CN114622061A - 钢水脱氧脱硫的方法和低硫钢的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的实施例提供了一种钢水脱氧脱硫的方法和低硫钢的生产方法，涉及炼钢技术领域。钢水脱氧脱硫的方法包括：在钢水中加入生锈的钢筋头冶炼之后，从钢水中获取样品；在样品中获得渣的氧化情况；根据渣的氧化情况，对钢水进行脱氧和脱硫的操作。因为加入生锈的钢筋头含氧、含硫高，从钢水中获取样品，从观察样品中渣的颜色，就能确定渣的氧化情况，从而根据氧化情况，进行相应的脱氧和脱硫的操作，及时减少钢水氧化，减少渣料消耗和合金消耗。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，具体而言，涉及一种钢水脱氧脱硫的方法和低硫钢的生产方法。
背景技术
每个钢厂定义的低硫钢有所区别，例如有些钢厂定义的低硫钢是指含硫量小于0.01％的钢种，钢种包括HQ235B、Q345T等。
为降低铁钢比，一般要求在LF炉多加钢筋头，例如加3吨或以上，有节奏或有温度的情况下还得多加。多加钢筋头确实可以大幅度降低铁钢比，但是钢筋头含硫、含氧高，甚至已生锈，加入钢水里，会造成钢水氧化，渣中氧化铁、氧化锰、二氧化硅等氧化物增加，从实践经验观察，当钢筋头加入量超过3吨时，渣中氧化铁和氧铁锰会超过2％，而脱硫条件之一是要求氧化铁和氧化锰小于1％，所以，多加钢筋头可以降低铁钢比，但对钢水脱硫非常不利。
钢水脱硫的有利条件是：高温、高碱度、合适的渣量、低氧化铁以及氩气搅拌的合适强度和时间，必要条件之一就是低氧化铁，也就是说，要通过脱氧的手段，降低渣中氧化铁，才能脱硫，否则，再高的钢水温度、再大的氩气搅抖，搅抖再长的时间，也难以实现脱硫；在不脱氧或脱氧不良的条件下，只能多加石灰和萤石调渣，或多加脱氧合金，才能实现脱硫。生锈的废钢含有四氧化三氧，会增加渣和钢水的氧性，所以，使用生锈的废钢，会增加渣料消耗和合金消耗。
而且，随着钢材市场的变化，废钢价格时涨时跌，在碰到废钢价格比铁水便宜时，生产的需求就会多加废钢，少用铁水，以某些钢厂为例，计划120吨出钢量，一般只装106吨铁水、28吨废钢，过转炉冶炼过程有富余温度时要加钢筋头，没富余温度时可以不加，通过对一个月的生产统计，平均每炉加3.5吨；转炉出完钢后，到氩站还要观察温度，有温度富余时还要加钢筋头，如果是去LF工艺，则必须加钢筋头，通过统计一个月的数据，在氩站加钢筋头分两种工艺路径，氩站直上连铸机的，平均每炉加0.6吨，氩站经过LF炉再上连铸机的，平均每炉加2.3吨。如果是走LF工艺的，到LF炉后，要根据钢种、精炼时间等因素，确定钢筋头的加入量，平均每炉加3.1吨。由于很多钢厂自产的钢筋头是远远供不应求的，所以需要外购废钢，从下计划到生产现场，少则一个月时间，所以，废钢在运输和存放过程生锈是不可避免的，而且，有些地区气候潮湿，LF炉所使用的钢筋头或废钢经常出现潮湿或生锈的现象，那么，在生产投入使用后，还需要解决生锈带来的质量问题。
发明内容
本发明的目的包括提供一种钢水脱氧脱硫的方法和低硫钢的生产方法，其能够在钢水中加入生锈的钢筋头后，及时减少钢水氧化，减少渣料消耗和合金消耗。
本发明的实施例可以这样实现：
第一方面，本发明提供一种钢水脱氧脱硫的方法，钢水脱氧脱硫的方法包括：
在钢水中加入生锈的钢筋头冶炼之后，从钢水中获取样品；
在样品中获得渣的氧化情况；
根据渣的氧化情况，对钢水进行脱氧和脱硫的操作。
本实施例提供的钢水脱氧脱硫的方法的有益效果包括：
因为加入生锈的钢筋头含氧、含硫高，主要是含氧高，从钢水中获取样品，从观察样品中渣的颜色，就能确定渣的氧化情况，从而根据氧化情况，进行相应的脱氧和脱硫的操作，及时减少钢水氧化，减少渣料消耗和合金消耗。
在可选的实施方式中，根据渣的氧化情况，对钢水进行脱氧和脱硫的操作的步骤包括：
在渣的颜色为非黄白色的情况下，加入石灰和硅铁粉，或者加入石灰和铝渣，将渣的颜色调为黄白色。
这样，利用铝渣或硅铁粉脱氧的效果，快速与钢水反应，达到快速脱硫的效果。
