CN116604747B - 一种基于增材制造技术的模具制造方法及轮胎 - Google Patents

Abstract

本公开涉及轮胎和轮胎成型用模具技术领域，提供了一种基于增材制造技术的模具制造方法及轮胎。该方法包括以下步骤：建立轮胎基础模的3D模型；在3D模型的表面建立纹理结构；利用增材制造技术制造带有表面纹理结构的基础模；利用带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具。本公开提供的一种基于增材制造技术的模具制造方法，可使得模具表面具有纹理，从而在轮胎表面形成麻面效果，增大轮胎与路面的摩擦力，提高安全性能；并且由于是预先在3D模型的表面建立纹理结构，因此可以根据轮胎性能需要合理对3D模型上的纹理结构进行设计，设计自由度更高，轮胎表面纹理可实现的深度范围更加宽泛，纹理形态更加多样，并可实现在轮胎表面的局部区域形成纹理。

Description

一种基于增材制造技术的模具制造方法及轮胎

技术领域

本公开涉及轮胎和轮胎成型用模具技术领域，具体为一种基于增材制造技术的模具制造方法及轮胎。

背景技术

为提高轮胎与路面的摩擦力，改善冰雪路面的性能，现有技术中多采用喷砂、热喷涂手段改变轮胎或模具表面形貌，进而增加轮胎接地面的边缘成分来提高抓地力，然而采用喷砂、热喷涂工艺获得的表面形貌单一，设计自由度低。此外，此类工艺获得的纹理的深度不受控，纹理的高度差有限，一旦纹理出现磨损可能会导致轮胎的性能急剧下降。并且如需要在局部区域实现，则需要对不实施区域进行遮挡、防护，增加了实现难度。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种基于增材制造技术的模具制造方法及轮胎。

本公开的第一方面提供了一种基于增材制造技术的模具制造方法，包括以下步骤：建立轮胎基础模的3D模型；在所述3D模型的表面建立纹理结构；利用增材制造技术制造带有表面纹理结构的基础模；利用所述带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具；其中，所述纹理结构在所述基础模表面的至少部分区域形成多个凹部，所述凹部的深度范围在0.05mm至1mm之间，多个所述凹部的总面积不小于所述纹理结构的覆盖区域总面积的50%，且不大于90%。

可选的，所述基础模包括基体和花纹，所述花纹包括形成在所述基体表面的沟和/或肋。

可选的，所述带有表面纹理结构的基础模的表面粗糙度在Ra25至Ra50之间。

可选的，所述纹理结构至少包含圆形或近似圆形元素、条形或近似条形元素中的一种；其中，所述圆形或近似圆形元素的直径范围在0.15mm至1.5mm之间，所述条形或近似条形元素的宽度范围在0.15mm至1.5mm之间，所述条形或近似条形元素的长宽比范围在1.2至3之间。

可选的，所述元素至少存在独立形态、完全连接形态、过渡连接形态和复合连接形态中的一种；其中，所述独立形态是指所述元素独立存在，不与周围的元素或形态相连；所述完全连接形态是指所述元素之间以局部交叠的方式连接；所述过渡连接形态是指所述元素之间通过连接部连接，所述连接部的深度不小于相连接的所述元素的深度的1/3，且不大于相连接的所述元素深度的2/3，所述连接部的宽度小于相连接的所述元素的宽度；所述复合连接形态是指所述完全连接形态和所述过渡连接形态之间以完全连接或者过渡连接的方式连接。

可选的，所述基础模的表面包含至少一个纹理单元，在每个所述纹理单元所覆盖的表面区域范围内，构成形态的各元素之间的排列组合不以任何规律往复循环，成无序状态，且各形态之间存在间距，所述间距的范围在0.2mm至1.5mm之间。

可选的，所述利用所述带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具，具体包括：将所述带有表面纹理结构的基础模灌注橡胶得到橡胶型；向所述橡胶型中灌注石膏得到石膏模；对若干个所述石膏模进行配列得到石膏模圈；利用所述石膏模圈铸造得到轮胎模具。

