CN116571937A - 一种轨道车辆车体智能制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轨道车辆车体智能制造设备，属于轨道车辆技术领域，包括支撑横梁、底梁、支撑柱、驱动机构、顶升机构及下拉机构；底梁布置于支撑横梁上，支撑柱安装于底梁的两端，支撑柱上设有升降端和驱动端，多个支撑柱的高度自中间向两侧逐渐递减；驱动机构安装于底梁上且与支撑柱连接，顶升机构安装于支撑横梁之间且与底梁的下端接触，下拉机构安装于支撑横梁上且与车体底架相连接。本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备，借助驱动机构、顶升机构及支撑柱上的升降端和驱动端使针对不同尺寸的车体进行装配时，该设备可以准确、快捷地进行X方向、Y方向、Z方向的调整，也实现了各种车体挠度的自动化预制。

Description

一种轨道车辆车体智能制造设备

技术领域

本发明属于轨道车辆技术领域，更具体地说，是涉及一种轨道车辆车体智能制造设备。

背景技术

面对目前轨道车辆品种多，多种产品集中、交叉生产，需要快速转产实现产品制造性能，甚至实现“零”间隙转产，更高的提高生产效率。轨道车辆车体由底架组成、侧墙组成、车顶组成以及端部墙板组成，在车体组成工序需要将以上部件定位、装配，保证车体关键尺寸，如：车宽、车高、车体对角线、门口宽度等之后进行点固焊接，车体组焊工装在此过程中起到对部件的定位、支撑作用，是部件之间相对位置形成的基础。车体制造工艺为：铝合金车体组成由下部底架组成、两侧侧墙组成、上部车顶组成以及两端端墙组成，通过车体组焊工装以及辅助工装进行支撑及定位，满足工艺要求后通过焊接方式连接而形成的铝合金车体箱体组成。为满足不同尺寸的车体的组装，需要对车体组焊工装的X方向、Y方向、Z方向进行调整。目前工作人员采用人工推移、搬运等方式改变车体组焊工装中各零部件的相对位置，导致调整工作速度缓慢，且劳动强度较大，同时调整准确度较低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种轨道车辆车体智能制造设备，以解决现有技术中存在的人工推移、搬运而改变车体组焊工装中各零部件的相对位置，导致调整工作速度缓慢、劳动强度较大，且调整准确度较低的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种轨道车辆车体智能制造设备，包括两个支撑横梁、多个底梁、多个支撑柱、多个驱动机构、多个顶升机构及多个下拉机构；两个所述支撑横梁间隔平行设置；多个所述底梁间隔平行布置于两个所述支撑横梁上；所述底梁的两端均设有滑轨；多个所述支撑柱两两为一组，同组的两个所述支撑柱分别安装于所述底梁的两端，且与所述滑轨滑动配合；所述支撑柱上设有升降端和用于驱动所述升降端上下移动的驱动端；多个所述支撑柱的高度自中间向两侧逐渐递减；多个所述驱动机构分别安装于多个所述底梁上；所述驱动机构位于两个所述滑轨之间，且与所述支撑柱连接，用于驱动同组的两个所述支撑柱相向或者相背运动；多个所述顶升机构安装于两个所述支撑横梁之间；所述顶升机构位于所述底梁的下方，且与所述底梁的下端接触；所述顶升机构具有沿所述支撑横梁长度方向滑动的自由度；多个所述下拉机构分别安装于两个所述支撑横梁上，各所述下拉机构分别位于相邻的两个所述底梁之间，所述下拉机构用于与车体底架相连接。

在一种可能的实现方式中，所述升降端包括支撑座和位于所述支撑座上方的支撑块，所述驱动端包括驱动电机和蜗轮蜗杆结构，所述支撑座的下端滑动连接于所述滑轨上；所述驱动电机和所述蜗轮蜗杆结构安装于所述支撑座上，所述驱动电机与所述蜗轮蜗杆结构上的蜗轮传动连接，所述支撑块安装于所述蜗轮蜗杆结构上的蜗杆上。

在一种可能的实现方式中，所述滑轨为两个，且并行并列布置，所述支撑座的下端设有两个分别与两个所述滑轨滑动配合连接的滑块。

在一种可能的实现方式中，所述驱动机构包括电动机和两个传动丝杠，所述电动机与两个所述传动丝杠连接，用于驱动所述传动丝杠转动；所述支撑座上设有与所述传动丝杠连接的螺纹孔。

