以及其它更大或更小的值，主要原因是根据本单位钢水量及成分范围计算的，韶钢一炼钢生产Q345C钢时，平均钢水量为122.3吨，钢水残钛为0.001％-0.003％,而钛成分要求的范围是0.016％-0.028％，为了降低成本，一般都会把成分往下限靠近，LF炉出站钛成分控制在0.018％-0.021％是比较理想的，连铸在浇钢过程中烧损范围是5.5％-13.8％，这样，减去连铸那边的烧损，成品还能保证有0.016％以上。以前正常情况下，钛成分会往上限控制，70钛铁含钛70％，收得率89.14％，残钛以0.001％，那合金加入量＝(0.028％-0.001％)×122.3×1000/70％/89.14％＝52.91公斤，即增加0.026％要50.95公斤的70钛铁，正好手投5包；现在需要节约合金成本，往0.021％配加，那合金加入量＝(0.021％-0.001％)×122.3×1000/70％/89.14％＝39.19公斤，刚好手投4包钛铁。从上述计算，我们是准备通过提高钛铁在LF加入的收得率，而设定包装重量的，打算手投4包钛铁，预计要达到84％以上，使LF炉出站钛在0.019％-0.020％，所以每包装10公斤。在其他生产条件下，每包钛铁也可以选择更大或更小的容量。
在可选的实施方式中，所述钛铁合金手投至氩气口。
在可选的实施方式中，投加钛铁合金后，喂钙线50-100米，线速150-200米/分钟。
手投钛铁对比料仓加下来的，具有更精准投入到氩气口的优势，从料仓加下来的，经过下料溜管，合金会发生碰撞从而不断地改变下降方向，到溜管出口时，就不完全是直下的，肯定会有散开到其它方向，那样就不能集中地进入氩气口里，钛会少0.0015％-0.0025％。但是改为手投，就可以实现100％投入到氩口里，使之不接触渣层直接进入钢水里。另一方面，钛铁能像RH炉一样直接进入钢水里，收得率会更稳定，因为LF精炼过程中，随脱氧程度、渣量、渣流动性的不同，影响钛铁加入时的收得率，所以手投能有效规避这些因素的影响。
在可选的实施方式中，投加钛铁合金之前，还包括脱氧及脱硫步骤，满足转炉钢水终点硫小于0.040％或以下的生产。
在可选的实施方式中，转炉出钢时，钢包底吹氩气调整到40-60立方米/小时，出钢至1/5时，向钢水中加入铝铁合金进行脱氧，出钢至1/2时，加入渣料，直到加完渣料后，氩气调小到20-30立方米/小时，直到出钢结束后，取样，关氩气，然后将钢水转至LF炉；
优选地，所述铝铁合金加入量＝出钢前转炉终点的氧含量/2.592；
优选地，出钢前转炉终点的氧含量为200-435ppm；
优选地，所述渣料包括石灰、铝钒土和硅锰合金，所述石灰、铝钒土和硅锰合金和钢水的质量比为490-510:290-310:2200-2400:110×103-125×103。
通常情况下，转炉终点氧是越低越好，现有技术中，通常炉次终点氧是200-300ppm，我们对方案进行调整后，可适用于钢水氧含量较高的情况，转炉终点氧含量达到430ppm以上依然能够适用本申请方案。
在可选的实施方式中，所述脱硫步骤包括：钢水到LF炉温度1500-1545℃，1530℃以上时，调整氩气流量为90-110立方米/小时，先加渣料后送电；低于1530℃时，边加渣料边送电，氩气流量40-50立方米/小时；向所述LF炉中加入脱硫料，所述脱硫料包括石灰、高铝渣和萤石，所述脱硫料中的石灰、高铝渣和萤石与所述钢水的质量比为300-600：60-80：80-135:110×103-125×103。