本公开的第二方面提供了一种轮胎，所述轮胎采用如上述所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法制造得到的轮胎模具经过硫化得到。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开实施例提供的一种基于增材制造技术的模具制造方法，先建立轮胎基础模的3D模型，然后在3D模型的表面建立纹理结构，再利用增材制造技术制造带有表面纹理结构的基础模，即利用增材制造技术制造出的基础模的表面带有纹理结构，也即3D打印出来的基础模的表面是麻面效果，最后利用带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具，从而使得制造出的轮胎模具的表面带有纹理结构，进而通过该轮胎模具制造出表面带有纹理结构的轮胎，也即在轮胎表面形成麻面效果，从而增大轮胎与路面的摩擦力，提高安全性能。本公开实施例提供的一种基于增材制造技术的模具制造方法，由于是预先在3D模型的表面建立纹理结构，因此可以根据轮胎性能需要合理对3D模型上的纹理结构进行设计，设计自由度更高，轮胎表面纹理可实现的深度范围更加宽泛，纹理形态更加多样，相较于喷砂、热喷涂工艺可以实现较大的深度差，从而使得随着纹理的磨损浅的区域先磨损，深的区域后磨损，轮胎性能的衰减会有一个循序渐进的过程，从而避免一旦纹理出现磨损而可能导致的轮胎性能急剧下降的问题；并且可以根据轮胎性能需要相应在3D模型的局部区域建立纹理结构，即可实现在轮胎表面的局部区域形成纹理，无需对不实施区域进行遮挡、防护，更加容易实现。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的一种基于增材制造技术的模具制造方法的步骤图；

图2为本发明一实施例的轮胎表面纹理的结构示意图；

图3为图2中A部的局部放大图；

图4为本发明一实施例的纹理元素的形状示意图；

图5为本发明一实施例的纹理元素的尺寸示意图；

图6为本发明一实施例的纹理存在形态的示意图。

图中：11、圆形元素；12、近似圆形元素；21、条形元素；22、近似条形元素；31、交叠部；41、连接部；5、原始轮胎表面；6、轮胎表面凹部；7、花纹。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面通过具体的实施例对该一种基于增材制造技术的模具制造方法及轮胎进行详细说明：

参照图1至图6所示，本发明一实施例提供的一种基于增材制造技术的模具制造方法，包括以下步骤：

S11，建立轮胎基础模的3D模型；

S12，在3D模型的表面建立纹理结构；

S13，利用增材制造技术制造带有表面纹理结构的基础模；

S14，利用带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具。

需要说明的是，上述实施例中的轮胎基础模，指的是用于制造轮胎模具的基础模，更具体而言，指的是用于制造轮胎模具的花纹块的基础模，该基础模的表面结构与轮胎的表面结构相似。具体地，该基础模通常包括基体和花纹，花纹形成在基体上；进一步地，花纹包括形成在基体表面的沟和/或肋，类似于轮胎表面形成的花纹结构。

上述实施例中，首先建立轮胎基础模的3D模型，也就是说，首先对轮胎模具的其中一块花纹块对应的基础模进行3D造型，包括基础模的基体以及形成在基体表面的沟和/或肋等；然后在3D模型的表面建立纹理结构，也就是说，然后在3D模型的表面上制作已确定样式的纹理（或者说麻面），该纹理结构的具体样式可以根据轮胎性能需要进行预先设计；然后利用增材制造技术制造带有表面纹理结构的基础模，也就是说，利用3D打印技术将这个轮胎模具的花纹块对应的基础模打印出来，此时基础模表面的花纹和表面的纹理（即麻面）均被制作出来，从而获得表面带有纹理结构的基础模，也即3D打印出来的基础模的表面是麻面效果；最后再利用该带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具，从而获得带有表面纹理结构的轮胎模具，进而通过该轮胎模具制造出表面带有纹理结构的轮胎，也即在轮胎表面形成麻面效果，从而增大轮胎与路面的摩擦力，提高安全性能。

本公开实施例提供的一种基于增材制造技术的模具制造方法，由于是预先在3D模型的表面建立纹理结构，因此可以根据轮胎性能需要合理对3D模型上的纹理结构进行设计，设计自由度更高，轮胎表面纹理可实现的深度范围更加宽泛，纹理形态更加多样，相较于喷砂、热喷涂工艺可以实现较大的深度差，从而使得随着纹理的磨损浅的区域先磨损，深的区域后磨损，轮胎性能的衰减会有一个循序渐进的过程，从而避免一旦纹理出现磨损而可能导致的轮胎性能急剧下降的问题；并且可以根据轮胎性能需要相应在3D模型的局部区域建立纹理结构，即可实现在轮胎表面的局部区域形成纹理，无需对不实施区域进行遮挡、防护，更加容易实现。