在一种可能的实现方式中，所述底梁为中空结构，且上端面开设于所述中空结构相连通的长条孔；所述滑轨与所述长条孔平行并列布置，所述支撑座的下端设有向下延伸的连接部，所述螺纹孔开设于所述连接部上，所述连接部与所述长条孔滑动连接，且穿过所述长条孔进入所述中空结构内；所述电动机和所述传动丝杠均安装于所述中空结构内。

在一种可能的实现方式中，所述顶升机构包括两个支撑板、液压升降台和两组分别安装于液压升降台两端的滑轮，两个所述支撑板间隔平行布置，且两个所述支撑板相靠近的侧面上均开设有安装槽，所述安装槽内设有导轨，所述液压升降台安装于两个所述支撑板之间，且自由端与所述底梁的下端接触，两组所述滑轮分别滑动安装于对应的所述导轨上。

在一种可能的实现方式中，所述底梁的外侧面上设有用于启动或者关闭所述液压升降台的手控操作杆。

在一种可能的实现方式中，所述支撑横梁上设有条码带，所述底梁上还设有位移传感器，所述位移传感器与所述条码带相对应，用于扫描所述条码带。

在一种可能的实现方式中，所述支撑横梁上设有横向滑槽，所述下拉机构包括竖向轨道、滑动块体、拉紧器及连接端，所述横向滑槽的长度方向与所述支撑横梁的长度方向一致，所述竖向轨道安装于所述支撑横梁上，且与所述横向滑槽滑动配合，所述滑动块体滑动连接于所述竖向轨道上，所述拉紧器呈竖向设置，且下端连接于所述滑动块体上；连接端安装于所述拉紧器的上端，且用于与车体底架相连接。

在一种可能的实现方式中，所述下拉机构还包括连接杆，所述连接杆位于所述拉紧器和所述连接端之间，且所述连接杆的下端与所述拉紧器的上端铰接，所述拉紧器的下端铰接于所述滑动块体上。

本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的有益效果在于：与现有技术相比，本发明轨道车辆车体智能制造设备，使用时，将多个底梁安装在两个支撑横梁上，然后在将支撑柱、驱动机构、顶升机构及下拉机构逐步进行安装，并根据车体的尺寸，启动驱动机构控制两个支撑柱在底梁上发生移动，实现X方向的调整，启动顶升机构将底梁顶起并控制顶升机构在支撑横梁上沿其长度方向运动，从而实现了Y方向的调整；启动支撑柱上的驱动端而驱动升降端发生上下移动，且控制与车体中心相对应的支撑柱的高度为最高点，两侧的支撑柱沿车体的长度方向逐渐减小，实现了Z方向的调整；进而将车体底架支撑于多个支撑柱上，且与多个下拉机构相连接，启动下拉机构使底架与多个支撑柱相贴紧，然后再依次安装侧墙、端墙及车顶，安装过程中，使用下拉机构与侧墙、端墙及车顶连接，而保证连接面贴合、装配间隙满足焊接工艺要求；通过这种方式，借助驱动机构、顶升机构及支撑柱上的升降端和驱动端使针对不同尺寸的车体进行装配时，该设备可以准确、快捷地进行X方向、Y方向、Z方向的调整，也实现了各种车体挠度的自动化预制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的轨道车辆车体智能制造设备的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1中B处的放大图；

图4为本发明实施例提供的轨道车辆车体智能制造设备的局部示意图；

图5为本发明实施例提供的驱动机构和顶升机构的局部示意图；

图6为本发明实施例提供的轨道车辆车体智能制造设备的使用示意图。

其中，图中各附图标记：

1、支撑横梁；11、横向滑槽；2、底梁；21、滑轨；22、长条孔；3、支撑柱；31、升降端；32、驱动端；33、支撑座；34、支撑块；341、滑块；35、驱动电机；36、蜗轮蜗杆结构；4、驱动机构；41、电动机；42、传动丝杠；5、顶升机构；51、支撑板；52、液压升降台；53、滑轮；54、导轨；6、下拉机构；61、竖向轨道；62、滑动块体；63、拉紧器；64、连接端；65、连接杆。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请参阅图1至图6，现对本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备进行说明。一种轨道车辆车体智能制造设备，包括两个支撑横梁1、多个底梁2、多个支撑柱3、多个驱动机构4、多个顶升机构5及多个下拉机构6；两个支撑横梁1间隔平行设置；多个底梁2间隔平行布置于两个支撑横梁1上；底梁2的两端均设有滑轨21；多个支撑柱3两两为一组，同组的两个支撑柱3分别安装于底梁2的两端，且与滑轨21滑动配合；支撑柱3上设有升降端31和用于驱动升降端31上下移动的驱动端32；多个支撑柱3的高度自中间向两侧逐渐递减；多个驱动机构4分别安装于多个底梁2上；驱动机构4位于两个滑轨21之间，且与支撑柱3连接，用于驱动同组的两个支撑柱3相向或者相背运动；多个顶升机构5安装于两个支撑横梁1之间；顶升机构5位于底梁2的下方，且与底梁2的下端接触；顶升机构5具有沿支撑横梁1长度方向滑动的自由度；多个下拉机构6分别安装于两个支撑横梁1上，各下拉机构6分别位于相邻的两个底梁2之间，下拉机构6用于与车体底架相连接。