石灰的作用是脱硫，且要控制脱硫量，一方面是减少渣层厚度，使得钛铁能够在氩气口直接进入钢水，另一方面减少钢水吸氮。高铝渣作用是把渣造白(钛的收得率与渣的颜色有直接关系，白：85％-90％，浅黄或浅绿：78％-84％，深黄或深绿：70％-77％，深灰或黑：60-69％。虽然铝渣或铝都可以加强脱氧力度，使渣造白，但是不适合多加，因为铝渣的加入量还与钢水质量有关，钢水中的铝越高，在精炼升温过程与氮结合成氮化铝越多，在连铸结晶器内钢水结成坯的过程中，氮化铝的析出容易在坯壳形成裂纹，所以，控制脱氧力度，一方面把渣造成白渣或者黄白渣即可，哪怕钛铁合金加入达不到85％的收得率，也有80％的收得率；另一方面控制脱硫，因为铝渣或铝加入量越大，脱硫效果越好，而钢水中的硫对精炼过程减少钢水吸氮有一定的阻碍作用，如果脱硫多了，那阻碍钢水吸氮的作用就小了，钢水吸氮就多了，所形成的自由氮和氮化铝自然就高了，铸坯容易有裂纹)。由于每批石灰生烧、过烧、达标的都有(就像烧木炭一样，一批木头放进窑里烧，肯定有一些是刚好烧成炭，但也会有一些烧过头变成灰，或者没烧透还是木头)，所以需用萤石调整流动性，生烧要加多点，过烧可加少点，萤石加入量按现场看渣调整，同时还要结合钢水到站温度，温度越低，萤石加入量要越多，(流动性与钛铁收得率有关，流动性越好，钛合金收得率越高)。
在可选的实施方式中，所述脱氧后钢水中酸溶铝的含量大于0.004％。
在可选的实施方式中，向所述LF炉中加入脱硫料后，搅拌使翻滚的钢水把渣料湿润并加热至钢水温度为1550-1570℃，用90-110立方米/小时的氩气流量搅拌2-3分钟脱硫，脱硫结束后氩气流量调至15-25立方米/小时。
在可选的实施方式中，脱硫结束后取样，若取样为白渣或黄白渣，则调整温度和氩气流量投加钛铁合金；若样一为非白渣也非黄白渣，则加入硅铁粉或硅铁粉和铝粒脱氧至取样为白渣或黄白渣。
在可选的实施方式中，所述含钛钢为Q345C、Q345T和Q345GJC中的至少一种。
通过以上措施和实践，以处理Q345C为例，每炉122.3吨钢水量，手投40公斤70钛铁合金就够了，LF增钛稳定在0.0186％-0.0198％，收得率80％-85％，而且从加钛铁后到成品损失也比较稳定，一般在5％-7％，成品钛在0.018％-0.019％，也是在钛范围0.016％-0.028％的下限范围。钛铁每炉使用70钛铁至少减少1包(10公斤)，而70钛铁价格28241元/吨，每炉降本282.41元。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述，需要说明的是，若未具体说明，则下述实施例中组分的含量均为质量分数。
实施例一：
本实施例提供一种单LF炉生产Q345C钢的方法，Q345C钢成品成分范围是：碳0.14％-0.18％、硅0.15-0.25％、锰1.35％-1.45％，磷小于0.028％，硫小于0.010％，钛0.016％-0.028％。本实施例中转炉终点钢水成分如下：碳0.088％、锰0.1115％、磷0.022％、硫0.027％，成分合适(就看碳会不会大于0.014％，且磷会不会大于0.025％即可，两者都小于就行了)，终点时温度1633℃，可以出钢，钢水量120吨。
出钢前对钢包车电子称进行清零(这样一看仪表就知道出钢量出到多少了)，打开底吹氩气40立方米/小时，开始出钢。当看到电子称显视出钢量到20吨时，加入铝铁合金，到60吨时，再加石灰、铝钒土和硅锰合金，接着将氩气关小到25立方米/小时。
这里加入铝铁合金是根据转炉终点碳成分或者终点时定得的氧含量进行计算的，本实施例以碳成分计算，碳氧积(常数)＝0.000028％，那钢水氧含量＝0.000028％/0.088％＝0.0318％(318ppm)，按1公斤含铝50％且收得率为70％的铝铁脱氧2.592ppm计算，(1×0.5×0.7×1000000/120000＝2.916ppm,由三氧化二铝分子式可得，铝：氧＝2×27/3×16＝54：48＝1.125，即1.125ppm铝可以给120吨钢水脱1ppm氧，那2.916ppm铝可以脱2.592ppm氧)，把氧脱完，即钢水氧318ppm,那加铝铁＝318/2.916＝109.05公斤，实际考虑出钢后期会带入一点终点渣或是仪器分析成分的偏差，导致钢水实际的氧含量会比理论多一些，所以会加多10-20公斤铝铁，加完铝铁后，再加500公斤石灰、300公斤铝钒土、硅锰2300公斤(锰含量68％，硅含量18％)。