需要说明的是，对于纹理结构在3D模型上的具体设置位置本公开不做具体限定，可以根据轮胎性能的实际需求进行合理设置。示例性地，可以在3D模型的沟之外的表面建立纹理结构，也就是说，与地面接触的轮胎表面均可以建立纹理结构，当然也可以在3D模型的局部表面区域建立纹理结构。

在一些实施例中，参照图2和图3所示，该纹理结构在基础模表面的至少部分区域形成多个凹部，从而利用该带有表面纹理结构的基础模制造的轮胎模具，在轮胎模具表面至少一部分上形成多个凸起部，进而利用该轮胎模具制造的轮胎，在轮胎表面至少一部分上形成多个凹部。也就是说，该纹理结构包括形成在基础模表面的多个凹部，多个凹部的总面积不小于该纹理结构的覆盖区域总面积的50%，且不大于90%。应当理解的是，多个凹部的总面积也即多个凹部所占用的基础模的表面的面积之和，纹理结构的覆盖区域总面积也即基础模的表面形成的纹理区域的总面积，也即基础模的表面被纹理结构覆盖的区域的总面积，也即基础模的表面形成的麻面区域的总面积。换句话说，利用该基础模制造出的轮胎模具制造轮胎，在轮胎的表面被纹理覆盖的区域内，仍保留了一部分原始轮胎表面。

示例性地，参照图2和图3所示，图中的标号6表示轮胎表面凹部，标号5表示轮胎原始表面，标号7表示轮胎表面形成的花纹。轮胎表面纹理除了在轮胎表面形成的凹部以外，还保留了一部分原始轮胎表面。如此设置，既利用多个凹部保证轮胎的表面具有一定的粗糙度，从而保证轮胎与路面之间有较大的摩擦力，提高安全性能；又可以在轮胎表面保留一部分原始胎面，相应地也可以在模具表面保留一部分原始模具表面，相比喷砂、热喷涂等工艺会完全覆盖掉所有需要实施该工艺的区域来说，可控制纹理覆盖的区域，且具有原始表面的轮胎或模具也更有利于后期精度的检测。

在一些实施例中，基础模上的凹部的深度范围在0.05mm至1mm之间，优选在0.1mm至0.3mm之间。也就是说，表现在轮胎上的凹部的深度范围或表现在轮胎模具上的凸部的高度范围在0.05mm至1mm之间，优选在0.1mm至0.3mm之间。轮胎上的凹部具有较大的深度，可以确保轮胎接地面具有较大的抓地力，但轮胎上的凹部的深度也不宜过大，过大的深度容易导致轮胎的强度降低。在具体实施中，多个凹部的深度可以深浅不一，形成较大的深度差，在轮胎的使用过程中，轮胎表面会发生磨损，凹部会随着磨损而逐渐变浅，当浅纹理区域先被磨损完全后，深纹理区域仍然可以保留一定的纹理结构，如此使得轮胎性能的衰减会有一个循序渐进的过程，从而保障轮胎性能，而喷砂、热喷涂工艺不容易实现较大的深度差，且喷砂、热喷涂工艺本身就存在受控混乱的特点，因此一旦纹理出现磨损可能会导致轮胎性能急剧下降。具体地，可以根据轮胎性能的需要调整3D模型上的纹理的密度及深度，具体表现为调整多个凹部的密度及深度，从而可以得到不同的表面粗糙度的基础模，也即实现对轮胎表面纹理的密度及深度的调整，从而可以得到不同的表面粗糙度的轮胎。优选地，表面粗糙度在Ra25至Ra50之间，保证轮胎和地面之间具有较大的摩擦力，提高轮胎的安全性能。当然，轮胎表面的粗糙度不限于上述限定，可以根据实际需求进行合理调整。