本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备，与现有技术相比，使用时，将多个底梁2安装在两个支撑横梁1上，然后在将支撑柱3、驱动机构4、顶升机构5及下拉机构6逐步进行安装，并根据车体的尺寸，启动驱动机构4控制两个支撑柱3在底梁2上发生移动，实现X方向的调整，启动顶升机构5将底梁2顶起并控制顶升机构5在支撑横梁1上沿其长度方向运动，从而实现了Y方向的调整；启动支撑柱3上的驱动端32而驱动升降端31发生上下移动，且控制与车体中心相对应的支撑柱3的高度为最高点，两侧的支撑柱3沿车体的长度方向逐渐减小，实现了Z方向的调整；进而将车体底架支撑于多个支撑柱3上，且与多个下拉机构6相连接，启动下拉机构6使底架与多个支撑柱3相贴紧，然后再依次安装侧墙、端墙及车顶，安装过程中，使用下拉机构6与侧墙、端墙及车顶连接，而保证连接面贴合、装配间隙满足焊接工艺要求；通过这种方式，借助驱动机构4、顶升机构5及支撑柱3上的升降端31和驱动端32使针对不同尺寸的车体进行装配时，该设备可以准确、快捷地进行X方向、Y方向、Z方向的调整，也实现了各种车体挠度的自动化预制。

各相邻的底梁2之间设置多个下拉机构6，分别用于下拉底架、侧墙或者端墙等。在整个设备的两端分别设置端部结构。

请参阅图1、图2和图4，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，升降端31包括支撑座33和位于支撑座33上方的支撑块34，驱动端32包括驱动电机35和蜗轮蜗杆结构36，支撑座33的下端滑动连接于滑轨21上；驱动电机35和蜗轮蜗杆结构36安装于支撑座33上，驱动电机35与蜗轮蜗杆结构36上的蜗轮传动连接，支撑块34安装于蜗轮蜗杆结构36上的蜗杆上；支撑座33安装于底梁2上，且与底梁2上的滑轨21滑动配合连接，而驱动电机35和蜗轮蜗杆结构36安装在支撑座33上，且支撑块34安装在蜗轮蜗杆结构36的蜗杆的上端。启动驱动电机35控制蜗轮转动，蜗轮带动蜗杆上下移动，从而调节支撑块34的高度，使该设备的X方向高度得以调整。在支撑座33上安装封闭罩，蜗轮蜗杆结构36安装于封闭罩内。

请参阅图1、图2和图4，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，滑轨21为两个，且并行并列布置，支撑座33的下端设有两个分别与两个滑轨21滑动配合连接的滑块341；支撑座33下端设置两个滑块341与底梁2上的两个滑轨21配合安装，从而支撑座33在底梁2上安装更为平稳、可靠，同时在借助驱动机构4带动整个支撑柱3发生X方向调整时，支撑座33移动过程也较为稳定。

请参阅图4和图5，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，驱动机构4包括电动机41和两个传动丝杠42，电动机41与两个传动丝杠42连接，用于驱动传动丝杠42转动；支撑座33上设有与传动丝杠42连接的螺纹孔；两个传动丝杠42均安装在底梁2上，且位于底梁2的左右两侧，电动机41与两个传动丝杠42相连接，用于驱动传动丝杠42转动。而支撑座33上开设螺纹孔，传动丝杠42配合安装进螺纹孔内。启动电动机41后，在两个传动丝杠42的作用下控制两个支撑座33相靠近或者相远离滑动，完成X方向的调整。在电动机41的输出端安装减速机，减速机通过两个万向接头和传动杆与两个传动丝杠42连接。

