CN116356110B - 一种含铝钢改螺纹钢的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种含铝钢改螺纹钢的处理方法，属于冶金技术领域。包括：将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内，再按照钢种成分进行合金化调整，钢水出站前加入石灰和萤石吸附钢水中的三氧化二铝夹杂，最后喂入钙线，软吹，得到螺纹钢。本发明中首先将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内，酸溶铝含量在该范围内能够保证后续浇注时的顺利拉出，如果前期不能有效将含铝钢钢水中的酸溶铝降下来，后续就可能出现拉不出的问题，因此采用本发明提供的方法可以顺利实现含铝钢改螺纹钢的改钢处理。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，具体而言，涉及一种含铝钢改螺纹钢的处理方法。
背景技术
由于生产是会遇到特殊情况，造成含铝钢被迫改为无铝钢或是螺纹钢，含铝钢如CH1T等冷墩钢系列，精炼过程控制含铝以及出站时，含铝大多数都在0.040%以上，所以，该钢种改为螺纹钢出现拉不出的风险是最高的。如果不能顺利拉出，不仅严重影响钢的质量合格率，影响生产，而且造成不应有的经济损失。
鉴于上述问题的存在，有必要提供一种含铝钢改螺纹钢的处理方法。
发明内容
本发明的目的是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种含铝钢改螺纹钢的处理方法。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提供一种含铝钢改螺纹钢的处理方法，包括：将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内，再按照钢种成分进行合金化调整，钢水出站前加入石灰和萤石吸附钢水中的三氧化二铝夹杂，最后喂入钙线，软吹，得到螺纹钢。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供的一种含铝钢改螺纹钢的处理方法，该方法为：先将含铝钢钢水中的绝大多数的酸溶铝氧化变成铝氧化物，使含铝钢钢水中的酸溶铝＜0.01%，再根据钢种要求配合金，钢水出站前加入石灰和萤石吸附钢水中的铝氧化物夹杂，这样就减少了钢水的铝氧化物含量，再喂入钙线，软吹，利用钢水中的钙洗掉三氧化二铝夹杂，使钢水顺利拉出，完成含铝钢改螺纹钢的处理。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例提供的一种含铝钢改螺纹钢的处理方法进行具体说明。
本发明实施例提供一种含铝钢改螺纹钢的处理方法，包括：将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内，再按照钢种成分进行合金化调整，钢水出站前加入石灰和萤石吸附钢水中的三氧化二铝夹杂，最后喂入钙线，软吹，得到螺纹钢。
本发明实施例提供一种含铝钢改螺纹钢的处理方法，含铝钢例如A36、SWRCH6A、CH1T等钢种，钢水脱氧很好，精炼渣基本为白渣，在改为螺纹钢后，钢水中的铝会被烧损，变化三氧化二铝，该物质会在连铸浇钢过程中，粘在水口上，造成水口变小，钢流速度变慢。为实现含铝钢改螺纹钢的顺利拉出，本发明中先将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内，根据生产经验，将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在上述的范围内，后续基本不会出现由于酸溶铝被氧化而造成钢水拉不出的问题，由于前期将含铝钢钢水中的绝大多数的酸溶铝氧化变成铝氧化物，钢水仅含有极少量的酸溶铝，再根据钢种要求配合金，钢水出站前加入石灰吸附钢水中的铝氧化物夹杂，这样就减少了钢水的铝氧化物含量，最后喂入钙线，软吹，利用钢水中的钙洗掉三氧化二铝夹杂，使钢水顺利拉出，完成含铝钢改螺纹钢的改钢处理。
