CN114592105B - 螺纹钢酸溶铝的控制方法 - Google Patents

螺纹钢酸溶铝的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种螺纹钢酸溶铝的控制方法，涉及螺纹钢生产技术领域。方法包括：S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入石灰和铝钒土；S2：钢水到LF精炼炉后、精炼送电前，加入石灰；S3：通入炼钢氩气并送电升温；S4：降低氩气的通入流量，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；S5：根据渣的颜色、稀稠程度进行调渣和调整氩气通入量；S6：根据第一样品，调钢至所需成分要求，并加大氩气的通入流量；S7：获取第二样品，在第二样品通过验证之后，降低氩气的通入流量；S8：在精炼结束后，对钢水进行大于或等于预设时长的氩气软吹。方法能够使螺纹钢精炼过程中增铝小于或等于0.004％，不需要打钙线，降低生产成本。

Description

螺纹钢酸溶铝的控制方法
技术领域
本发明涉及螺纹钢生产技术领域，具体而言，涉及一种螺纹钢酸溶铝的控制方法。
背景技术
在过LF(钢包精炼)工艺时，以120吨钢水量为例，转炉出钢加400Kg石灰和400Kg铝钒土，到LF炉后再加200Kg石灰，萤石根据渣的稀稠情况而定，最多不超过100Kg，如果埋弧不好，也可以多加点石灰。对于钙处理要求是，钢中酸溶铝大于0.004％就要打60米纯钙线，导致生产成本较高。
如果不用含铝的渣料，那到精炼就得采用石灰+萤石的方式造渣，因为石灰与萤石配比是3：1，总渣料要达到1000Kg，才能保证精炼埋弧效果，那么，渣料配比约为：750Kg石灰+250Kg萤石，萤石不仅成本高，还含有氟化钙，对大气会造成污染。目前，很多钢厂都慢慢或已经禁用萤石，用其它物料代替，例如用铝钒土代替，所以，为了保证钢水质量，控制精炼过程增铝，攻关势在必行。
发明内容
本发明的目的包括提供了一种螺纹钢酸溶铝的控制方法，通过控制精炼过程中氩气通入流量，以及根据渣的颜色、稀稠进行调渣和调整氩气通入流量，实现了螺纹钢精炼过程中增铝小于或等于0.004％，不需要打钙线，降低生产成本。
本发明的实施例可以这样实现：
本发明的实施例提供一种螺纹钢酸溶铝的控制方法包括：
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入石灰和铝钒土；
S2：钢水到LF精炼炉后、精炼送电前，加入石灰；
S3：对钢水通入炼钢氩气并送电升温；
S4：降低氩气的通入流量，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：根据所述渣的颜色、稀稠程度进行调渣和调整氩气通入量；
S6：根据所述第一样品，调钢至所需成分要求，并加大氩气的通入流量；
S7：获取第二样品，在所述第二样品通过验证之后，降低氩气的通入流量；
S8：在精炼结束后，对钢水进行大于或等于预设时长的氩气软吹。
在可选地实施例中，在S1中，石灰按每吨钢3.1-3.5Kg加入，铝钒土按每吨钢3.1-3.5Kg加入。
在可选地实施例中，在S1和S2的整个过程中，石灰的加入量与铝钒土的加入量的比值控制在1.4-1.7：1。
在可选地实施例中，在S2中，每吨钢加入1.6-2Kg石灰。
在可选地实施例中，在S3中，炼钢氩气的通入流量为：40-60m3/h。
在可选地实施例中，在S4中，把钢水的温度提高到1540摄氏度以上，把氩气的通入流量降低在5-15m3/h。
在可选地实施例中，在S5中，根据渣的颜色、稀稠程度进行调渣和调整氩气流量包括：
1)当所述渣为黑色玻璃渣时，按每吨钢加入0.4～0.83Kg的石灰，并控制氩气通入流量为15-60m3/h；
2)当所述渣为绿色或黄色玻璃渣时，不需进行调渣，控制氩气通入流量为15-60m3/h；
3)当所述渣为白色玻璃渣时，按每吨钢加入0.3～0.5Kg的萤石，控制氩气通入流量为40-60m3/h；