在一些实施例中，参照图4所示，所述纹理结构优选圆形或近似圆形、条形或近似条形两种元素。具体地，“圆形”指的是平面中到一个定点距离为定值R的所有点的集合，那么“近似圆形”可以理解为该元素轮廓上的点到元素中心的距离并不完全相等，但是在（R-x）至（R+y）的范围之内，其中，x、y为取值较小的数；“条形”指的是四个角都是直角且对边相互平行的四边形，那么“近似条形”可以理解为该元素的四个角的大小为（90°±α）、对边之间的夹角为β，且轮廓上的点可以线性拟合为直线的图形，其中，α、β为数值较小的角度。换言之，所述纹理结构所包含的元素的形状可以为标准圆形，也可以大致呈圆形，可以为条形，也可以大致呈条形。所述纹理结构可以包含上述一种元素，也可以包含上述两种元素。也就是说，所述纹理结构至少包含圆形或近似圆形元素、条形或近似条形元素中的一种。应当理解的是，纹理优选圆形或近似圆形元素、条形或近似条形元素，也即基础模上或轮胎上形成的凹部的形状为圆形或近似圆形、条形或近似条形。当然，通过本方案的启发，纹理也可以优化为其他形状，不局限于本方案提到的两种形状。

示例性地，参照图4（1）所示，图示中的标号11表示圆形元素，标号12表示近似圆形元素；参照图4（2）所示，图示中的标号21表示条形元素，标号22表示近似条形元素。

其中，参照图5（1）所示，圆形或近似圆形元素的直径范围在0.15mm至1.5mm之间，即直径d在0.15mm至1.5mm之间。参照图5（2）所示，条形或近似条形元素的宽度范围在0.15mm至1.5mm之间，即宽度b在0.15mm至1.5mm之间，条形或近似条形元素的长宽比范围在1.2至3之间，也就是说，长度a在0.18mm至4.5mm之间。在具体实施中，各个元素的尺寸可以大小不一，设置方向可以多变，以使得纹理形态更加多样，具体可根据轮胎性能需要合理选择，设计自由度更高的纹理结构。当然，应当说明的是，在其他的实施例中，纹理的元素可以为其他形状，不局限于本公开提到的两种形状，只要能保证形态的多样性即可。

进一步地，所述纹理结构可以具有以下四种存在形态：（1）独立形态、（2）完全连接形态、（3）过渡连接形态、（4）复合连接形态。当然，所述纹理结构也可以具有上述形态中的一种、两种或三种。也就是说，元素至少存在独立形态、完全连接形态、过渡连接形态和复合连接形态中的一种。具体地，每种元素可以独立具有上述四种形态中的至少一种，也可以两种元素共同构成上述四种形态中的至少一种。

其中，参照图6所示，（1）独立形态是指元素独立存在，不与周围的元素或形态相连，参照图6（1）所示。（2）完全连接形态是指元素之间以局部交叠的方式连接，二者之间形成交叠部31，参照图6（2）所示。（3）过渡连接形态是指元素之间通过连接部41连接，参照图6（3）所示，其中，连接部41的深度不小于相连接的元素的深度的1/3，且不大于相连接的元素深度的2/3，连接部41的宽度小于相连接的元素的宽度。（4）复合连接形态是指完全连接形态和过渡连接形态之间以完全连接或者过渡连接的方式连接，参照图6（4）所示。

应当说明的是，构成完全连接形态和过渡连接形态的元素至少需要2个，复合连接形态应至少包含一个完全连接形态和一个过渡连接形态。

具体地，参照图6所示，基础模的表面包含至少一个纹理单元，在每个纹理单元所覆盖的表面区域范围内，构成形态的各元素之间的排列组合不以任何规律往复循环，成无序状态，也就是说，基础模的表面可以仅包含一个纹理单元，也即基础模的整个表面形成的纹理可以均成无序状态；基础模的表面也可以包含多个纹理单元，例如2个、3个、4个等，每个纹理单元覆盖基础模的一部分表面，多个纹理单元共同形成基础模表面的纹理结构，每个纹理单元所包含的纹理成无序状态，多个纹理单元中的纹理形态可以相同。构成形态的各元素之间的排列组合不以任何规律往复循环，成无序状态，也就是说，构成形态的各元素的种类、数量、形状、大小、方向和距离等均没有固定的规律，同时，各元素之间的存在形态也具有随机性，具体地，交叠部31、连接部41的大小形状等同样没有固定的规律；圆形元素、近似圆形元素、条形元素和近似条形元素之间的排列组合不以任何规律往复循环，即可以存在其中的多种元素和多种形态，也可以存在一种元素和一种形态，如此使得基础模表面至少单元面积内的纹理结构同样无序排列，不以任何规律往复循环。具体地，该单元面积的大小可以与基础模的表面面积的大小相等，也可以以基础模表面的一部分面积作为单元面积，也即将基础模的表面面积划分为若干个单元面积，各个单元面积采用相同的纹理结构，但是每个单元面积内形成的纹理均成无序状态。