在可选的实施方式中，将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内的方法包括：预先安排一炉无铝钢过精炼处理，再续接含铝钢改螺纹钢，含铝钢改螺纹钢的方法可采用倒包、大氩气搅拌、加入生锈钢筋头或氧化铁皮中的至少一种方式，直至将含铝钢钢水中的酸溶铝烧损控制在0.01%以内；
优选地，含铝钢钢水中的酸溶铝含量低于0.030%时，采用氩气搅拌烧损酸溶铝；
优选地，含铝钢钢水中的酸溶铝含量为0.030%-0.050%之间，选择大氩气搅拌，配合加钢筋头和/或氧化铁皮；
优选地，含铝钢钢水中的酸溶铝含量大于0.050%时，先倒包，再选择大氩气搅拌，然后选择加钢筋头，最后选择加氧化铁皮。
改钢处理时，预先安排一炉无铝钢过精炼处理，再续接含铝钢改螺纹钢。改钢的炉次，不要和氩站直上铸机的钢水续接，因为氩站处理的螺纹钢，其脱氧没有过精炼处理的好，钢水或渣中还是会含有部分氧，在改钢的炉次与上炉钢水对冲在一起时，会发生氧化反应，钢水少量的三氧化二铝夹杂会堵水口，造成液面波动或拉不出，而过LF炉处理过的螺纹钢，可以大大降低钢水和渣中的氧化物，能有效避免两炉钢水混合期间发生的氧化反应，避免液面波动或拉不出的现象，所以含铝钢改螺纹钢需要和过LF炉处理过的钢水续接。在有条件的情况下，要先判断钢水酸溶铝含量，低于0.030%的，直接加萤石、铝钒土、低碱渣，采用大氩气搅拌烧铝，根据情况还可以配合使用钢筋头和/或氧化铁皮；0.030%-0.050%的，大氩气搅拌，配合加钢筋头和/或氧化铁皮；大于0.050%的，有条件的情况下选择倒包，因为在倒包过程中，钢水会与氧接触，造成钢水中的酸溶铝大量地烧损，在我们以往处理过程中，倒一次包可以烧损0.025%-0.038%的酸溶铝，次之，选择大氩气搅拌，再次依次选择加钢筋头、氧化铁皮。
在可选的实施方式中，采用倒包处理烧损酸溶铝的步骤为：将本包钢水，倒入到另外一个空包；
优选地，钢水进行倒包处理时，倒一次包能够烧损0.025%-0.038%的酸溶铝，钢水倒包后，再次取样，然后转回LF炉处理。
在可选的实施方式中，采用大氩气搅拌烧损酸溶铝的步骤为：钢水到LF炉后，进站测温，打开底吹氩气并设定流量为50-70立方米/小时，选用小档位电位进行送电，送电开始时，加入140-180公斤渣料/120吨钢水，将精炼渣调成完全透明的玻璃渣，送电平稳后，改用大档位送电将钢水温度升至1600℃以上，然后断电，将钢包车开到吊包位，氩气流量调大至90-100立方米/小时，利用爆吹的方式，让钢水与空气中的氧接触，氧化钢水中的酸溶铝；
优选地，小档位送电档位为8-7档，对应有功功率分别为9500KW、10000KW，大档位送电档位为4-2档，对应有功功率分别为12500KW、13500KW、15000KW，每分钟升温分别为6℃、7℃、8℃；
优选地，吹氩条件下，前5-8分钟钢水中的酸溶铝烧损速度为每分钟0.005%，吹氩到10-12分钟，然后关小氩气到10-15立方米/小时，把钢包车开回处理位，取样；
优选地，渣料包括萤石、铝矾土和低碱渣中的至少一种。
在可选的实施方式中，采用加入生锈钢筋头烧损酸溶铝的步骤为：吹氩条件下送电，同时在钢水中加入生锈钢筋头；
优选地，底吹氩气流量为50-70立方米/小时，送电档位为4-2档，对应有功功率分别为12500KW、13500KW、15000KW，每分钟升温分别为6℃、7℃、8℃。
在可选的实施方式中，钢水中无法继续加入生锈钢筋头，选择加入氧化铁皮烧损酸溶铝，步骤如下：根据钢水中的酸溶铝含量，计算氧化铁皮的加入量；
优选地，向钢水中加入计算量的氧化铁皮后，适当增加计算量的10-20%的氧化铁皮。
在可选的实施方式中，手投完氧化铁皮后，通过送电或搅拌2-3分钟，用粘渣杆粘渣看一下颜色，如果还是黄白色，继续加氧化铁皮，直至炉渣变为黑色时，停止加入氧化铁皮；
优选地，炉渣变为黑色时，钢水中的酸溶铝不超过 0.003%。