在可选的实施方式中，在渣的颜色为非黄白色的情况下，加入石灰和铝渣，或者加入硅铁粉，将渣的颜色调为黄白色的步骤包括：
在渣的颜色为深绿色的情况下，加入石灰100-150kg、硅铁粉40-60kg；
在渣的颜色为灰绿色的情况下，加入石灰100-200kg、铝渣50-80kg；
在渣的颜色为灰黑色的情况下，加入石灰150-250kg、铝渣50-80kg。
在可选的实施方式中，在渣的颜色为深绿色的情况下，加入石灰100-150kg、硅铁粉40-60kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、硅铁粉共40-60kg。
在可选的实施方式中，在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、硅铁粉共40-60kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌，先加入石灰50-75kg、硅铁粉20-30kg，间隔40-60秒后，再加入石灰50-75kg、硅铁粉20-30kg。
在可选的实施方式中，在渣的颜色为灰绿色的情况下，加入石灰100-200kg、铝渣50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、铝渣共50-80kg。
在可选的实施方式中，在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、铝渣共50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌，先加入石灰80-100kg、铝渣40kg，间隔40-60秒后，再加入石灰80-100kg、铝渣40kg。
在可选的实施方式中，在渣的颜色为灰黑色的情况下，加入石灰150-250kg、铝渣50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共150-250kg、铝渣共50-80kg。
在可选的实施方式中，在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共150-250kg、铝渣共50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌，先加入石灰125kg、铝渣40kg，间隔40-60秒后，再加入石灰125kg、铝渣40kg。
第二方面，本发明提供一种低硫钢的生产方法，低硫钢的生产方法包括：
S1：根据钢水温度，分批次自动加入钢筋头；
S2：在钢筋头加入结束后，保持预设时长的精炼时间；
S3：进行第一方面提供的钢水脱氧脱硫的方法。
本实施例提供的低硫钢的生产方法的有益效果包括：
1.分批加入钢筋头不仅能及时熔化，均匀成分，还能减少钢水氧化，因为加入量少，及时熔化后，钢筋头的氧能和钢水中的硅、锰、铝快速反应，生成的氧化物进入炉渣后，在炉盖内还原分氢下，快速还原；
2.在加完最后一批钢筋头后，距离精炼结束还有预设时长，即能满足精炼时间要求，也能满足出站时间要求；
3.在钢水中加入生锈的钢筋头后，进行钢水脱氧脱硫的方法，及时减少钢水氧化，减少渣料消耗和合金消耗，保证良好脱硫能力的同时提高了钢水质量。
在可选的实施方式中，S1包括：
根据预先设定的钢筋头的加入总量，启动加料系统自动分批秤料，并将每次秤好的钢筋头通过皮带加入钢水，如此循环，直到达到钢筋头的加入总量。
这样，加料系统实现自动化后，可以避免人工频繁重复操作，避免秤错料的风险。
在可选的实施方式中，在S1中，加钢筋头对钢水的温降速度小于或等于电极对钢水的升温速度。
这样，每批钢筋头加入钢水后都能及时熔化，均匀成分，还能减少钢水氧化。
在可选的实施方式中，S1包括：
选用LF炉的4档对钢水升温，控制加料系统每次秤0.5吨钢筋头加入钢水，直到加够3吨钢筋头。