4)当所述渣为石膏渣时，按每吨钢加入0.4～0.6Kg的萤石，控制氩气通入流量为60-100m3/h；
5)当所述渣为在钢液表面呈块状渣时，按每吨钢加入0.4～0.65Kg的铝矾土，控制氩气通入流量为60-100m3/h。
在可选地实施例中，在S6中，在所述第一样品的成分确定后，氩气的通入流量为60-100m3/h，用氩气搅拌120-200秒。
在可选地实施例中，在S7中，氩气的通入流量为15-30m3/h。
在可选地实施例中，在S8中，对钢水进行大于或等于预设时长的氩气软吹包括：对钢水进行大于或等于6分钟的软吹，其中，氩气的通入流量为5-15m3/h。
本发明实施例提供的螺纹钢酸溶铝的控制方法的有益效果包括：
本申请通过控制精炼过程中氩气流量的大小，进一步地，以及根据渣的颜色、稀稠程度进行调渣和调整氩气通入量，实现了螺纹钢精炼过程中增铝小于或等于0.004％；而且不需要打钙线，降低生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为送电时间与精炼过程增铝的关系示意图；
图2为精炼加石灰的量与精炼过程增铝的关系示意图；
图3为渣中碱度与精炼过程增铝的关系示意图；
图4为螺纹钢酸溶铝的控制方法的流程示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
钢水本来不加铝脱氧，但精炼过程会增铝，一方面与渣的种类有关，例如CaO-SiO2为基础成分的渣系，基本不增铝，但使用含Al2O3的渣系，根据钢种不同，增铝也不同；另一方面与送电时间长短有关，送电时间越长，增铝越多。
由于钢中铝大于0.004％就要打60米纯钙线，通过过程控制，是可以把钢中酸溶铝控制在0.004％及以下的。
通过统计实际生产数据，发明人发现螺纹钢在精炼过程增铝除了与渣系和送电时间外，还与送电过程氩气控制的大小、含铝成分的铁合金加入量多少、炉渣的稀稠有关。
炼钢作业区生产HRB500E系列螺纹钢的技术是：转炉-氩站-连铸，或者是转炉-LF炉-连铸。在过LF工艺过程中，转炉出钢加400Kg石灰和400Kg铝钒土，到LF炉后再加200Kg石灰，如果埋弧不好，可以多加石灰，萤石根据渣的稀稠情况而定，最多不超过100Kg，如果埋弧不好，也可以多加点石灰。对于钙处理要求是，钢中酸溶铝大于0.004％就要打60米纯钙线，导致生产成本较高，通过过程控制，是可以把钢中酸溶铝控制在0.005％及以下的。
例如该系列钢种之一HRB500E-3的成分控制范围如表1所示：
表1
Figure BDA0003551206320000051
转炉出钢时加合金如表2所示：
表2
硅锰 硅铁 碳粉 钒氮
2400Kg 400Kg 45Kg 150Kg
到LF精炼后，还需进一步调整成分，对394炉钢进行统计，平均需要补加合金如表3所示：
表3
碳粉 硅铁 高锰 低锰
75Kg 205Kg 321Kg 14Kg
使用的硅锰合金成分如表4所示：
表4
碳 硅 锰 磷 硫 三氧化二铝
1.77％ 17.54％ 65.8％ 0.134％ 0.022％ 0.5％
使用的硅铁合金成分如下表5所示：
表5
碳 硅 锰 磷 硫 三氧化二铝
0.056％ 73.3％ - 0.02％ 0.003％ 1％
石灰平均成分如下表6所示：
表6
硫 二氧化硅 氧化钙 氧化镁 三氧化二铝 磷
0.003％ 0.08％ 96.11％ 0.59％ 0.186％ 0.002％
铝钒土平均成分如下表7所示：
表7
硫 二氧化硅 钒 氧化镁 三氧化二铝
0.003％ 9.53％ 0.003％ 0.565％ 78.53％
从渣料成分表和合金成分表加入量可以计算出，各物料三氧化二铝分别为：
转炉硅锰2400Kg*0.5％＝12Kg
转炉硅铁400Kg*1％＝4Kg
精炼加硅铁205Kg*1％＝2.05Kg
转炉和精炼石灰加入量(400+200)*0.186％＝1.116Kg
铝钒土400Kg*78.53％＝314.12Kg
三氧化二铝总量＝12+4+2.05+1.116+314.12＝333.286Kg