手投完氧化铁皮后，通过送电或搅拌2-3分钟，用粘渣杆粘渣看一下颜色，如果还是黄白色，说明钢水氧化程度还不够，还得继续加氧化铁，如果是绿色，则继续补加氧化铁皮，如果精炼渣是黑色，说明渣中氧化物已经很高了，钢水氧化程度够了，不需要再补加氧化铁，因为钢筋头或氧化铁皮的氧化本身的氧化程度不同，在加钢筋头或氧化铁皮的过程中，精炼渣的颜色是由原来的白渣，慢慢变为黄色，深黄色，灰色、灰黑色，黑色。当精炼渣变为黑色时，钢水中的酸溶铝是不会超过0.003%的。而当钢水中的酸溶铝低于0.004%时，可以排除三氧化二铝堵水口的可能性。
以此同时，在炉渣为黑色时，钢水中的氧会比较高，达12-30ppm，在后续配硅铁合金时，能和硅铁合金中的铝反应，氧化会三氧化二铝，而不容易给钢水增加酸溶铝。
在可选的实施方式中，精炼渣变成黑色时，继续用80-100立方米/小时的氩气搅拌3-5分钟，取样，若酸溶铝满足低于0.01%的要求，根据所需加入的合金量升高钢水温度，底吹氩气流量设定为40-60立方米/小时，加入合金将成分调整钢种要求的范围内。
在可选的实施方式中，将钢种成分配好后，在钢水出站前15-25分钟，将底吹氩气流量调至60-100立方米/小时，温度控制到出站目标温度+20℃时，加入石灰和萤石，并保持流量搅拌 2-3分钟；
优选地，石灰的用量为100-300公斤石灰/120吨钢水，石灰：萤石=4：1；
优选地，所述石灰加入量以酸溶铝的烧损量而定，关系如下：
在可选的实施方式中，在搅拌 2-3分钟后，喂入纯钙线200-250米，使钢水中钙含量为0.020%-0.035%，喂完钙线后，氩气关小到5-10立方米/小时，软吹8-15分钟，出站。喂入纯钙线量如果低了，钢水中的钙洗掉三氧化二铝夹杂的能力就差了，如果洗不掉 ，三氧化二铝夹杂会在水口越结越多的，但如果太高，侵蚀水塞棒会很严重，也会造成卡不住钢流导致被迫停产。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
炉号102223，钢种SWRCH8A，连铸连浇炉次第12炉，精炼过程取样1时，温度1590℃，成分如下：
此时接到调度通知连铸故障，不能生产了，于是通知该炉改螺纹钢。
由于当时生产节奏允许，将该炉钢进行倒包处理，即把本炉钢水倒入另外一个空钢包里。根据以往经验，倒包能充分氧化钢水，能使钢水中的酸溶铝降低0.025%-0.038%，钢水倒包后，再次取样，然后转回LF炉处理，其钢水成分如下：
钢水到LF炉后，进站测温1545℃，由于钢水中的酸溶铝超过0.01%，通入50-70立方米/小时的氩气，送电档位用8档（对应有功功率为9500KW），送电开始时，加入180公斤萤石，把渣稀化，送电平稳后，送电档位改用2档（对应有功功率为15000KW），每分钟升温8℃，把温度升到1640℃，然后断电，把钢包车开出到吊包位，氩气流量调大到100立方米/小时，利用爆吹的方式，让钢水与空气中的氧接触，进而氧化钢水中的酸溶铝，吹氩到10分钟左右，然后关小氩气到10立方米/小时，把钢包车开回处理位取样。其结果如下：
由于精炼渣基本饱和，再继续通过升温及大氩气搅拌的方式，难以把酸溶铝控制下来。为此，继续送电升温的同时，如果钢包净空允许加钢筋头，那就加，利用当中的锈氧化钢水。由于此炉钢水净空有7层砖，满足钢包包口到钢液面大于3层砖的要求，可以直接加钢筋头。用60立方米/小时的氩气送电，送电档位用2档（对应有功功率为15000KW），送电的同时加入钢筋头，加4吨钢筋头可以使钢水液面上升1层砖，还有4层砖的空间，最多可以加16吨钢筋头。钢筋头的成分如下：
先加满16吨，稀释钢水中的酸溶铝含量为（以120吨钢水计）：
（120*0.033%+16*0）/（120+16）=0.0291%。
加完钢筋头后，搅拌2-3分钟，取样，成分如下：