这样，LF炉选用4档(有功功率为12300KW)升温，每70秒可以给120吨的钢水提高7摄氏度，加入0.5吨钢筋头对120吨钢水的温降为1378400/0.837/120/500＝6.8摄氏度，所以，选用4档，电极升温的速度与加钢筋头的温降速度基本相等。
在可选的实施方式中，S1包括：
在预留处理时间不足、钢筋头的加入量达不到预先设定的加入总量的情况下，则加入石灰造渣；
在预留处理时间充足、钢筋头的加入量超过预先设定的加入总量的情况下，则加入石灰和萤石，并在送电过程中采用底吹氩气。
在可选的实施方式中，S1包括：
在预留处理时间不足、钢筋头的加入量达不到3吨的情况下，则加入400kg石灰造渣；
在预留处理时间充足、钢筋头的加入量3吨的情况下，则加入600-750kg石灰和100-150kg萤石，并在送电过程中采用底吹氩气，氩气流量在60立方/小时-100立方/小时。
在可选的实施方式中，S1还包括：
在送电2-4分钟后，开始加钢筋头，保持氩气送电，氩气流量在50立方/小时-60立方/小时。
这样，加钢筋头的过程中也保持较大的氩气送电，基本上到站时，硫的含量在0.03％或以下。
在可选的实施方式中，S2包括：
在保持预设时长的精炼时间内，加4-6吨钢筋头。
这样，在精炼送电的预设时长内，再加4-6吨钢筋头，能够把硫脱到0.01％以下。
在可选的实施方式中，S2包括：
在加完最后一批次的钢筋头后，继续保持精炼至少10分钟。
这样，即能满足精炼时间要求，也能满足出站时间要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的低硫钢的生产方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的钢水脱氧脱硫的方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
请参考图1，本实施例提供了一种低硫钢的生产方法，该方法中加入的物质都是针对钢水为120吨的情况下所加入的量，其它重量下的钢水该加入多少量的其它物质可以按比例调整，低硫钢的生产方法包括以下步骤：
S1：根据钢水温度，分批次自动加入钢筋头。
原有的钢筋头的加料系统的工作方式是：预先设定一个钢筋头的加入量，然后，加料系统秤量所需量的钢筋头，再由操作人员手动点击启动皮带，把钢筋头加入钢水里。
本实施例中，根据钢水温度，分批次的自动加入钢筋头，具体的，根据预先的钢筋头的加入总量，启动加料系统自动分批秤料，并将每次秤好的钢筋头通过皮带加入钢水，如此循环，直到达到钢筋头的加入总量。
例如预先设定钢筋头的加入总量为3吨，一键启动后，加料系统自动分批秤料，每次秤出0.5吨钢筋头，每次秤好后，自动启动皮带，将0.5吨钢筋头加入钢水，然后继续秤下一批，直到加够3吨为止。加料系统优化后，可以避免人工频繁重复操作，避免秤错料的风险。
多加钢筋头可以降低钢铁比，所以要求尽可能多加，但是，在保证质量的前提下，钢筋头的最大加入量需满足钢水温度、成分、精炼白渣时间有保障等条件，在一炉钢处理时间内，要考虑渣料与合金的熔化，在边送电边加钢筋头时，就必需得考虑加入速度，要求加钢筋头对钢水的温降速度小于或等于电极对钢水的升温速度，比如加一批钢筋头时间为80秒，使钢水温降6度，那么，电极升温得超过6度，否则，边送电边加钢筋头，钢水温度会越来越低，所加入的钢筋头会越来越难熔化，这对钢水成分的均匀性非常不利，特别是使用生锈的钢筋头，会出现钢水氧化反应滞后的现象，导致成分不达标，例如钢水前期温度低，有4吨钢筋头没熔完，取了样后进行配合金，处理过程中，温度得以上升，使钢筋头熔化，此时里面的氧化铁才和钢水元素反应，那么被氧化的量，需要花时间取样分析，如果没时间等样，那可能导致被氧化的元素不达标。
