CN103789483B

CN103789483B - 一种半钢冶炼低磷钢的方法

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Publication number: CN103789483B
Application number: CN201410052611.0A
Authority: CN
Inventors: 杨森祥; 梁新腾; 黄德胜; 王二军; 曾建华; 陈天明; 李盛
Original assignee: Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Current assignee: Pangang Group Panzhihua Steel and Vanadium Co Ltd
Priority date: 2014-02-17
Filing date: 2014-02-17
Publication date: 2015-07-22
Anticipated expiration: 2034-02-17
Also published as: CN103789483A

Abstract

本发明提供一种半钢冶炼低磷钢的方法，包括以下步骤：（a）利用氧枪向转炉熔池供氧并同时加入造渣材料，当熔池温度为1460～1520℃，炉渣碱度为1.2～1.9，炉渣中的全铁含量的重量百分数为10～15wt%时，倒出炉渣；（b）再次利用氧枪向转炉熔池供氧并同时加入造渣材料，当熔池温度为1640～1660℃，炉渣碱度为4.3～5.2，炉渣中的全铁含量的重量百分数为16～20wt%时，倒出炉渣；（c）向转炉熔池中加入按每吨出钢钢水计为2～3kg/t_钢的终渣调渣剂进行稠渣；（d）出钢过程中，加入低含磷量的合金进行钢水的合金化；（e）钢水合金化后向钢包加入按每吨出钢钢水计为3～5kg/t_钢的活性石灰以及重量为活性石灰重量的15～20wt%的萤石。根据本发明，可在半钢转炉炼钢中有效脱磷，稳定生产成品磷含量不超过0.008%的低磷钢种。

Description

一种半钢冶炼低磷钢的方法

技术领域

本发明涉及转炉炼钢技术领域，更具体地说，本发明涉及一种半钢冶炼低磷钢的方法。

背景技术

钢铁企业在采用钒钛磁铁矿进行冶炼时，为了保证钒资源的有效利用，需要在炼钢之前进行脱硫和提钒。然而，由于未进行脱磷处理，半钢中磷质量百分含量为0.060～0.080%，导致采用传统的转炉冶炼工艺对该半钢完成冶炼之后，转炉炼钢终点磷质量百分含量为0.008～0.020%。同时，由于钢包渣回磷以及合金增磷，使得磷的质量百分比含量提高0.005%～0.008%，即成品钢中磷的质量百分比含量为0.015%～0.035%。磷可以使钢产生“冷脆”现象并恶化钢的焊接性能和冷弯性能，因此对于绝大多数的钢来说，磷是有害元素。

在现有技术中，由于半钢转炉冶炼工艺具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、并且热量不足等特点，这使得普通的半钢转炉冶炼工艺与普通铁水转炉冶炼工艺相比，具有化渣困难、脱磷效果不显著等特点，难以满足低磷高级别钢生产的需要。其中，在转炉冶炼过程中使用的造渣材料是为快速形成性能和组分合适的渣系而加入的辅助材料，可在造渣过程中，进行去磷反应，造渣材料对钢在冶炼过程中的去磷效果有重要影响。

公开号为CN101696462A的中国专利申请公开了一种半钢冶炼低磷钢的生产方法。该方法主要通过调整单渣法转炉冶炼的造渣参数来实现对转炉终点磷含量的控制，能够将转炉炼钢终点磷含量控制在0.006％以内，并且控制钢包渣回磷在0.002％以内、合金增磷在0.002％以内，从而能够稳定地生产成品磷含量小于0.010％的低磷钢种。然而，该方法存在以下不足：当入炉磷含量偏高时采用单渣法很难将终点磷控制在0.006％以内，出钢过程下渣量很难控制，并且钢水回磷严重，成品磷控制偏高，难以满足低磷高级别钢种需要。