由于钢筋头当中的氧含量较少，此时渣的颜色由原来的白色转为黄色，说明渣的氧化性还不够，但由于钢水液面已经比较满了，钢包净空小于3层砖，再加钢筋头的话，钢水容易满出钢包外面，而钢筋头当中的氧含量没有氧化铁皮高，所以只能手投氧化铁皮氧化钢水。由三氧化二铝可知，铝：氧=2*27：3*16=54：48=1.128：1，根据钢水中含有0.016%的酸溶铝，即为160ppm，就以氧化160ppm酸溶铝计算，则需要氧160*1/1.128=141.8ppm的氧，借鉴我们1215MS半镇静钢用氧化铁皮增氧的经验，现场使用的氧化铁皮是铸坯扒皮的铁屑，含氧量约为10%，收得率以50%计算，那需加氧化铁皮重量为（以120吨钢水计）：141.8*120000/1000000/0.5/0.1=340公斤，由于钢水中还有其它可被氧化的元素（碳、硅、锰、磷），用于和酸溶铝反应的氧会减少一部分，所以，会适当加多50公斤。
手投完氧化铁皮后，通过送电或搅拌2分钟，用粘渣杆粘渣看一下颜色，而此时，粘渣看渣的颜色为黑色，满足要求。
通过把渣氧化，加快对钢水氧化的方法，继续用100立方米/小时的氩气搅拌3分钟，搅拌后取样，成分如下：
由于酸溶铝满足低于0.01%的要求，接下来就是加合金，把钢水温度升到1610℃，以减少配合金后的升温时间，每吨合金降温约15℃，配加高锰1900公斤，硅铁500公斤，碳粉90公斤，钒铁10公斤，加完后测温1575℃，成分如下：
在配合金的过程及需要送电的过程，氩气控制都是50立方米/小时，成分都配到范围后，参照下表，加入300公斤石灰和75公斤萤石，石灰：萤石按4：1控制。
加料时，氩气流量60立方米/小时，然后根据温度，看是否要升温，螺纹钢出站目标温度是1555℃，把温度控制到出站目标温度+20℃时，即1575℃时，加石灰、萤石，满3分钟后，喂入钙线200米，钢水增钙含量约0.0027%，喂完钙线后，氩气关小到10立方米/小时软吹10分钟，此时节奏合适，出站。
实施例2
与实施例1情况一样，只是初始酸溶铝不一样
其钢水成分如下：
钢水到LF炉后，进站测温1545℃，由于钢水中的酸溶铝超过0.01%，通入60立方米/小时的氩气，送电档位用8档（对应有功功率为9500KW），送电开始时，加入180公斤萤石，把渣稀化，送电平稳后，送电档位改用用2档（对应有功功率为15000KW），每分钟升温为8℃，把温度升到1640℃，然后断电，把钢包车开出到吊包位，氩气流量调大到100立方米/小时，利用爆吹的方式，让钢水与空气中的氧接触，进而氧化钢水中的酸溶铝，吹氩到10分钟左右，然后关小氩气到15立方米/小时，把钢包车开回处理位取样。其结果如下：
由于精炼渣基本饱和，再继续通过升温及大氩气搅拌的方式，难以把酸溶铝控制下来。由于此炉钢水净空有7层砖，满足钢包包口到钢液面大于3层砖的要求，可以直接加钢筋头。用70立方米/小时的氩气送电，送电的同时加入钢筋头，加4吨钢筋头可以使钢水液面上升1层砖，还有4层砖的空间，最多可以加16吨钢筋头。钢筋头的成分如下：
先加满16吨，稀释钢水中的酸溶铝含量为：
（120*0.015%+16*0）/（120+16）=0.0132%
加完钢筋头后，搅拌3分钟，取样，成分如下：
手投氧化铁50公斤，粘渣看是绿色，再补加50公斤，粘渣看到是黑色，说明渣中氧化物已经很高了，钢水氧化程度够了，满足要求。
通过把渣氧化，加快对钢水氧化的方法，继续用100立方米/小时的氩气搅拌3分钟，搅拌后取样，成分如下：
由于酸溶铝满足低于0.01%的要求，接下来就是加合金，把钢水温度升到1610℃，以减少配合金后的升温时间，每吨合金降温约15℃，配加高锰1900公斤，硅铁500公斤，碳粉90公斤，钒铁10公斤，加完后测温1575℃，成分如下：
在配合金的过程及需要送电的过程，氩气控制都是60立方米/小时，成分都配到范围后，参照下表，加入240公斤石灰和60公斤萤石，石灰：萤石按4：1控制。
加料时，氩气流量60立方米/小时，然后根据温度，看是否要升温，螺纹钢出站目标温度是1555℃，把温度控制到出站目标温度+20℃时，即1575℃时，加石灰、萤石，满3分钟后，控制钢中钙含量0.020%-0.035%，利用钢水中的钙洗掉三氧化二铝夹杂，喂入钙线200米，钢水增钙含量约0.0027%，喂完钙线后，氩气关小到10立方米/小时软吹10分钟，此时节奏合适，出站。
实施例3
与实施例1情况一样，只是初始酸溶铝不同
其钢水成分如下：