本实施例中，加料系统秤料和加料是根据钢水温度设定的，秤料0.5吨平均用时45秒，皮带加0.5吨料进入钢水用时23秒，加一批料的平均周期为68秒，而LF炉选用4档(有功功率为12300KW)升温，每70秒可以给120吨的钢水提高7摄氏度，如果用2档(有功功率为15000KW)每分钟可以给120吨的钢水提高8度，加入0.5吨钢筋头对120吨钢水的温降为1378400/0.837/120/500＝6.8摄氏度，所以，选用4档，电极升温的速度与加钢筋头的温降速度基本相等，目的是保证每批钢筋头加入钢水后都能及时熔化，一般熔化时间为30-50秒。
因为钢筋头熔化后，钢筋头中的氧化铁(例如四氧化三铁、三氧化二铁等)会和其它合金元素反应，例如：Si+2FeO＝SiO2+2Fe，使钢水中的硅被氧化，就需要再加入硅铁，增加硅铁合金消耗。以此类推，能和氧化铁反应的元素还有铝、锰、钙等，都会增加合金和渣料的消耗。然而，本实施例中，采用该加料系统实现分批次自动加入钢筋头，有利于钢水脱硫，因为会遇到节奏长、钢筋头加入量更多的情况，分批次自动加入钢筋头不仅能及时熔化，均匀成分，还能减少钢水氧化，因为加入量少，及时熔化后，钢筋头的氧能与钢水中的硅、锰、铝快速反应，生成氧化物进入炉渣后，又能通过氩气搅拌，在炉盖内还原分氢，快速还原。
钢水进站前，操作人员要预留钢水处理时间，在预留处理时间不足、钢筋头的加入量达不到预先设定的加入总量的情况下，则加入石灰造渣；在预留处理时间充足、钢筋头的加入量超过预先设定的加入总量的情况下，则加入石灰和萤石，并在送电过程中采用底吹氩气。
具体的，如果预留的时间比较紧，加不了3吨或以上的钢筋头时，则加入400kg石灰造渣，但如果节奏长，加钢筋头的量会超过3吨，那造渣时，则加入石灰600-750kg，加萤石100-150kg，此时渣的碱度会很高，在送电过程则采用较大的底吹氩气，氩气流量在60立方/小时-100立方/小时，脱硫反应会随之进行。在送电2-4分钟后，才开始加钢筋头，加钢筋头过程也要保持较大的氩气送电，氩气流量在50立方/小时-60立方/小时，基本上到站时，硫的含量在0.03％或以下，在精炼送电的15分钟内，再加4-6吨钢筋头，能够把硫脱到0.01％以下。
这样，在生产低硫钢的过程中，在需要多加潮湿或生锈的钢筋头的情况下，通过前期配高渣碱度的操作，再加完钢筋头后，采用渣中脱氧的方法，能够保证钢水的硫含量达到质量要求。
S2：在钢筋头加入结束后，保持预设时长的精炼时间。
其中，预设时长的精炼时间大于或等于10分钟，例如15分钟，也就是说，在加完最后一批次的钢筋头后，继续保持精炼至少10分钟。
具体的，针对钢筋头加入量大的(超过5吨)炉次，需要对精炼时间进行控制，即在加完最后一批次的钢筋头后，距离精炼结束要保证有10分钟的时间，所以，需要操作人员提前预算时间，控制钢筋头的加入量，以保证钢水质量。
预算时间的方法如下：例如一炉钢浇钢周期是35分钟，而精炼出站时间是浇完前10-15分钟，那么在钢水开浇10分钟后，就不再加钢筋头，从开浇10分钟到25分钟，还有15分钟精炼时间，即能满足精炼时间要求，也能满足出站时间要求。
S3：进行钢水脱氧脱硫的方法。
如果钢筋头生锈严重，现场人员难以观察到，钢筋头加入钢水冶炼一段时间后，导致炉渣氧化严重。现场人员在每次取样测温时，通过看渣就能知道渣的氧化程度，按标准要求确定是否加强脱氧控制。
请查阅图2，S3具体包括以下步骤：
S31：在钢水中加入生锈的钢筋头冶炼之后，从钢水中获取样品。
S32：在样品中获得渣的氧化情况。
依据冶金行业标准，钢筋电位、钢筋锈蚀状态以及加入钢水后对渣的颜色影响的表现如下表1所示：
表1
在渣中，当氧化铁+氧化锰的含量小于1％，渣色为黄白；当氧化铁+氧化锰的含量为1％-3％，渣色为绿渣；当氧化铁+氧化锰的含量大于3％，渣色为灰黑。
其中，观察渣的颜色可以是利用一根钢管插入渣中，停留2秒后拔出，待钢管上的渣冷却后，再观察渣的颜色，可以通过将渣与预设确定的标准颜色进行对比，确定渣的颜色属于哪一种。
S33：根据渣的氧化情况，对钢水进行脱氧和脱硫的操作。
在针对生锈程度对渣的影响，需采取以下措施，达到黄白渣的效果，保证渣的脱硫能力。在渣的颜色为非黄白色的情况下，加入石灰和硅铁粉，或者加入石灰和铝渣，将渣的颜色调为黄白色。这样，利用铝渣或硅铁粉脱氧的效果，快速与钢水反应，达到快速脱硫的效果。