因此，如何改进造渣材料的组成以及如何降低成品钢中磷含量是转炉炼钢领域中亟待解决的问题。

发明内容

本发明的一个目的在于提供一种能够解决上述技术问题中的至少一个技术问题的一种半钢冶炼低磷钢的方法。

本发明的目的在于提供一种半钢冶炼低磷钢的方法，根据本发明，可在半钢转炉炼钢中有效脱磷，稳定生产成品磷含量不超过0.008%的低磷钢种。

根据本发明的一种半钢冶炼低磷钢的方法包括以下步骤：（a）利用氧枪向转炉熔池供氧，并同时向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉熔池温度为1460℃～1520℃，炉渣碱度为1.2～1.9，炉渣中的全铁含量的重量百分数为10～15wt%时，倒出60～80wt%重量百分数的炉渣；（b）再次利用氧枪向转炉熔池供氧，并同时向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉熔池温度为1640℃～1660℃，炉渣碱度为4.3～5.2，炉渣中的全铁含量的重量百分数为16～20wt%时，倒出炉渣，以获得磷元素的重量百分数为0.003～0.004wt%的钢水；（c）再次向转炉熔池中加入按每吨出钢钢水计为2～3kg/t_钢的终渣调渣剂进行稠渣，以减少出钢过程的下渣量；（d）出钢过程中，加入低含磷量的合金进行钢水的合金化，其中，控制合金化过程中的增磷量不大于0.002wt%；（e）钢水合金化后向钢包加入按每吨出钢钢水计为3～5kg/t_钢的活性石灰以及重量为活性石灰重量的15～20wt%的萤石，以用于吸收钢水中下渣的磷，防止钢水回磷，控制回磷量不大于0.002wt%；其中，终渣调渣剂包括按重量百分比计为22～30wt%的CaO、18～24wt%的MgO、10～16wt%的SiO₂和6～10wt%的SiC，其余为杂质。

根据本发明的一方面，所述步骤（a）和（b）中的氧枪的供氧压力为0.8～0.9MPa，供氧强度为3.2～4m³/min·t_钢。

根据本发明的一方面，在步骤（a）中，以每吨出钢钢水计，所述造渣材料的加入量为：活性石灰22～32kg/t_钢，高镁石灰4～8kg/t_钢以及复合造渣剂26～34kg/t_钢。

根据本发明的一方面，在步骤（b）中，以每吨出钢钢水计，所述造渣材料的加入量为：活性石灰24～35kg/t_钢，高镁石灰18～26kg/t_钢。

根据本发明的一方面，所述活性石灰主要包括86～92wt%重量的CaO以及不可避免的杂质元素，所述高镁石灰主要包括40～50wt%重量的CaO、35～45wt%重量的MgO以及不可避免的杂质元素，所述复合造渣剂主要包括含硅材料、含锰材料、铁氧化物以及不可避免的杂质元素，其中，SiO₂的重量为复合造渣剂重量的45～65wt%，MnO的重量为复合造渣剂重量的4～6wt%，铁氧化物的重量为复合造渣剂重量的25～35wt%。

根据本发明的一方面，自开始供氧计时，所述步骤（a）中的造渣材料在不超过3min时全部加完，吹炼造渣时间为5～7min。

根据本发明的一方面，所述步骤（b）中，倒出炉渣后所得钢水中碳元素的重量为钢水的重量的0.04～0.08wt%。

根据本发明的一方面，所述步骤（c）中向转炉熔池加入终渣调渣剂后，保持0.5～1.5min，充分稠化炉渣，控制转炉出钢下渣量的重量为出钢钢水重量的0.8wt%。

根据本发明的一方面，所述步骤（d）中采用金属锰对钢水进行锰合金化，采用硅铁合金对钢水进行硅合金化，其中，金属锰中磷的重量百分数以及硅铁合金中磷的重量百分数的总含量不超过0.04%。

根据本发明的一方面，在所述步骤（d）的出钢过程中，向钢液内加入低磷含量的增碳剂对钢液进行增碳，当加入增碳剂时，控制增碳过程中的增磷量与合金化过程中的增磷量的总和不大于0.002%。

根据本发明，可在半钢转炉炼钢中有效脱磷，控制转炉炼钢终点磷的重量为钢水的重量的0.003～0.004wt%；减少钢包渣回磷以及合金增磷，控制由钢包渣回磷以及合金增磷导致的增磷量的总重量不超过钢水的重量的0.004wt%，稳定生产成品磷含量不超过0.008%的低磷钢种。

具体实施方式

在下文中，将充分地描述本发明的示例性实施例。然而，它们可以以不同的形式实施，而不应解释为局限于这里阐述的实施例。相反，提供这些实施例使得本公开将是彻底的和完整的，并将把示例实施例的范围充分地传达给本领域技术人员。