钢水到LF炉后，进站测温1545℃，由于钢水中的酸溶铝超过0.01%，通入70立方米/小时的氩气，送电档位用7档（对应有功功率为10000KW），送电开始时，加入180公斤萤石，把渣稀化，送电平稳后，送电档位改用用2档（对应有功功率为15000KW），每分钟升温分别为8℃，把温度升到1640℃，然后断电，把钢包车开出到吊包位，氩气流量调大到100立方米/小时，吹氩到10分钟左右，然后关小氩气到15立方米/小时，把钢包车开回处理位取样。其结果如下：
虽然酸溶铝满足低于0.01%的要求，但是由于渣为白渣，考虑到后期配硅铁合金是含有1%-2%的铝，500公斤硅铁含铝5-10公斤，可给钢水增加酸溶铝0.0033%-0.0065%，加上现有的酸溶铝，钢水中的酸溶铝可能会增加到0.008-0.011%，存在拉不出的风险，所以需要把渣氧化为黑色，这样配硅铁时，合金中的铝就会被氧化，而不容易给钢水增加酸溶铝，所以手投50公斤氧化铁，粘渣看是绿色，再投50公斤氧化铁皮，渣转为黑色，100立方米/小时搅拌3分钟后取样看酸溶铝为0.002%，接下来就是加合金，把钢水温度升到1610℃，以减少配合金后的升温时间，每吨合金降温约15℃，配加高锰1900公斤，硅铁500公斤，碳粉90公斤，钒铁10公斤，加完后测温1575℃，成分如下：
在配合金的过程及需要送电的过程，氩气控制都是60立方米/小时，成分都配到范围后，参照下表，加入120公斤石灰和30公斤萤石，石灰：萤石按4：1控制。
加料时，氩气流量70立方米/小时，然后根据温度，看是否要升温，螺纹钢出站目标温度是1555℃，把温度控制到出站目标温度+20℃时，即1575℃时，加石灰、萤石，满3分钟后，控制钢中钙含量0.020%-0.035%，利用钢水中的钙洗掉三氧化二铝夹杂，喂入钙线200米，钢水增钙含量约0.0027%，喂完钙线后，氩气关小到10立方米/小时软吹10分钟，此时节奏合适，出站。
对比例 1
与实施例1的步骤相似，不同之处仅在于：一直采用提高钢水温度再搅拌烧损酸溶铝的方法，酸溶铝的结果为0.044%。
因为冷镦钢原来的渣量就比较大，标准加1000公斤石灰，500公斤合成渣，200公斤铝渣和120公斤萤石，总渣量1820公斤，渣厚约1820/100*0.9=16.38厘米，前期用大氩气搅拌，钢水中的酸溶铝较高，容易和空气中的氧反应，生成三氧化二铝，熔入到渣中，随着搅拌时间延长，渣中的三氧化二铝会越来越多，反而会阻碍钢水继续被氧化，渣中的三氧化二铝会达到一个饱和值，所以钢水中的酸溶铝就很难再烧损了。
对比例 2
与实施例1的步骤相似，不同之处仅在于：只采用重复倒包的方法，即从A包倒入B包后，再倒回A包，然后再倒入B包，最后倒回A包。这样即使每次倒包按烧损最小值，通过4次倒包，酸溶铝的结果为0.005%。
每倒一次包，约用12分钟，温降40℃，此操作耽误生产时间估计要2小时以上，因为实际生产中，天车会先保障生产正常情况下，再利用空余时间倒包，这样一来，造成温度损失大，容易导致钢包结底，即使每次倒完包都回LF炉升温，还得考虑钢包水口的引流问题，因为倒钢水时，会把钢包底下的引流砂从水口里一起倒出来，所以，每次要把空包吊到氩站先加引流砂，然后再吊出来，再把钢水倒进去，如果不加引流砂，让钢水结在水口里，造成堵水口就会影响开浇。
对比实施例1，不仅增加成本、浪费时间、还耽误生产，实际中，即使方法可行，也不会采用的。
对比例3
与实施例1的步骤相似，不同之处仅在于：只采用加氧化铁皮的方法，酸溶铝的结果为0.002%。
因为氧化铁皮的氧含量是远比钢筋头高的，所以，用氧化铁皮给钢水增氧，再通过氧与钢水中的酸溶铝结合，无疑是一个好办法。但是，钢水中有0.098%的酸溶铝，即980ppm，由三氧化二铝可知，铝：氧=2*27：3*16=54：48=1.128：1，则需要氧980*1/1.128=868.7ppm的氧，借鉴我们1215MS半镇静钢用氧化铁皮增氧的经验，现场使用的氧化铁皮是铸坯扒皮的铁屑，含氧量约为10%，收得率以50%计算，那需加氧化铁皮重量为868.7*120000/1000000/0.5/0.1=2084.8公斤。现场每包氧化铁皮的重量约10公斤，一人投一次的周期平均用时15秒，那需要208*15/60=52分钟，工作量太大，即使一座LF炉全部人一起去干，也要不停地干26分钟。