出完钢后，对钢水进行取样，温度1535℃，成分如下：磷0.024％，硫0.022％，碳0.0911％，硅2300×0.18×0.70/120000＝0.2415％、锰2300×0.68×0.8/120000+0.1115％＝1.107％+0.1115％＝1.219％，酸溶铝0.004％。取完样后，关氩气，钢水转到LF炉。
钢水到LF炉后，看生产计划得知该炉钢处理时间为37分钟(即从进站到出站的总时间)。打开底吹氩气100立方米/小时，测温1532℃，加入石灰、萤石和铝渣。石灰加入量为(0.022％-0.010％)/0.0033％×100＝363.6公斤，石灰：萤石＝100：26-29，那363.6公斤配萤石94.5-105.4公斤，萤石加入量还要加上进站测温的参数，大于1530℃时，就按这个比例加入，小于1525℃时，多加10公斤，小于1515℃时，多加20公斤，小于1505℃时，多加30公斤……原因是到站温度越低，石灰越难化开，需要的萤石越多，由于到站温度大于1530℃，所以萤石加入量为94.5-105.4公斤，实际加入量100公斤，铝渣70公斤(设计的原理是加上氩站样的酸溶铝，把钢水中的酸溶铝配到0.010％-0.020％，用于给渣脱氧，造白渣，脱完氧后，剩余到钢水中的酸溶铝一般在0.003-0.006％。铝渣含铝35％-40％，按37％计算，收得率50％计算，70×0.37×0.50/120000＝0.0107％)，且最后加入。终上，LF炉进站加入渣料总量为363.6+110+70＝543.6公斤，每100公斤渣料降温2.2℃，那降温543.6/100×2.2＝11.9℃，加完渣料后，继续搅拌2分钟，搅拌降温每分钟2.5℃，加料到搅完共3分钟，降温7.5℃，让翻滚的钢水把渣料湿润。
搅拌后，调小氩气30-40立方米/小时，用9档送电(每分钟升温3℃)，有功功率7500KW，送电780秒后断电，氩气100立方米/小时搅拌2分钟，关小到15立方米/小时，取样、粘渣，测温(1522-11.9-7.5)+780/60×3-2.5×2＝1536.6℃，此次渣的颜色为浅绿色玻璃渣，说明脱氧还差一点，手投20公斤硅铁粉脱氧，继续送电，氩气40立方米/小时，取样用时4分钟，此时计算剩余处理时间为37-3-13-4＝17分钟，选用4档送电(每分钟升温6℃)，送电6分钟，此时样一成分也出来了，碳0.0966％、硅0.221％、锰1.222％，磷0.024％、硫0.010％，钛0.001％此时温度1536.6+6×6＝1572.6℃，配加高锰350公斤，碳粉50公斤，搅拌1.5-3分钟，以实际碳粉被钢水卷干净为止，此炉搅拌2.5分钟，氩气关小到18立方米/小时，粘渣为白渣，此时测温1572.6-2.5×2.5-(350+50)/100×0.5＝1564℃，剩余时间为17-6-2＝9分钟，4档送电30秒，断电，手投钛铁40公斤到氩气口，投完后关小到10立米/小时，喂钙线60米，线速180米/分钟，喂完线后6分钟测温1561℃，取样2出站，精炼时间刚好用完出站。此时钢水中各元素质量分数为：碳0.143％、硅0.222％、锰1.401％、磷0.025％，硫0.008％，钛0.0198％。
实施例二：
本实施例提供一种单LF炉生产Q345C钢的方法，本实施例中转炉终点钢水成分如下：碳0.062％，锰0.098％，磷0.017％，硫0.035％，温度1553℃，钢水定氧，氧含量为451ppm，出钢加铝铁＝451/2.592＝173.9公斤、500公斤石灰、300公斤铝钒土，2300硅锰。
出完钢后取样，碳0.066％，硅0.0209％，锰1.18％，磷0.18％，硫0.0309％，温度1556℃。