由于转炉终点时，钢水氧含量较高，统计396炉钢，大部份炉次的终点氧含量为200-350ppm，出钢时加入的石灰和铝钒土，会和钢中的氧反应，所以，到精炼后，渣中三氧化二铝平均为20.85％，以下是统计55炉钢的渣样数据，平均成分如下表8所示：
表8
氧化钙 二氧化硅 三氧化二铝 氧化铁 氧化锰 氧化镁 碱度
44.93％ 17.83％ 20.85％ 1.91％ 1.07％ 4.75％ 2.42
由于铝氧比＝Al：O＝27：16＝9：8＝1.125，如果到LF炉在冶炼过程全部被电解，则有铝为20.85*9/17＝11.04Kg。
通过统计螺蚊钢近一个月的平均钢水量，为120吨，如果把三氧化二铝中的铝全部电解还原到钢水里，则可以增铝为11.04*100/120000＝0.0092％，远超于标准要求(小于0.005％)。
综上，对于硅含量较高的螺蚊钢，如果在精炼过程控制不当，钢中酸溶铝很容易就会超出标准范围。
本实施例在摸索清楚螺蚊钢精炼过程增铝的基础上，进一步控制增铝的范围，使之满足工艺要求，不用因为怕钢中酸溶铝高导致连铸拉不出而打钙线。
1.发明人在实际生产中发现，送电时间长短与精炼过程增铝多少的关系如下表9所示，也如图1所示：
表9
炉数 0.001％ 0.002％ 0.003％ 0.004％ 0.005％ 0.006％ 0.007％
小于500 2 1 1 - - - - -
500-1000 57 12 6 11 14 11 1 2
1000-1500 82 15 21 24 13 7 1 1
1500-2000 41 8 19 10 3 1 - -
2000-2500 23 12 1 5 3 1 1 -
2500-3000 5 4 1 - - - - -
总数 210 52 49 50 33 20 3 3
从上表9和图1可得，送电时间长短与钢水增铝并非送电时间越长，增铝越多。
2.发明人在实际生产中发现，使用含铝成分的渣与精炼过程增铝多少的关系如图2所示，由于转炉出钢加的渣洗料是固定的，所以区别就是精炼加石灰的多少，从100Kg到600Kg不等，但是增铝也没有程规律上涨。所以，即使炼同一个钢种，使用含铝成分的渣，精炼过程增铝也可以有多有少。
3.发明人在实际生产中发现，送电过程氩气大小与精炼过程增铝多少的关系如表10所示：
表10
氩气大小 0.001％ 0.002％ 0.003％ 0.004％ 0.005％ 0.006％ 0.007％
60 31 21 5 1 - - -
40 15 21 22 13 7 1 1
30 - 3 9 16 11 3
20 - - - - - 2 3
由上表可得，送电过程氩气的大小，对酸溶铝含量影响很大。而且在氩气小时，有时会出现埋弧不好的现象，三根电极大幅度的同上同下。
4.另外，发明人还发现渣中碱度的高低与精炼过程增铝多少有明显的影响，具体关系如图3所示。由图3可得，渣中碱度较高的，增铝相对会多，在精炼过程中，发明人发现渣的碱度又可根据渣的颜色和稀稠进行调配，由此以达到控制钢中酸溶铝含量的目的。
发明人经查阅资料后分析认为，三氧化二铝的熔点是2030℃，而在送电时，炉中三相电极中心温度能达到2000℃以上，所以可把固态的三氧化二铝熔为液态，在电解条件下，易发生把熔融状态的三氧化二铝分解为铝和氧气：
2Al2O3(熔融)＝4Al+3O2(气体)
由此，造成钢中酸溶铝增多，所以在送电过程中，氩气越小，或者炉渣流动性越差，送电过程增铝就越明显，因此，可通过送电时开大点氩气，加快钢渣混流速度，减少三氧化二铝被电解，但同时，精炼过程中，若氩气流量太大，又会导致钢中夹杂物增多，对钢的纯净度不利，因此需合理控制精炼过程中，各阶段的氩气流量。另外，如第4点所述，控制精炼过程增铝，或者减少过程增铝，也可根据渣的颜色和稀稠进行调渣，并结合相应的氩气流量控制予以实现。
综上，请参阅图4，本实施例提供一种螺纹钢酸溶铝的控制方法，能够使螺纹钢的组成达到表11的要求(wt％，如未特别指出，本申请％均为重量百分比)：
表11
Figure BDA0003551206320000091
螺纹钢酸溶铝的控制方法包括以下步骤：