通过上述设置，采用该基础模制造出轮胎模具，再通过轮胎模具最终制造出的轮胎，轮胎表面在一定的单元面积内，具有无序分布的纹理结构。也即轮胎表面一定的单元面积内纹理不以任何规律往复循环，该单元面积的尺寸可以与基础模的表面面积大小相等，也可以为基础模表面面积的1/n。在具体实施中，为了便于制作，该单元面积的尺寸可以与基础模的表面面积大小相等，指的是与一个基础模对应大小的纹理覆盖区域内轮胎的展开面积，该面积大小可以根据需要设置在100mm*100mm~300mm*300mm之间。

需要说明的是，一个轮胎模具通常由多个基础模共同制造出，而多个基础模所采用的3D模型可以是一样的，也即每个基础模表面形成的纹理可以按照上述设定成无序状态，而多个基础模表面形成的纹理可以是相同的；当然，一个轮胎模具也可以由同一个基础模进行多次利用制造出。本公开可以以一个基础模作为一个最小重复单元来设计轮胎表面的纹理结构。当然，在实际制造过程中，一个基础模还可以包含若干个重复设置的纹理单元，以一个纹理单元作为一个最小单元来设计轮胎表面的纹理结构。当然，还可以在多个基础模的表面形成不同的纹理结构，从而使得整个轮胎表面形成的纹理结构均为无序状态也是可行的。

对于高速旋转的轮胎而言，轮胎表面的花纹采用上述无序排列方式，不容易形成共振区域，可提高驾驶舒适性，又降低纹理的制作难度，能更好的兼顾性能与成本。且各形态之间存在间距，间距的范围在0.2mm至1.5mm之间，如此可以保证轮胎表面保留一部分原有高度而不制作凹部，也即轮胎表面保留一部分原始轮胎表面，从而形成麻面结构，增大轮胎的抓地力，且保留一部分原始轮胎表面有利于后期轮胎精度的检测。

此外，需要说明的是，根据本方案的启发，完全连接形态的交叠部分和过渡连接形态的连接部分，深度可以设置成变化的，以此更进一步地确保纹理深浅不一，纹理深度的多样性。

在一些实施例中，上述步骤S14，利用带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具，具体包括：

S141，将带有表面纹理结构的基础模灌注橡胶得到橡胶型；

S142，向橡胶型中灌注石膏得到石膏模；

S143，对若干个石膏模进行配列得到石膏模圈；

S144，利用石膏模圈铸造得到轮胎模具。

具体而言，首先对基础模灌注液体橡胶并埋没全部基础模可得到橡胶型，然后向橡胶型中灌注液体石膏得到基础模对应的石膏模，重复操作步骤S142得到若干个石膏模，然后将若干个石膏模进行配列可得到环状的石膏模圈，最后对石膏模圈灌注液体金属并埋没全部石膏模圈，最终可获得轮胎模具。

需要说明的是，上述步骤S14，利用带表面纹理结构的基础模制造轮胎模具的制造方法比较常规，在此不再赘述。

本公开的另一些实施例提供了一种轮胎模具，该轮胎模具采用如上述任一实施例的基于增材制造技术的模具制造方法制造得到，因其用如上述任一实施例的基于增材制造技术的模具制造方法制造得到，因而具有上述任一实施例的基于增材制造技术的模具制造方法的有益效果，在此不再赘述。

本公开的又一实施例提供了一种轮胎，该轮胎采用如上述的轮胎模具经过硫化得到，也即该轮胎采用如上述任一实施例的基于增材制造技术的模具制造方法制造得到的轮胎模具经过硫化得到。