在下文中，将描述根据本发明的示例性实施例的一种造渣材料及半钢冶炼低磷钢的方法。

根据本发明示例性实施例提供的一种利用半钢冶炼低磷钢的方法包括以下步骤：（a）利用氧枪向转炉熔池供氧，并同时向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉熔池温度为1460℃～1520℃，炉渣碱度为1.2～1.9，炉渣中的全铁含量的重量百分数为10～15wt%时，倒出60～80wt%重量百分数的炉渣；（b）再次利用氧枪向转炉熔池供氧，并同时向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉熔池温度为1640℃～1660℃，炉渣碱度为4.3～5.2，炉渣中的全铁含量的重量百分数为16～20wt%时，倒出炉渣，以获得磷元素的重量百分数为0.003～0.004wt%的钢水；（c）再次向转炉熔池中加入按每吨出钢钢水计为2～3kg/t_钢的终渣调渣剂进行稠渣，以减少出钢过程的下渣量；（d）出钢过程中，加入低含磷量的合金进行钢水的合金化，其中，控制合金化过程中的增磷量不大于0.002wt%；（e）钢水合金化后向钢包加入按每吨出钢钢水计为3～5kg/t_钢的活性石灰以及重量为活性石灰重量的15～20wt%的萤石，以用于吸收钢水中下渣的磷，防止钢水回磷，控制回磷量不大于0.002wt%。其中，终渣调渣剂包括按重量百分比计为22～30wt%的CaO、18～24wt%的MgO、10～16wt%的SiO₂和6～10wt%的SiC，其余为杂质。

步骤（a）中，炉渣的碱度控制为1.2～1.9能够使炉渣具有较好的流动性，确保钢水与炉渣的充分分离，炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15%能够确保钢水具有一定的氧化性，以利于脱磷反应的顺利进行。整体来说，将转炉冶炼脱磷的参数控制为：当转炉熔池温度为1460℃～1520℃，炉渣碱度为1.2～1.9，炉渣中的全铁含量的重量百分数为10～15wt%时，能够确保良好的脱磷条件和冶炼工艺的顺行。在达到上述冶炼条件之后，为了有效实现脱磷效果并避免脱碳升温期转炉的负担，应尽量将富含磷的炉渣倒出，然而，由于在转炉倒炉放渣时，如果倒渣量的质量百分数大于80wt%，钢水会随着炉渣倒出，导致金属收得率降低。因此，根据本发明的示例性实施例，将倒出的炉渣量的重量百分数控制为60～80wt%。

根据本发明的一个实施例，步骤（a）中的造渣材料可包括活性石灰、高镁石灰以及复合造渣剂，以每吨出钢钢水计，造渣材料的加入量为：活性石灰22～32kg/t_钢，高镁石灰4～8kg/t_钢以及复合造渣剂26～34kg/t_钢。

根据本发明的一个实施例，自开始供氧计时，步骤（a）中的造渣材料在不超过3min时全部加完，吹炼造渣时间为5～7min。通过在开始供氧3min内，将造渣材料全部加完，有利于造渣材料充分熔化，并保证有足够的时间进行造渣反应，提高脱磷效果。

步骤（b）中，在确保转炉冶炼钢水满足普通冶炼要求，例如，脱碳、去气、去夹杂的前提下，控制转炉熔池温度为1640℃～1660℃，炉渣碱度为4.3～5.2，炉渣中的全铁含量的重量百分数为16～20wt%时，可以进一步脱除钢水中的磷元素，以获得磷元素的重量百分数为0.003～0.004wt%的钢水。从热力学条件方面分析，由于脱磷反应是强放热反应，温度过高会使其反应的平衡常数的数值减小，降低去磷效率；另一方面，较高的温度能使炉渣的黏度下降、加速石灰的成渣速度和渣中各组员的扩散速度，强化磷自金属液向炉渣的转移，提高去磷效率，其去磷效率提高程度可能会超过由于脱磷反应的平衡常数值的减小而导致的去磷效率降低的程度，即较高的温度会提高去磷效率。然而，当温度过高时，脱磷反应中平衡常数值的下降将起到主导作用，因此会使炉渣的去磷效率下降，钢中的磷含量升高。因此需控制转炉熔池温度为1640℃～1660℃，在此温度范围时，石灰基本熔化并使炉渣具有较好的流动性，提高去磷效率，实现有效脱磷。