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入石灰和铝钒土。
具体的，石灰按每吨钢3.1-3.5Kg加入，优选石灰按每吨钢3.2Kg加入，铝钒土按每吨钢3.1-3.5Kg加入，优选铝钒土按每吨钢3.3Kg加入，如果石灰的加入量超过铝钒土的加入量的2倍，那渣会变稠，而铝钒土加入量超过石灰的加入量的1.5倍，渣会很稀，影响LF炉送电埋弧，所以，在精炼和转炉的整个过程中，石灰的加入量与铝钒土的加入量的比值控制在1.4-1.7：1(例如1.5:1、1.6:1等)。
S2：钢水到LF精炼炉后、精炼送电前，加入石灰。
具体的，每吨钢加入1.6-2Kg石灰，优选每吨钢加入1.65Kg石灰。
S3：对钢水通入炼钢氩气并送电升温。
具体的，前期用炼钢氩气送电，氩气的通入流量为：40-60m3/h。这里对氩气有要求，精炼前期，钢水温度会比较低，转炉加入的渣洗料会从化开液态变为固态，呈块状或者大颗粒状的渣，加上精炼送电前加入的石灰，整个钢包表面上的渣的流动性很差，所以，需要用较大的氩气边搅拌边送电，当然，如果氩气太大，如氩气的通入流量超过60m3/h，由于搅拌力度大，导致电极晃动大，有断电极的安全风险，但如果氩气太小，如氩气的通入流量在40m3/h以下，那不仅渣料化开速度慢，化渣时间长，导致埋弧效果差，升温会变慢，另一方面对酸溶铝控制不利，因为氩气的通入流量小，搅拌速度慢，停留在电极升温的高温区里的渣，电解时间就长，电解出来的酸溶铝就多。具体的升温时，预加热选用8-11档(6795-12300KW)低档位先送电3分钟左右，等电极平稳后再换4-2档(12300-15000KW)高档位升温，其中，电极平稳是指渣料化开，电极不会出现碰撞渣块而发生晃动的现象。
S4：降低氩气的通入流量，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣。
具体的，待钢水的温度提高到1540℃以上后，把氩气的通入流量降低在5-15m3/h。也就是说，根据到站温度的高低和送电档位，把钢水温度提到1540℃以上，才对钢水取样，取样前把氩气的通入流量降低在5-15m3/h，以使钢和渣分离，由此在粘渣时，不会粘到钢水。
S5：根据渣的颜色、稀稠程度进行调渣和调整氩气通入量。
具体的，需根据渣的颜色和稀稠程度进行调渣和调整氩气通入量，相关渣料调整的数据如表12所示：
表12
Figure BDA0003551206320000101
其中：当渣的状态为黑色玻璃渣时，此时渣的碱度范围约为1.2-2.0，但此时渣太稀，每吨钢需加入0.4-0.83Kg石灰，以提高埋弧效果，升温时弧光浪费的少，升温效率高，渣的流动性较好，粘度很低，不容易发生酸溶铝电解，氩气通入流量控制为15-60m3/h即可，送电要求控制在11-4档即可；
当渣的状态为绿色、黄色玻璃渣时，此时渣的碱度范围约为1.3-2.5，而且渣的稀稠比较合适，渣的流动性较好，不容易发生酸溶铝电解，不需要加入其它物质，氩气通入流量控制为15-60m3/h即可，送电要求控制在11-4档即可；
当渣的状态为白色玻璃渣时，此时渣的碱度范围约为2.0-2.6，虽然碱度不算太高，但此时渣有些稠，渣的流动性较差，有发生酸溶铝电解的倾向，此时每吨钢需加入0.3-0.5Kg的萤石；萤石的加入虽然不会降低渣的碱度，但可有效降低渣的稠度，促进渣的流动；但如果加得太多，不仅对钢包耐材寿命有影响，对环保也有影响；由于渣的流动性较差，氩气通入流量提高为40-60m3/h，送电要求控制在11-4档即可；
当渣的状态为石膏状时，此时渣的碱度范围约为2.0-2.8，渣比较稠，渣的流动性变差，易发生酸溶铝电解，此时每吨钢需加入0.4-0.6Kg的萤石，以降低渣的稠度，并将氩气通入流量提高为60-100m3/h，送电提高为8档-2档，以加速化渣；
当渣的状态在钢液表面呈块状渣时，此时渣的碱度范围约为2.2-2.8，渣太稠，极易发生酸溶铝电解，此时每吨钢需加入0.4-0.65Kg的铝矾土，以加速降低渣的稠度，但因铝矾土含铝，加多了容易导致酸溶铝含量的增加，所以需严控其加入量，另外需提高氩气通入流量为60-100m3/h，送电提高为4档-2档，以进一步加速化渣。