请参阅图4和图5，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，底梁2为中空结构，且上端面开设于中空结构相连通的长条孔22；滑轨21与长条孔22平行并列布置，支撑座33的下端设有向下延伸的连接部，螺纹孔开设于连接部上，连接部与长条孔22滑动连接，且穿过长条孔22进入中空结构内；电动机41和传动丝杠42均安装于中空结构内；设置底梁2为中空结构，因此减速机、传动丝杠42等均安装在中空结构内，电动机41固定安装在底梁2外侧面上。同时在底梁2上端面左右两侧开设长条孔22，长条孔22位于传动丝杠42的正上方，支撑座33滑动安装在底梁2上端面的滑轨21上后，连接部滑动配合安装进长条孔22内，并且通过螺纹孔与传动丝杠42连接。通过这种方式，既能将减速机、传动丝杠42等均安装在中空结构内而达到保护零器件不受损、不受污染的目的，同时也使整个底梁2所占用空间减小。

请参阅图1和图5，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，顶升机构5包括两个支撑板51、液压升降台52和两组分别安装于液压升降台52两端的滑轮53，两个支撑板51间隔平行布置，且两个支撑板51相靠近的侧面上均开设有安装槽，安装槽内设有导轨54，液压升降台52安装于两个支撑板51之间，且自由端与底梁2的下端接触，两组滑轮53分别滑动安装于对应的导轨54上；两个支撑板51的长度方向与支撑横梁1的长度方向一致，且位于两个支撑横梁1之间，液压升降台52位于两个支撑板51之间，且液压升降台52未启动时的高度小于等于支撑横梁1的高度。在需要对底梁2进行Y方向调整时，启动液压升降台52将底梁2和支撑柱3等顶起来而脱离支撑横梁1，进而借助滑轮53与导轨54的滑动配合，操控液压升降台52、底梁2及支撑柱3等沿支撑横梁1的长度方向移动，从而实现Y方向调整。借助在两个支撑板51的侧面上开设安装槽，并在安装槽内布置导轨54，液压升降台52安装在两个支撑板51之间时，两端的滑轮53配合安装在两个导轨54上，使移动过程更为精确、平稳且快捷。液压升降台52包括剪叉式升降结构和液压顶升器。滑轮53和导轨54采用WINKEL组合轴承及其导轨54结构，轴承直径φ62.5，载荷10KN，重复精度可达1mm；最大移动速度4m/s。

请参阅图1和图2，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，底梁2的外侧面上设有用于启动或者关闭液压升降台52的手控操作杆；使用时，工作人员手部握持在手控操作杆上，从而启动液压升降台52。手控操作杆安装在底梁2的侧面上，底梁2的高度高于液压升降台52，便于工作人员操控。液压升降台52的顶升载荷为2T，顶升高度50mm。

请参阅图1、图4和图5，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，支撑横梁1上设有条码带，底梁2上还设有位移传感器，位移传感器与条码带相对应，用于扫描条码带；位移传感器为SICK线性位移传感器系统：在每个底梁2上均安装至少一个位移传感器。同时在支撑横梁1上安装与位移传感器相对应的条码带。液压升降台52在两个支撑板51之间移动时，位移传感器扫描贴在支撑横梁1上的条码带，读取实时位置，反馈给伺服控制器，传输给PLC，并且在显示屏实时显示每根底梁2的位置。

请参阅图1至图4，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，支撑横梁1上设有横向滑槽11，下拉机构6包括竖向轨道61、滑动块体62、拉紧器63及连接端64，横向滑槽11的长度方向与支撑横梁1的长度方向一致，竖向轨道61安装于支撑横梁1上，且与横向滑槽11滑动配合，滑动块体62滑动连接于竖向轨道61上，拉紧器63呈竖向设置，且下端连接于滑动块体62上；连接端64安装于拉紧器63的上端，且用于与车体底架相连接；在车体底架上开设T型槽，而下拉机构6上的连接端64具有T型凸起，车体底架安装在该设备上时，T型凸起滑动进入T型槽内，启动拉紧器63对连接端64施加向下的作用力，借助T型凸起和T型槽的配合安装，使车体底架可以紧密地与呈弧形布置的多个支撑柱3相接触，同时车体底架具有纵向挠度。在安装车体侧墙、端墙等时，也同样使用下拉机构6进行向下拉动。根据不同车体的尺寸，为了更为准确地对车体底架等施加作用力，操控竖向轨道61沿支撑横梁1上的横向滑槽11移动，且滑动块体62沿竖向轨道61移动，借助竖向轨道61和滑动块体62而实现十字滑动，因此使拉紧器63和连接端64可以便捷地发生移动。