根据本发明的一个实施例，步骤（b）中的造渣材料可包括活性石灰、高镁石灰以及复合造渣剂，以每吨出钢钢水计，造渣材料的加入量为：活性石灰24～35kg/t_钢，高镁石灰18～26kg/t_钢。根据本发明的一个实施例，步骤（b）中，倒出炉渣后所得钢水中碳元素的重量为钢水的重量的0.04～0.08wt%。

此外，根据本发明的一个实施例，步骤（a）和步骤（b）中的氧枪的供氧压力为0.8～0.9MPa，供氧强度为3.2～4m³/min.t钢。

根据本发明的一个实施例，活性石灰主要包括86～92wt%重量的CaO以及不可避免的杂质元素，高镁石灰主要包括40～50wt%重量的CaO、35～45wt%重量的MgO以及不可避免的杂质元素，复合造渣剂主要包括含硅材料、含锰材料、铁氧化物以及不可避免的杂质元素，其中，SiO₂的重量为复合造渣剂重量的45～65wt%，MnO的重量为复合造渣剂重量的4～6wt%，铁氧化物的重量为复合造渣剂重量的25～35wt%。

造渣材料中氧化物含量与熔渣中（FeO）的含量在合适的比例范围内时，去磷效果最好。在造渣过程中，熔渣中（FeO）将钢液中的磷氧化成（P₂O₅），渣中的（CaO）与（P₂O₅）结合生成稳定的磷酸盐将磷固定在渣中，从而达到去磷的效果。然而，如果单方面增加（FeO）或（CaO）的质量，都会因削弱对方的作用而达不到理想的去磷效果，因此需要将（FeO）的质量与（CaO）的质量恰当的配合。同样地，（MnO）和（MgO）的质量也与（FeO）的质量之间也有一个合适的比例，在此比例范围内时，去磷效果最佳。除此之外，当（MgO）的质量增加时，会使黏度有所上升，因此需将（MgO）的质量控制在一定范围内。采用根据本发明示例性实施例提供的造渣材料，可以达到有效去磷的目的。

步骤（c）中，出钢前再次向转炉熔池中加入按每吨出钢钢水计为2～3kg/t钢的终渣调渣剂进行稠渣，以减少出钢过程的下渣量。其中，终渣调渣剂包括按重量百分比为22～30wt%的CaO、18～24wt%的MgO、10～16wt%的SiO₂和6～10wt%的SiC，其余为杂质。根据本发明的一个实施例，向转炉熔池加入终渣调渣剂后，保持0.5～1.5min，充分稠化炉渣，控制转炉出钢下渣量的重量为出钢钢水重量的0.8wt%。优选地，向转炉熔池加入终渣调渣剂后，可利用底吹或前后摇炉以充分稠化炉渣。

步骤（d）中，出钢过程中，加入低含磷量的合金进行钢水的合金化，其中，控制合金化过程中的增磷量不大于0.002wt%。根据本发明的一个实施例，可采用金属锰对钢水进行锰合金化，可采用硅铁合金对钢水进行硅合金化，其中，金属锰中磷的重量百分数以及硅铁合金中磷的重量百分数的总含量不超过0.04%，以控制合金化过程中的增磷量不大于0.002wt%。

此外，根据本发明的一个实施例，可在步骤（d）的出钢过程中，向钢液内加入低磷含量增碳剂，例如无烟煤、沥青焦以及类石墨，对钢液进行增碳。因为在步骤（b）中，倒出炉渣后所得钢水中碳元素的重量为钢水的重量的0.04～0.08wt%，所以对于钢材中的碳的质量分数高于0.1%的低磷钢种，需加入增碳剂以提高碳含量。当加入增碳剂时，需控制增碳过程中的增磷量与合金化过程中的增磷量的总和不大于0.002%。

步骤（e）中，钢水合金化后向钢包加入按每吨出钢钢水计为3～5kg/t_钢的活性石灰以及重量为活性石灰重量的15～20wt%的萤石，以用于吸收钢水中下渣的磷，防止钢水回磷，控制回磷量不大于0.002wt%。加入萤石的目的是提高活性石灰的熔化能力。