钢水到LF炉后，得知处理时间37分钟，到站温度1545℃，用100立方米/小时的氩气，加石灰(0.0309％-0.010％)/0.0033％×100＝633.3公斤，萤石＝633.3×26/100＝164.6公斤，铝渣70公斤，总量633.3+164.6+70＝867.9公斤，降温867.9/100×2.2＝21.2℃，加完继续搅2分钟，降温5℃，关小氩气到35立方米/小时，用9档送电180秒换4档送电480秒，升温180/60×3+480/60×6＝57℃，用100立方米/小时氩气搅拌2分钟后，降温5℃，关小氩气到20立方米/小时，测温1545-21.2-5+57-5＝1570.8℃，粘渣为灰色，说明脱氧不良，手投10公斤铝粒和30公斤硅铁粉，取样测温用时4分钟，继续4档送电3分钟，等样出来配合金，100立方米/小时氩气搅拌3分钟，调小氩气30方立米/小时，粘渣为白色，测温1570℃，剩余时间37-3-3-8-4-3-3＝13分钟，继续吹氩(每分钟降2℃)，到剩余时间还有9分钟时测温1570-(13-9)×2＝1562℃，4档送电1分钟后，氩气调小到20立方米/小时，断电，手投钛铁40公斤到氩气口，再调小氩气到12立方米/小时，喂60米钙线，线速200米/分钟，再吹氩6分钟测温1562℃，取样2出站。此时钢水中各元素质量分数为：碳0.152％，硅0.213％，锰1.394％，磷0.018％，硫0.007％，钛0.0187％。
以上实施例取样1粘渣时，渣的颜色和脱氧用量关系如下表：
使用后，基本能保证在加钛铁前，渣能转为白色。由于出钢过程加入2200-2400公斤的硅锰，合金含硅18％，正常情况下出钢加铝铁都能把氧脱完，且合金熔化合，钢水有硅0.20％-0.24％，对钢水和渣脱氧充足，如果不是严重下渣或钢水过氧化(终点碳低于0.08％就属于钢水过氧化)，样1时，渣都能保证黄白渣或浅绿渣。
对比例1：
与实施例一基本相同，就是转炉出钢过程铝铁合金加入量不一样，采用固定120公斤/炉进行配加。
如果终点碳高，那么钢水氧含量低，加120公斤铝铁，钢水会有富余的酸溶铝，对后续的精炼操作没有影响，但对铸坯质量有影响，因为钢水脱氧好，钢水中酸溶铝高，更容易吸氮。
如果终点碳低，那么钢水氧含量高，加120公斤铝铁不能对钢水完全脱氧，会导致精炼取样1时，渣为黑色，影响钢水脱氧和脱硫，增加精炼处理难度，如果能在手投钛铁前把渣造白，那还是正常的，如果不白，颜色为绿色，则钛铁合金要加50公斤，如果渣为黑色，钛铁合金要加60公斤才够。
对比例2：
与实施例一基本相同，就是精炼取样1时，不粘渣，未调整渣至白色。
如果是白渣，则不影响后续操作和钛铁收得率，一般在84％-89％。
如果是浅黄或浅绿，钛铁收得率75％-80％，加40公斤会偏低，靠近成分范围下限。
如果是深黄或深绿，钛铁收得率68％-73％，加40公斤不够了，要加50公斤才够。
如果是灰或黑，钛铁收得率60％-65％，要加60公斤才够。
对比例3：
与实施例一基本相同，为确保脱硫到合格范围，精炼造渣石灰直接加800公斤。
优点是能保证硫能脱到0.01％以内
缺点是渣量越大，渣层越厚，氩气要开得比较大，氩气口才能把渣推开，以实际氩气口亮圈为直径30厘米为准。对比实施例1的20立方米/小时的氩气，要开到35立方米/小时。而氩气越大，钛铁在加入后烧损越多，所以出站钛会偏低一点，为0.018％。
如果不开大氩气，那氩气口会比较小，手投钛铁就会有部份在渣中烧损，出站钛也会偏低一些，为0.017％。
对比例4：
与实施例2基本相同，提前配好成分和控制好温度后，就加入钛铁。
优点是能保钛铁熔化，成分准确；缺点是钛也是易被氧化元素，越早加入，被氧化的越多，出站钛为0.018％，所以越晚加入越好，但要保证加入后，喂钙线再软吹6分钟才能出站，这种钢还是需要靠吹氩去夹杂保证钢水纯净度的。
对比例5：
与实施例2基本相同，喂钙线的量或速度不同。
喂钙线的速度越慢，喂线时间越长，喂线时钢水翻滚时间越长，钛烧损越多；但是如果钙线速度越快，钙的收得率就越低。
线速180米/分钟，每10米钙线增钙1ppm，打60米钱，用时20秒，钙为6ppm，喂线时钛的烧损约0.001％，如果线速降到80米/分钟，或者喂入150米钙线，用时45秒，那么钛的烧损为0.003％，加40公斤钛铁就会不够；但如果线速300米/分钟，那60米线打完，钙为3ppm，钙低对钢水流动性的影响。
对比例6：
与实施例2基本相同，温度控制不合理。