S6：根据第一样品，调钢至所需成分要求，并加大氩气的通入流量。
具体的，在第一样品的成分确定后，需要加入硅铁、高锰、和碳粉对成分进行调整，以满足螺纹钢的要求，此时需控制氩气的通入流量为60-100m3/h，让渣与钢水充分混合，一方面是均匀钢水温度和成分，另一方面是还原渣中的氧化铁和氧化锰，但是，随着钢水中氧含量降低，不仅渣中氧化铁、氧化锰能还原，三氧化二铝也会随之还原，导致钢水增铝，所以，控制氩气搅拌120-200秒，在保证成分温度均匀即可。
在S4至S6的过程中，获取第一样品，观察渣的形态、碱度，根据不同渣的形态、碱度，调整所加物料、氩气的通入流量以及送电档位，从而实现控制酸溶铝较少。
S7：获取第二样品，在第二样品通过验证之后，降低氩气的通入流量。
具体的，在配好成分后、且不用送电的情况下，改用弱吹氩气等待，其中，氩气的通入流量为15-30m3/h，目的是在后期钢水脱氧后、减少三氧化二铝的还原，也能起到控制酸溶铝较少的目的。
S8：在精炼结束后，对钢水进行大于或等于预设时长的氩气软吹。
具体的，在精炼结束后，对钢水进行大于或等于6min的软吹，其中，氩气的通入流量为5-15m3/h，根据连铸机的节奏而定，吹够6分min就可以关闭氩气，也可以软吹更长时间。其目的是为了钢渣分离，促进夹杂物上浮，达到净化钢水的目的。
为验证本发明提供的螺纹钢酸溶铝的控制方法的有益效果，则提供以下实施例。
实施例1
一种螺纹钢酸溶铝的控制方法，包括：
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入3.3Kg石灰和3.3Kg铝钒土；此时氩站样酸溶铝为0.001％；
S2：钢水到LF精炼炉，此时钢水进站温度为1515℃，精炼送电前每吨钢加入1.675Kg的石灰；
S3：对钢水采用4档送电535秒，使每分钟给钢水升温6℃，采用40-60m3/h的炼钢氩气；
S4：待钢水温度达到1546℃后，降低氩气的通入流量为5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：经观察，所粘渣为绿色玻璃渣，此时不需要加入石灰等其它物质，控制氩气通入流量为30-50m3/h，送电档位为11-4档；
S6：根据第一样品组成，每吨钢配加1.425Kg硅铁，1.95Kg高锰，0.33Kg碳粉；并加大氩气的通入流量至60-100m3/h，搅拌147秒；
S7：获取第二样品，经检测酸溶铝为0.003％，满足酸溶铝含量控制要求，降低氩气的通入流量为15-30m3/h；
S8：在精炼结束后，对钢水进行氩气软吹，氩气流量为5-15m3/h，软吹时间为420秒。
实施例2
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入3.3Kg石灰和3.3Kg铝钒土；此时氩站样酸溶铝为0.001％；
S2：钢水到LF精炼炉，此时钢水进站温度为1555℃，精炼送电前每吨钢加入1.675Kg的石灰；
S3：对钢水采用4档送电583秒，使每分钟给钢水升温6℃，采用40-60m3/h的炼钢氩气；
S4：待钢水温度达到1614℃后，降低氩气的通入流量为5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：经观察，所粘渣为黑色玻璃渣，每吨钢补加石灰0.725Kg，控制氩气通入流量为30-50m3/h，送电档位为11-4档；
S6：获取第一样品之后，酸溶铝为0.002％，根据第一样品组成，每吨钢配加1.76Kg硅铁，1.14Kg高锰，0.38Kg碳粉；并加大氩气的通入流量至60-100m3/h，搅拌200秒；
S7：获取第二样品，经检测酸溶铝为0.004％，满足酸溶铝含量控制要求，降低氩气的通入流量为15-30m3/h；
S8：在精炼结束后，对钢水进行氩气软吹，氩气通入流量为5-15m3/h，软吹时间为937秒。
实施例3