示例1

以脱硫提钒后的半钢为原料，其主要成分如表1所示，采用120t复吹转炉进行吹炼。将半钢兑入转炉后，下氧枪开始吹氧，吹氧压力为0.89MPa，供氧强度为3.81m³/min·t_钢。在开始吹氧的同时，向炉内加入28.4kg/t_钢的活性石灰、6.3kg/t_钢的高镁石灰和31.2kg/t_钢的复合造渣剂，并在开吹供氧3min内全部加完。吹炼6.1min时提升氧枪停止供氧，摇炉倒出60～80wt%重量百分数的炉渣，转炉熔池温度为1476℃。

倒渣后进行第二次吹炼，吹氧压力为0.88MPa，供氧强度为3.82m³/min·t_钢，同时，第二次向炉内加入29.3kg/t_钢的活性石灰、23.5kg/t_钢的高镁石灰。吹炼7.6min时提升氧枪停止供氧，获得温度为1651℃的钢水，其主要成分如表1所示。

然后向炉内加2.7kg/t_钢的终渣调渣剂，利用复吹搅拌0.7min，挡渣出钢。在出钢过程中加金属锰和硅铁合金，对钢水进行锰合金化以及硅合金化，同时加入增碳剂，如无烟煤、沥青焦以及类石墨等碳质材料，并确保增碳剂中含有较低的磷和硫。合金化后向钢包内加入4.6kg/t_钢的活性石灰和0.8kg/t_钢的萤石。再将钢水通过生产的精炼和连铸保护浇注，获得低磷钢成品，成品主要成分如表1所示。

表1

示例2

以脱硫提钒后的半钢为原料，其主要成分如表2所示，采用120t复吹转炉进行吹炼。将半钢兑入转炉后，下氧枪开始吹氧，吹氧压力为0.88MPa，供氧强度为3.83m³/min·t_钢。在开始吹氧的同时，向炉内加入29.3kg/t_钢的活性石灰、7.1kg/t_钢的高镁石灰和32.6kg/t_钢复合造渣剂，并在开吹供氧3min内全部加完。吹炼6.1min时提升氧枪停止供氧，摇炉倒出60～80wt%重量百分数的炉渣，转炉熔池温度为1482℃。

倒渣后进行第二次吹炼，吹氧压力为0.86MPa，供氧强度为3.83m³/min·t_钢，同时，第二次向炉内加入31.1kg/t_钢的活性石灰和24.2kg/t_钢的高镁石灰，吹炼7.3min时提升氧枪停止供氧，获得温度为1651℃的钢水，其主要成分如表2所示。

然后向炉内加2.1kg/t_钢的终渣调渣剂，利用复吹搅拌1.1min，挡渣出钢。在出钢过程中加金属锰和硅铁合金，对钢水进行锰合金化以及硅合金化，同时加入增碳剂，如无烟煤、沥青焦以及类石墨等碳质材料，并确保增碳剂中含有较低的磷和硫。合金化后向钢包内加入3.6kg/t_钢的活性石灰和0.62kg/t_钢的萤石。再将钢水通过生产的精炼和连铸保护浇注，获得低磷钢成品，成品主要成分如表2所示。

表2

示例3

以脱硫提钒后的半钢为原料，其主要成分如表3所示，采用120t复吹转炉进行吹炼。将半钢兑入转炉后，下氧枪开始吹氧，吹氧压力为0.86MPa，供氧强度为3.61m³/min·t_钢。在开始吹氧的同时，向炉内加入28.9kg/t_钢的活性石灰、6.8kg/t_钢的高镁石灰和31.9kg/t_钢复合造渣剂，并在开吹供氧3min内全部加完。吹炼6.4min时提升氧枪停止供氧，摇炉倒出60～80wt%重量百分数的炉渣，转炉熔池温度为1517℃。

倒渣后进行第二次吹炼，吹氧压力为0.88MPa，供氧强度为3.65m³/min·t_钢，同时，第二次向炉内加入32.5kg/t_钢的活性石灰和25.3kg/t_钢的高镁石灰。吹炼8.3min时提升氧枪停止供氧，获得温度为1657℃的钢水，其化学成分如表3所示。

然后向炉内加2.4kg/t_钢的终渣调渣剂，利用复吹搅拌1.1min，挡渣出钢。在出钢过程中加金属锰和硅铁合金，对钢水进行锰合金化以及硅合金化，同时加入增碳剂，如无烟煤、沥青焦以及类石墨等碳质材料，并确保增碳剂中含有较低的磷和硫。合金化后向钢包内加入3.4kg/t_钢的活性石灰和0.59kg/t_钢的萤石。再将钢水通过生产的精炼和连铸保护浇注，获得低磷钢成品，成品主要成分如表3所示。