如果是加钛铁前温度过高，例如1580℃，那后期需要开较大的氩气，才能把温度降下来，钛含量为0.017％。
如果温度过低，1550℃，那手投完后，还要送电升温到1565℃才够温度打钙线及软吹，送电过程也会烧损铸，钛为0.018％。
所以在手投钛铁前，尽量把温度控制在1565-1570℃，这样即温度偏低，可以送电1分钟再手投钛铁，或者温度偏高时，开大一些氩气把温度降到合适范围再手投钛铁。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，包括：
调整脱硫结束后的钢水温度为1566℃-1570℃，将氩气调整到弱吹状态，15-25立方米/小时，停止送电，氩气口亮圈直径25-35厘米，钢水穿透渣层祼露出来，然后向氩气口中心投加钛铁合金，使钛铁合金不接触炉渣直接进入钢水中，接着把氩气调小到软吹状态，氩气流量为5-15立方米/小时，喂钙线、软吹出站。
2.根据权利要求1所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，所述钢水中钛含量为0.016wt％-0.028wt％；
优选地，所述钛铁合金手投至氩气口；
优选地，投加钛铁合金后，喂钙线50-100米，线速150-200米/分钟。
3.根据权利要求1所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，投加钛铁合金之前，还包括脱氧及脱硫步骤。
4.根据权利要求3所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，转炉出钢时，钢包底吹氩气调整到40-60立方米/小时，出钢至1/5时，向钢水中加入铝铁合金进行脱氧，出钢至1/2时，加入渣料，直到加完渣料后，氩气调小到20-30立方米/小时，直到出钢结束后，取样，关氩气，然后将钢水转至LF炉；
优选地，所述铝铁合金加入量＝出钢前转炉终点的氧含量/2.592；
优选地，出钢前转炉终点的氧含量为200-435ppm；
优选地，所述渣料包括石灰、铝钒土和硅锰合金，所述石灰、铝钒土和硅锰合金和钢水的质量比为490-510:290-310:2200-2400:110×103-125×103。
5.根据权利要求3所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，所述脱硫步骤包括：钢水到LF炉温度1500-1545℃，1530℃以上时，调整氩气流量为90-110立方米/小时，先加渣料后送电；低于1530℃时，边加渣料边送电，氩气流量40-50立方米/小时；向所述LF炉中加入脱硫料，所述脱硫料包括石灰、高铝渣和萤石，所述脱硫料中的石灰、高铝渣和萤石与所述钢水的质量比为300-600：60-80：80-135:110×103-125×103。
6.根据权利要求5所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，所述脱氧后钢水中酸溶铝的含量大于0.004％。
7.根据权利要求5所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，向所述LF炉中加入脱硫料后，搅拌使翻滚的钢水把渣料湿润并加热至钢水温度为1550-1570℃，用90-110立方米/小时的氩气流量搅拌2-3分钟脱硫，脱硫结束后氩气流量调至15-25立方米/小时。
8.根据权利要求7所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，脱硫结束后取样，若取样为白渣或黄白渣，则调整温度和氩气流量投加钛铁合金；若样一为非白渣也非黄白渣，则加入硅铁粉或硅铁粉和铝粒脱氧至取样为白渣或黄白渣。
9.根据权利要求1所述的单LF炉生产含钛钢的方法，其特征在于，所述含钛钢为Q345C、Q345T和Q345GJC中的至少一种。
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