对比实施例1，处理钢水的效率并不能提高多少，再从加钢筋头的角度讲，钢筋头是螺纹钢的成分，其中含有一定的合金元素，使用后，增加的钢水量也是有效益的，不仅可以减少合金加入量，节约了合金成本的同时，还稀释了钢水中的酸溶铝含量，同时还利用钢筋头当中的部分氧氧化了钢水中的酸溶铝，可谓一举多得，所以现场在考虑烧铝的时候，会优先选择加钢筋头。
对比例 4
与实施例1的步骤相似，不同之处仅在于：把酸溶铝烧损到0.003%后，在配合金、加石灰、送电过程中，全程采用小氩气的控制方式，例如采用25立方米/小时的流量，精炼出站的酸溶铝含量为0.012%。
因为渣中含有大量的三氧化二铝，在后期的配合金过程中，会慢慢地脱掉钢水和渣中的氧，在送电过程中，就会把三氧化二铝电解，电解出来的铝会进入钢水中，生成酸溶铝，从而使钢水中的酸溶铝增加。送电时间越长，钢水中的酸溶铝增加越多。所以需要先升温到1600-1610℃，减少配合金后的升温时间，用较大的氩气送电，减少渣中三氧化二铝被电解。
综上，本发明实施例提供了一种含铝钢改螺纹钢的处理方法。其为：先判断钢水酸溶铝含量，根据不同的酸溶铝含量，确定采取的方法或措施，如果改变处理顺序，由先倒包-升温搅拌-加钢筋头-加氧化铁皮，改为先加钢筋头-升温搅拌-加氧化铁皮-倒包或其它排列组合的方式。对最终酸溶铝含量或工作量都会有影响。原因是：如果先加满钢筋头，钢液面距离钢包包口只有3层砖，此时再用100立方米/小时的氩气搅拌，对比还有7层大砖的净空来说，钢水就很容易翻到钢包外面了，而且，钢水越满，天车在吊起钢包倒包时，越容易倒到外面，造成浪费的同时，还增加安全风险。所以，选择加钢筋头的时候，一般是在大氩气搅拌后。如果先升温搅拌，直到渣中三氧化二铝饱和了才去倒包，那倒包过程中，酸溶铝的烧损会比较小一些，因为初始量变小了，那就意味着后期加氧化铁皮的重量就得多一些了。如果先加氧化铁皮，那工作量太大了，不切实际。因此，根据钢水中的酸溶铝含量，确定采取的措施，不但可以将酸溶铝含量降至符合要求的范围内，而且可以将工作量降到最低。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种含铝钢改螺纹钢的处理方法，其特征在于，包括：先将含铝钢钢水中的绝大多数的酸溶铝烧损变成铝氧化物，使含铝钢钢水中的酸溶铝控制在0.01%以内，再按照钢种成分进行合金化调整，钢水出站前加入石灰和萤石吸附钢水中的三氧化二铝夹杂，最后喂入钙线，软吹，得到螺纹钢；
其中，将含铝钢钢水中的酸溶铝控制在0.01%以内包括：预先安排一炉无铝钢过精炼处理，再续接含铝钢改螺纹钢，含铝钢改螺纹钢的方法可选择倒包、大氩气搅拌、加入生锈钢筋头或氧化铁皮中的至少一种方式，直至将含铝钢钢水中的酸溶铝控制在0.01%以内；
含铝钢钢水中的酸溶铝含量低于0.030%时，采用大氩气搅拌烧损酸溶铝；
含铝钢钢水中的酸溶铝含量为0.030%-0.050%之间，采用大氩气搅拌烧损酸溶铝，配合加钢筋头和/或氧化铁皮；
含铝钢钢水中的酸溶铝含量大于0.050%时，先倒包，再采用大氩气搅拌，然后选择加钢筋头，最后选择加氧化铁皮。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，采用倒包处理烧损酸溶铝的步骤为：将本包钢水，倒入到另外一个空包，其中：钢水进行倒包处理时，倒一次包能够烧损0.025%-0.038%的酸溶铝，钢水倒包后，再次取样，然后转回LF炉处理。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，采用大氩气搅拌烧损酸溶铝的步骤为：钢水到LF炉后，进站测温，打开底吹氩气并设定流量为50-70立方米/小时，选用小档位电位进行送电，送电开始时，加入140-180公斤渣料/120吨钢水，将精炼渣稀化，送电平稳后，改用大档位送电将钢水温度升至1600℃以上，然后断电，将钢包车开到吊包位，氩气流量调大至90-100立方米/小时，利用爆吹的方式，让钢水与空气中的氧接触，烧损钢水中的酸溶铝。