表3

根据本发明的一种造渣材料及半钢冶炼低磷钢的方法，通过选择合适的造渣材料以及冶炼方法，可控制转炉炼钢终点磷的重量为钢水的重量的0.003～0.004wt%；减少钢包渣回磷以及合金增磷，控制由钢包渣回磷以及合金增磷导致的增磷量的总重量不超过钢水的重量的0.004wt%，稳定生产成品磷含量不超过0.008%的低磷钢种。

虽然已描述了本发明的一些实施例，但本领域技术人员应该理解，在不脱离由权利要求及其等同物限定其范围的本发明的原理和精神的情况下，可以对这些实施例进行修改。

Claims

1.一种半钢冶炼低磷钢的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

(a)利用氧枪向转炉熔池供氧，并同时向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉熔池温度为1460℃～1520℃，炉渣碱度为1.2～1.9，炉渣中的全铁含量的重量百分数为10～15wt％时，倒出60～80wt％重量百分数的炉渣；

(b)再次利用氧枪向转炉熔池供氧，并同时向转炉熔池中加入造渣材料，当转炉熔池温度为1640℃～1660℃，炉渣碱度为4.3～5.2，炉渣中的全铁含量的重量百分数为16～20wt％时，倒出炉渣，以获得磷元素的重量百分数为0.003～0.004wt％的钢水；

(c)再次向转炉熔池中加入按每吨出钢钢水计为2～3kg/t_钢的终渣调渣剂进行稠渣，以减少出钢过程的下渣量；

(d)出钢过程中，加入低含磷量的合金进行钢水的合金化，其中，控制合金化过程中的增磷量不大于0.002wt％；

(e)钢水合金化后向钢包加入按每吨出钢钢水计为3～5kg/t_钢的活性石灰以及重量为活性石灰重量的15～20wt％的萤石，以用于吸收钢水中下渣的磷，防止钢水回磷，控制回磷量不大于0.002wt％；

其中，终渣调渣剂包括按重量百分比计为22～30wt％的CaO、18～24wt％的MgO、10～16wt％的SiO₂和6～10wt％的SiC，其余为杂质。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(a)和(b)中的氧枪的供氧压力为0.8～0.9MPa，供氧强度为3.2～4m³/min·t_钢。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(a)中，以每吨出钢钢水计，所述造渣材料的加入量为：活性石灰22～32kg/t_钢，高镁石灰4～8kg/t_钢以及复合造渣剂26～34kg/t_钢。

4.根据权利要求1所述的方法，在步骤(b)中，以每吨出钢钢水计，所述造渣材料的加入量为：活性石灰24～35kg/t_钢，高镁石灰18～26kg/t_钢。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述活性石灰主要包括86～92wt％重量的CaO以及不可避免的杂质元素，所述高镁石灰主要包括40～50wt％重量的CaO、35～45wt％重量的MgO以及不可避免的杂质元素，所述复合造渣剂主要包括含硅材料、含锰材料、铁氧化物以及不可避免的杂质元素，其中，SiO₂的重量为复合造渣剂重量的45～65wt％，MnO的重量为复合造渣剂重量的4～6wt％，铁氧化物的重量为复合造渣剂重量的25～35wt％。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，自开始供氧计时，所述步骤(a)中的造渣材料在不超过3min时全部加完，吹炼造渣时间为5～7min。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(b)中，倒出炉渣后所得钢水中碳元素的重量为钢水的重量的0.04～0.08wt％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(c)中向转炉熔池加入终渣调渣剂后，保持0.5～1.5min，充分稠化炉渣，控制转炉出钢下渣量的重量为出钢钢水重量的0.8wt％。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤(d)中采用金属锰对钢水进行锰合金化，采用硅铁合金对钢水进行硅合金化，其中，金属锰中磷的重量百分数以及硅铁合金中磷的重量百分数的总含量不超过0.04％。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤(d)的出钢过程中，向钢液内加入低磷含量的增碳剂对钢液进行增碳，当加入增碳剂时，控制增碳过程中的增磷量与合金化过程中的增磷量的总和不大于0.002％。