对各种颜色的渣所做的处理如下表2所示：
表2
也就是说，在渣的颜色为深绿色的情况下，加入石灰100-150kg、硅铁粉40-60kg。优选地，在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌180-240秒，先加入石灰50-75kg、硅铁粉20-30kg，间隔40-60秒后，再加入石灰50-75kg、硅铁粉20-30kg。
在渣的颜色为灰绿色的情况下，加入石灰100-200kg、铝渣50-80kg。优选地，在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌180-240秒，先加入石灰80-100kg、铝渣40kg，间隔40-60秒后，再加入石灰80-100kg、铝渣40kg。
在渣的颜色为灰黑色的情况下，加入石灰150-250kg、铝渣50-80kg。优选地，在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌180-240秒，先加入石灰125kg、铝渣40kg，间隔40-60秒后，再加入石灰125kg、铝渣40kg。
因为熔渣中氧化性逐步降低，熔渣脱硫能力增强，当熔渣中氧化铁和氧化锰小于1％，可以将碱分配系数Ls提高至l50以上。所以，使用不生锈的钢筋头，不会增加合金与渣料消耗，但使用生锈的钢筋头，就会增加合金与渣料消耗。本实施例中，根据渣的氧化情况，进行相应的脱氧和脱硫的操作，及时减少钢水氧化，就能够减少渣料消耗和合金消耗。
实施例1
在钢水进站后，钢水中含硫量为0.0245％，因为预留处理时间充足、钢筋头的加入量会超过预先设定的加入总量，造渣时，则加入石灰713kg、萤石154kg。在加入钢筋头的过程中，分批次自动加入钢筋头3603kg，其中，钢筋头使用没有生锈的废钢，取样后，检测样品中含硫量为0.0066％。
实施例2
在钢水进站后，钢水中含硫量为0.0237％，精炼前期加425kg石灰、145kg萤石。在加入钢筋头的过程中，分批次自动加入钢筋头7158kg(该炉使用50％生锈的钢筋头)，取样后，检测样品中含硫量为0.0181％，现场粘渣，观察到渣是绿渣，则补加180kg石灰和手投铝渣粉80kg，钢水中硫脱到0.0119％，此时，渣是黄白玻璃渣，说明渣中脱氧良好，渣中氧化铁+氧化锰的含量小于1％，但渣的状态是玻璃状，说明渣的碱度不够，则再加107kg石灰增加碱度，搅拌2分钟，钢水中硫脱到0.0057％。
本实施例提供的低硫钢的生产方法的有益效果包括：通过优化加料系统，控制加料速度、减少钢水氧化的同时，避免人为秤错料的风险，同时在后期采用补石灰、补铝渣的方法，达到快速脱氧脱硫的效果，即满足生产需求多加钢筋头，又满足质量需求把硫脱到0.01％以下。
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (13)
1.一种钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述钢水脱氧脱硫的方法包括：
在钢水中加入生锈的钢筋头冶炼之后，从所述钢水中获取样品；
在所述样品中获得渣的氧化情况；
根据所述渣的氧化情况，对所述钢水进行脱氧和脱硫的操作。
2.根据权利要求1所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述根据所述渣的氧化情况，对所述钢水进行脱氧和脱硫的操作的步骤包括：
在所述渣的颜色为非黄白色的情况下，加入石灰和硅铁粉，或者加入石灰和铝渣，将所述渣的颜色调为黄白色。
3.根据权利要求2所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在所述渣的颜色为非黄白色的情况下，加入石灰和铝渣，或者加入硅铁粉，将所述渣的颜色调为黄白色的步骤包括：
在所述渣的颜色为深绿色的情况下，加入石灰100-150kg、硅铁粉40-60kg；