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入3.3Kg石灰和3.3Kg铝钒土；此时氩站样酸溶铝为0.003％；
S2：钢水到LF精炼炉，此时钢水进站温度为1491℃，精炼送电前每吨钢加入1.825Kg的石灰；
S3：对钢水采用4档送电796秒，使每分钟给钢水升温6℃，采用40-60m3/h的炼钢氩气；
S4：待钢水温度达到1551℃后，降低氩气的通入流量为5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：经观察，所粘渣为黄色玻璃渣，无需补加石灰，控制氩气通入流量为30-50m3/h，送电档位为11-4档；
S6：获取第一样品之后，酸溶铝为0.004％，根据第一样品组成，每吨钢配加2.05Kg硅铁，1.92Kg高锰，1.14Kg碳粉；并加大氩气的通入流量至60-100m3/h，搅拌200秒；
S7：获取第二样品，经检测酸溶铝为0.004％，满足酸溶铝含量控制要求，降低氩气的通入流量为15-30m3/h；
S8：在精炼结束后，对钢水进行氩气软吹，氩气通入流量为5-15m3/h，软吹时间为1209秒。
实施例4
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入3.35Kg石灰和3.3Kg铝钒土；此时氩站样酸溶铝为0.003％；
S2：钢水到LF精炼炉，此时钢水进站温度为1545℃，精炼送电前每吨钢加入1.8Kg的石灰；
S3：对钢水采用4档送电600秒，使每分钟给钢水升温6℃，采用40-60m3/h的炼钢氩气；
S4：待钢水温度达到1585℃后，降低氩气的通入流量为5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：经观察，所粘渣为白色玻璃渣，每吨钢补加萤石0.43Kg，控制氩气通入流量为40-60m3/h，送电档位为11-4档；
S6：获取第一样品之后，酸溶铝为0.003％，根据第一样品组成，每吨钢配加1.13Kg硅铁，1.55Kg高锰，0.3Kg碳粉；并加大氩气的通入流量至60-100m3/h，搅拌180秒；
S7：获取第二样品，经检测酸溶铝为0.004％，满足酸溶铝含量控制要求，降低氩气的通入流量为15-30m3/h；
S8：在精炼结束后，对钢水进行氩气软吹，氩气通入流量为5-15m3/h，软吹时间为362秒。
实施例5
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入3.3Kg石灰和3.3Kg铝钒土；此时氩站样酸溶铝为0.002％；
S2：钢水到LF精炼炉，此时钢水进站温度为1525℃，精炼送电前每吨钢加入2Kg的石灰；
S3：对钢水采用4档送电700秒，使每分钟给钢水升温6℃，采用40-60m3/h的炼钢氩气；
S4：待钢水温度达到1581℃后，降低氩气的通入流量为5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：经观察，所粘渣为黄白色石膏渣，每吨钢补加萤0.6Kg，控制氩气通入流量为60-100m3/h，送电档位为8-2档；
S6：获取第一样品之后，酸溶铝为0.003％，根据第一样品组成，每吨钢配加0.85Kg硅铁，2.1Kg高锰，0.46Kg碳粉；并加大氩气的通入流量至60-100m3/h，搅拌200秒；
S7：获取第二样品，经检测酸溶铝为0.004％，满足酸溶铝含量控制要求，降低氩气的通入流量为15-30m3/h；
S8：在精炼结束后，对钢水进行氩气软吹，氩气通入流量为5-15m3/h，软吹时间为383秒。
实施例6
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入3.3Kg石灰和3.3Kg铝钒土；此时氩站样酸溶铝为0.001％；
S2：钢水到LF精炼炉，此时钢水进站温度为1544℃，精炼送电前每吨钢加入1.9Kg的石灰；
S3：对钢水采用4档送电583秒，使每分钟给钢水升温6℃，采用40-60m3/h的炼钢氩气；