4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，小档位送电档位为8-7档，对应有功功率分别为9500KW、10000KW，大档位送电档位为4-2档，对应有功功率分别为12500KW、13500KW、15000KW，每分钟升温分别为6℃、7℃、8℃。
5.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，吹氩条件下，前5-8分钟钢水中的酸溶铝烧损速度为每分钟0.005%，吹氩到10-12分钟，然后关小氩气到10-15立方米/小时，把钢包车开回处理位，取样。
6.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述渣料包括萤石、铝矾土和低碱渣中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，采用加入生锈钢筋头烧损酸溶铝的步骤为：吹氩条件下送电，同时在钢水中加入生锈钢筋头，加完生锈钢筋头后，搅拌2-3分钟，取样。
8.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，底吹氩气流量为50-70立方米/小时，送电档位为4-2档，对应有功功率分别为12500KW、13500KW、15000KW，每分钟升温分别为6℃、7℃、8℃。
9.根据权利要求7所述的处理方法，其特征在于，在钢包净空允许加生锈钢筋头时，尽量多加入生锈钢筋头。
10.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，采用加入生锈钢筋头和氧化铁皮烧损酸溶铝的步骤为：钢水中无法继续加入生锈钢筋头时，保持送电档位和底吹氩气流量，选择加入氧化铁皮。
11.根据权利要求10所述的处理方法，其特征在于，根据钢水中的酸溶铝含量，计算氧化铁皮的加入量，向钢水中加入计算量的氧化铁皮后，适当增加计算量的10-20%的氧化铁皮。
12.根据权利要求10所述的处理方法，其特征在于，手投完氧化铁皮后，通过送电或搅拌2-3分钟，用粘渣杆粘渣看一下颜色，如果还是黄白色，继续加氧化铁，直至精炼渣变为黑色时，停止加入氧化铁皮。
13. 根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，精炼渣变为黑色时，钢水中的酸溶铝不超过 0.003%。
14.根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，精炼渣变成黑色时，继续用80-100立方米/小时的氩气搅拌3-5分钟，取样，若酸溶铝满足低于0.01%的要求，计算加入的合金量并设定钢水温度，底吹氩气流量设定为40-60立方米/小时，加入合金将成分调整钢种要求的范围内。
15. 根据权利要求14所述的处理方法，其特征在于，将钢种成分配好后，在钢水出站前15-25分钟，将底吹氩气流量调至60-100立方米/小时，温度控制到出站目标温度+20℃时，加入石灰和萤石，并保持流量搅拌 2-3分钟。
16.根据权利要求15所述的处理方法，其特征在于，石灰的用量为100-300公斤石灰/120吨钢水，石灰：萤石=4：1。
17.根据权利要求15所述的处理方法，其特征在于，所述石灰加入量以酸溶铝的烧损量而定，关系如下：
。
18. 根据权利要求15所述的处理方法，其特征在于，在搅拌 2-3分钟后，喂入纯钙线200-250米，使钢水中钙含量为0.020%-0.035%，喂完钙线后，氩气关小到5-10立方米/小时，软吹8-15分钟，出站。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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