请参阅图1至图3，作为本发明提供的轨道车辆车体智能制造设备的一种具体实施方式，下拉机构6还包括连接杆65，连接杆65位于拉紧器63和连接端64之间，且连接杆65的下端与拉紧器63的上端铰接，拉紧器63的下端铰接于滑动块体62上；设置连接杆65使连接端64与拉紧器63之间形成铰接，同时拉紧器63的下端与滑动块体62也为铰接，同时增大了拉紧器63、连接端64的活动范围，也不会出现卡死现象。设置连接杆65在连接端64和拉紧器63之间，也使拉紧器63和连接端64之间转动更为灵活。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，包括两个支撑横梁、多个底梁、多个支撑柱、多个驱动机构、多个顶升机构及多个下拉机构；两个所述支撑横梁间隔平行设置；多个所述底梁间隔平行布置于两个所述支撑横梁上；所述底梁的两端均设有滑轨；多个所述支撑柱两两为一组，同组的两个所述支撑柱分别安装于所述底梁的两端，且与所述滑轨滑动配合；所述支撑柱上设有升降端和用于驱动所述升降端上下移动的驱动端；多个所述支撑柱的高度自中间向两侧逐渐递减；多个所述驱动机构分别安装于多个所述底梁上；所述驱动机构位于两个所述滑轨之间，且与所述支撑柱连接，用于驱动同组的两个所述支撑柱相向或者相背运动；多个所述顶升机构安装于两个所述支撑横梁之间；所述顶升机构位于所述底梁的下方，且与所述底梁的下端接触；所述顶升机构具有沿所述支撑横梁长度方向滑动的自由度；多个所述下拉机构分别安装于两个所述支撑横梁上，各所述下拉机构分别位于相邻的两个所述底梁之间，所述下拉机构用于与车体底架相连接。

2.如权利要求1所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述升降端包括支撑座和位于所述支撑座上方的支撑块，所述驱动端包括驱动电机和蜗轮蜗杆结构，所述支撑座的下端滑动连接于所述滑轨上；所述驱动电机和所述蜗轮蜗杆结构安装于所述支撑座上，所述驱动电机与所述蜗轮蜗杆结构上的蜗轮传动连接，所述支撑块安装于所述蜗轮蜗杆结构上的蜗杆上。

3.如权利要求2所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述滑轨为两个，且并行并列布置，所述支撑座的下端设有两个分别与两个所述滑轨滑动配合连接的滑块。

4.如权利要求2所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述驱动机构包括电动机和两个传动丝杠，所述电动机与两个所述传动丝杠连接，用于驱动所述传动丝杠转动；所述支撑座上设有与所述传动丝杠连接的螺纹孔。

5.如权利要求4所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述底梁为中空结构，且上端面开设于所述中空结构相连通的长条孔；所述滑轨与所述长条孔平行并列布置，所述支撑座的下端设有向下延伸的连接部，所述螺纹孔开设于所述连接部上，所述连接部与所述长条孔滑动连接，且穿过所述长条孔进入所述中空结构内；所述电动机和所述传动丝杠均安装于所述中空结构内。

6.如权利要求1所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述顶升机构包括两个支撑板、液压升降台和两组分别安装于液压升降台两端的滑轮，两个所述支撑板间隔平行布置，且两个所述支撑板相靠近的侧面上均开设有安装槽，所述安装槽内设有导轨，所述液压升降台安装于两个所述支撑板之间，且自由端与所述底梁的下端接触，两组所述滑轮分别滑动安装于对应的所述导轨上。

7.如权利要求6所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述底梁的外侧面上设有用于启动或者关闭所述液压升降台的手控操作杆。

8.如权利要求6所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述支撑横梁上设有条码带，所述底梁上还设有位移传感器，所述位移传感器与所述条码带相对应，用于扫描所述条码带。

9.如权利要求1所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述支撑横梁上设有横向滑槽，所述下拉机构包括竖向轨道、滑动块体、拉紧器及连接端，所述横向滑槽的长度方向与所述支撑横梁的长度方向一致，所述竖向轨道安装于所述支撑横梁上，且与所述横向滑槽滑动配合，所述滑动块体滑动连接于所述竖向轨道上，所述拉紧器呈竖向设置，且下端连接于所述滑动块体上；连接端安装于所述拉紧器的上端，且用于与车体底架相连接。

10.如权利要求9所述的轨道车辆车体智能制造设备，其特征在于，所述下拉机构还包括连接杆，所述连接杆位于所述拉紧器和所述连接端之间，且所述连接杆的下端与所述拉紧器的上端铰接，所述拉紧器的下端铰接于所述滑动块体上。