S4：待钢水温度达到1584℃后，降低氩气的通入流量为5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：经观察，所粘渣为块状渣，非常粘稠，每吨钢补加铝钒土0.63Kg，控制氩气通入流量为60-100m3/h，送电档位为4-2档；
S6：获取第一样品之后，酸溶铝为0.004％，根据第一样品组成，每吨钢配加1.76Kg硅铁，1.14Kg高锰，0.38Kg碳粉；并加大氩气的通入流量至60-100m3/h，搅拌200秒；
S7：获取第二样品，经检测酸溶铝为0.004％，满足酸溶铝含量控制要求，降低氩气的通入流量为15-30m3/h；
S8：在精炼结束后，对钢水进行氩气软吹，氩气通入流量为5-15m3/h，软吹时间为550秒。
本发明实施例提供的螺纹钢酸溶铝的控制方法的有益效果包括：
该方法通过控制渣的稀稠与送电过程氩气的通入流量，使螺纹钢精炼过程中增铝小于或等于0.004％，不需要打钙线，降低生产成本。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，所述螺纹钢酸溶铝的控制方法包括：
S1：在转炉渣洗过程中，在钢水中加入石灰和铝钒土；
S2：钢水到LF精炼炉后、精炼送电前，加入石灰；
S3：对钢水通入炼钢氩气并送电升温，所述炼钢氩气的通入流量为：40-60m3/h；
S4：降低氩气的通入流量，待所述钢水的温度提高到1540℃以上后，把所述氩气的通入流量降低在5-15m3/h，对钢水取样，获得第一样品，取样的同时并进行粘渣；
S5：根据所述渣的颜色、稀稠程度进行调渣和调整氩气通入量包括：
1)当所述渣为黑色玻璃渣时，按每吨钢加入0.4～0.83Kg的石灰，并控制氩气通入流量为15-60m3/h；
2)当所述渣为绿色或黄色玻璃渣时，不需进行调渣，控制氩气通入流量为15-60m3/h；
3)当所述渣为白色玻璃渣时，按每吨钢加入0.3～0.5Kg的萤石，控制氩气通入流量为40-60m3/h；
4)当所述渣为石膏渣时，按每吨钢加入0.4～0.6Kg的萤石，控制氩气通入流量为60-100m3/h；
5)当所述渣为在钢液表面呈块状渣时，按每吨钢加入0.4～0.65Kg的铝矾土，控制氩气通入流量为60-100m3/h；
S6：根据所述第一样品，调钢至所需成分要求，并加大氩气的通入流量；
S7：获取第二样品，在所述第二样品通过验证之后，降低氩气的通入流量；
S8：在精炼结束后，对钢水进行大于或等于预设时长的氩气软吹。
2.根据权利要求1所述的螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，在S1中，所述石灰按每吨钢3.1-3.5Kg加入，所述铝钒土按每吨钢3.1-3.5Kg加入。
3.根据权利要求1所述的螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，在S1和S2的整个过程中，所述石灰的加入量与所述铝钒土的加入量的比值控制在1.4-1.7：1。
4.根据权利要求1所述的螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，在S2中，所述石灰的加入量为每吨钢1.6-2Kg。
5.根据权利要求1所述的螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，在S6中，在所述第一样品的成分确定后，所述氩气的通入流量为60-100m3/h，用所述氩气搅拌120-200秒。
6.根据权利要求1所述的螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，在S7中，所述氩气的通入流量为15-30m3/h。
7.根据权利要求1所述的螺纹钢酸溶铝的控制方法，其特征在于，在S8中，所述对钢水进行大于或等于预设时长的氩气软吹包括：对所述钢水进行大于或等于6分钟的软吹，其中，所述氩气的通入流量为5-15m3/h。
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