在所述渣的颜色为灰绿色的情况下，加入石灰100-200kg、铝渣50-80kg；
在所述渣的颜色为灰黑色的情况下，加入石灰150-250kg、铝渣50-80kg。
4.根据权利要求3所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在所述渣的颜色为深绿色的情况下，加入石灰100-150kg、硅铁粉40-60kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、硅铁粉共40-60kg。
5.根据权利要求4所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、硅铁粉共40-60kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌，先加入石灰50-75kg、硅铁粉20-30kg，间隔40-60秒后，再加入石灰50-75kg、硅铁粉20-30kg。
6.根据权利要求3所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在所述渣的颜色为灰绿色的情况下，加入石灰100-200kg、铝渣50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、铝渣共50-80kg。
7.根据权利要求6所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共100-150kg、铝渣共50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌，先加入石灰80-100kg、铝渣40kg，间隔40-60秒后，再加入石灰80-100kg、铝渣40kg。
8.根据权利要求3所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在所述渣的颜色为灰黑色的情况下，加入石灰150-250kg、铝渣50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共150-250kg、铝渣共50-80kg。
9.根据权利要求8所述的钢水脱氧脱硫的方法，其特征在于，所述在钢水升温结束后，使用氩气搅拌180-240秒，分两批加入石灰共150-250kg、铝渣共50-80kg的步骤包括：
在钢水升温结束后，使用流量为100立方/小时的氩气搅拌，先加入石灰125kg、铝渣40kg，间隔40-60秒后，再加入石灰125kg、铝渣40kg。
10.一种低硫钢的生产方法，其特征在于，所述低硫钢的生产方法包括：
S1：根据钢水温度，分批次自动加入钢筋头；
S2：在所述钢筋头加入结束后，保持预设时长的精炼时间；
S3：进行权利要求1所述的钢水脱氧脱硫的方法。
11.根据权利要求10所述的低硫钢的生产方法，其特征在于，S1包括：
根据预先设定的所述钢筋头的加入总量，启动加料系统自动分批秤料，并将每次秤好的所述钢筋头通过皮带加入钢水，如此循环，直到达到所述钢筋头的加入总量。
12.根据权利要求10所述的低硫钢的生产方法，其特征在于，在S1中，加所述钢筋头对钢水的温降速度小于或等于电极对钢水的升温速度。
13.根据权利要求10所述的低硫钢的生产方法，其特征在于，S1包括：
在预留处理时间不足、所述钢筋头的加入量达不到预先设定的加入总量的情况下，则加入石灰造渣；
在预留处理时间充足、所述钢筋头的加入量超过预先设定的加入总量的情况下，则加入石灰和萤石，并在送电过程中采用底吹氩气。
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| 上海第五钢铁厂: "《电弧炉炼钢》", vol. 1, 上海人民出版社, pages: 223 - 224 * |
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