本公开实施例采用上述轮胎模具获得的轮胎具有如下优点：

（1）轮胎表面形成纹理（即麻面效果），使得轮胎与地面之间具有较大的摩擦力，增大轮胎抓地力，提高安全性能。

（2）轮胎表面纹理除了在轮胎表面形成的凹部以外，还保留了一部分原始轮胎表面，相比喷砂、热喷涂等工艺会完全覆盖掉所有需要实施该工艺的区域来说，可控制纹理覆盖的区域，且具有原始表面的轮胎或模具也更有利于后期精度的检测。

（3）轮胎表面纹理可实现的深度范围更加宽泛，纹理形态更加多样，可根据轮胎性能需要合理选择，设计自由度更高。且纹理的多种形态存在不同深度区域，随着纹理的磨损浅的区域先磨损，深的区域后磨损，轮胎性能的衰减会有一个循序渐进的过程，而喷砂、热喷涂工艺不容易实现较大的深度差，且喷砂、热喷涂工艺本身就存在受控混乱的特点，因此一旦纹理出现磨损可能会导致性能急剧下降。

（4）轮胎表面在一定的单元面积内具有无序分布的纹理结构，也即轮胎表面一定的单元面积内纹理本身无序排列，不以任何规律往复循环，对于高速旋转的轮胎而言，不容易形成共振区域，有利于提高驾驶舒适性，又降低纹理的制作难度，能更好的兼顾性能与成本。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

建立轮胎基础模的3D模型；

在所述3D模型的表面建立纹理结构；

利用增材制造技术制造带有表面纹理结构的基础模；

利用所述带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具；

其中，所述纹理结构在所述基础模表面的至少部分区域形成多个凹部，所述凹部的深度范围在0.05mm至1mm之间，多个所述凹部的总面积不小于所述纹理结构的覆盖区域总面积的50%，且不大于90%，以使所述基础模的表面形成为麻面，且多个所述凹部的深度深浅不一，以形成深度差。

2.根据权利要求1所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，所述基础模包括基体和花纹，所述花纹包括形成在所述基体表面的沟和/或肋。

3.根据权利要求1所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，所述带有表面纹理结构的基础模的表面粗糙度在Ra25至Ra50之间。

4.根据权利要求1至3任一项所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，所述纹理结构至少包含圆形或近似圆形元素、条形或近似条形元素中的一种；

其中，所述圆形或近似圆形元素的直径范围在0.15mm至1.5mm之间，所述条形或近似条形元素的宽度范围在0.15mm至1.5mm之间，所述条形或近似条形元素的长宽比范围在1.2至3之间。

5.根据权利要求4所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，所述元素至少存在独立形态、完全连接形态、过渡连接形态和复合连接形态中的一种；

其中，所述独立形态是指所述元素独立存在，不与周围的元素或形态相连；所述完全连接形态是指所述元素之间以局部交叠的方式连接；所述过渡连接形态是指所述元素之间通过连接部连接，所述连接部的深度不小于相连接的所述元素的深度的1/3，且不大于相连接的所述元素深度的2/3，所述连接部的宽度小于相连接的所述元素的宽度；所述复合连接形态是指所述完全连接形态和所述过渡连接形态之间以完全连接或者过渡连接的方式连接。

6.根据权利要求5所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，所述基础模的表面包含至少一个纹理单元，在每个所述纹理单元所覆盖的表面区域范围内，构成形态的各元素之间的排列组合不以任何规律往复循环，成无序状态，且各形态之间存在间距，所述间距的范围在0.2mm至1.5mm之间。

7.根据权利要求1至3任一项所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法，其特征在于，所述利用所述带有表面纹理结构的基础模制造轮胎模具，具体包括：

将所述带有表面纹理结构的基础模灌注橡胶得到橡胶型；

向所述橡胶型中灌注石膏得到石膏模；

对若干个所述石膏模进行配列得到石膏模圈；

利用所述石膏模圈铸造得到轮胎模具。

8.一种轮胎，其特征在于，所述轮胎采用如权利要求1至7任一项所述的一种基于增材制造技术的模具制造方法制造得到的轮胎模具经过硫化得到。