CN116553386A - 一种基于自动化码头门座式起重机作业方法、装置及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及港口作业领域，更具体地，涉及一种基于自动化码头门座式起重机作业方法、装置及存储介质，用于解决码头门座式起重机协同作业精准控制及智能化的问题。方案包括：TOS端发送装卸船指令；确认门座式起重机抓放箱作业及IGV状态，通过设置五个位置，分别是第一位置为船侧、第二位置为IGV前箱、第三位置为IGV后箱、第四位置为IGV中间箱、第五位置为两轨间；标记箱，标记信息包括箱初始位置、箱实时位置、完成状态、异常情况；门座式起重机执行装卸船动作，OCR生成ID号，所述ID号为所述箱的箱号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号中；TOS端确认装卸船指令，并反馈至ECS，通过ECS将数据反馈至门座式起重机PLC进行更新指令。

Description

一种基于自动化码头门座式起重机作业方法、装置及存储 介质

技术领域

本发明涉及港口作业领域，更具体地，涉及一种基于自动化码头门座式起重机作业方法、装置及存储介质。

背景技术

自动化码头是目前各集装箱码头建设及改造的新趋势、新潮流；目前在建或已在建的自动化集装箱码头多达30个，基本都是已岸边集装箱起重机为主的自动化码头，门座式起重机同样作为面对船舶作业的第一线设备，因其设计复杂工况多变而未广泛运用到自动化码头，但门座式起重机具有投入成本低、场地利用率高、操作灵活、高效节能等明显优点，将门座式起重机加入自动化码头的建设队伍内又变得刻不容缓。

目前已建或在建的自动化码头中，尚未将门座式起重机加入港口机械行列，但当前对门座式起重机在自动化码头的研究还是有迹可循，如门座式起重机在自动化码头人工智能理货、门座式起重机抓斗自动防摇、门座式起重机与门座式起重机间的协同等；而对于门座式起重机的多设备协同作业数据处理方法，在当前研究领域还少，驳船停靠时间、运营成本、数据处理逻辑的安全性、准确性还有待提升。

发明内容

本发明旨在克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种基于自动化码头门座式起重机作业方法、装置及存储介质，用于解决码头门座式起重机协同作业精准控制及智能化的问题。

本发明提供了一种基于自动化码头门座式起重机作业方法，本发明主要依据自动化集装箱码头门座式起重机在本地操作模式以及水平运输机械智能导引车(以下简称IGV)自动作业模式的各种工况进行研究，还包括可编程逻辑控制器(以下简称PLC)、门座式起重机设备控制系统(以下简称ECS)、智能理货(以下简称OCR)以及码头管理系统(以下简称TOS)进行数据分析。

所述方法包括：

TOS端发送装卸船指令；

确认所述门座式起重机抓放箱作业及IGV状态，通过设置五个位置，分别是第一位置为船侧、第二位置为IGV前箱、第三位置为IGV后箱、第四位置为IGV中间箱、第五位置为两轨间；

标记所述箱，标记信息包括箱初始位置、箱实时位置、完成状态、异常情况；

门座式起重机执行装卸船动作，所述OCR生成ID号，所述ID号为所述箱的箱号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号中；

TOS端确认装卸船指令，并反馈至ECS，通过ECS将数据反馈至门座式起重机PLC进行更新指令。

所述方法还包括卸船作业：

门座式起重机执行抓箱作业；

当处于第一位置和第五位置时，进行抓箱；

门座式起重机OCR生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号；

门座式起重机PLC读取OCR异常情况，判断是否解锁IGV；

完成解锁，门座式起重机执行放箱作业。

所述方法还包括卸船作业：

增加一个虚拟箱，所述虚拟箱的箱号由ID号和箱尺寸组成；

在第二位置、第三位置、第四位置抓箱，所述虚拟箱对应的完成状态为进度0；

在第二位置、第三位置、第四位置执行解锁IGV，所述虚拟箱对应的完成状态为进度1；

所述虚拟箱与IGV分离，起升到安全高度，所述虚拟箱对应的完成状态为进度2；

在第一位置、第五位置完成解锁，所述虚拟箱对应的完成状态为进度Y；

停止根据ECS反馈更新其标记。

进一步，装船作业中所述IGV驻车作业位置；

门座式起重机OCR生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号；

门座式起重机PLC读取OCR异常结果，判断是否锁定IGV；

完成锁定，门座式起重机执行抓箱作业。

进一步，所述装船作业还包括：

锁定所述IGV后，所述箱对应的完成状态为进度0；

在第二位置、第三位置、第四位置抓箱，所述箱对应的完成状态为进度1；

所述箱与IGV分离，起升到安全高度，所述箱对应的完成状态为进度2；

在第一位置、第五位置完成解锁，所述箱对应的完成状态为进度Y；

停止根据ECS反馈更新其标记。

进一步，所述异常情况包括异常A、异常B、异常C；

所述异常A为位置冲突，通过将所述冲突箱调整至新的位置解决异常，ECS向TOS反馈箱的实时状态；

所述异常B为位置错误，卸船时通过将所述位置错误箱调整至新的位置解决异常，装船时通过还原箱位置解决异常，ECS向TOS反馈箱的实时状态；

所述异常C为任务退卸，通过还原箱位置解决异常。

本发明还包括一种基于自动化码头门座式起重机作业装置，包括司机驾驶室、大臂、吊具，所述装置包括：

门座式起重机共安装6台球机，分别是第一LAND、第二LAND、第三LAND、第一MID、第二MID、第一SEASIDE，其中球机第三LAND安装在门座式起重机陆侧距离地面6-7米位置，用于相邻门座式起重机借用，球机第一LAND、第二LAND安装在门座式起重机陆侧下层两侧距离地面4米位置，球机第二MID安装于司机驾驶室下方位置，球机第一SEASIDE安装于海侧下层作业侧距离地面4米位置，球机第一MID安装于门座式起重机跨距内中间距离地面5-7米位置。

进一步，还包括识别装置，所述识别装置用于识别球机采集的图像信息，识别结果包括箱号、箱型。

进一步，还包括多个位置定位器，所述位置定位器安装在门座式起重机大臂和吊具上。

本发明还包括一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储用于执行的程序代码，所述程序代码包括用于实现一种基于自动化码头门座式起重机作业方法。

与现有技术相比，本发明的有益效果有：

1、通过门座式起重机PLC、ECS、OCR系统、TOS系统几个模块之间的信息传递，新增了一定的逻辑验证和控制机制，增加了信息传递的严谨性、合理性，保证在作业过充中遇到异常情况能够立即发现，避免作业出现人为失误的可能，加强了作业的安全性和可控性。

2、针对OCR智能理货方面，放置五个球机，对门座式起重机抓放箱动作进行抓拍，获取5个位置的图片并进行识别，对装卸箱作业中抓放箱和锁定解锁提供了更加精确的信息，使协同作业更加精细的控制。

3、通过标记箱的信息，实时掌握作业过程的状态，对异常消息可及时的发现并处理，整体流程得到闭环控制。

附图说明

图1为本发明的一种基于自动化码头门座式起重机作业流程示意图；

图2为本发明的卸船作业流程示意图；

图3为本发明的装船作业流程示意图；

图4为本发明的抓放箱作业及IGV状态位置示意图；

图5为本发明的一种基于自动化码头门座式起重机作业装置示意图。

本发明附图标记为：1：司机驾驶室；2：大臂；3：吊具；4：识别装置；5：位置定位器；10：第一LAND；11：第二LAND；12：第三LAND；13：第一MID；14：第二MID；15：第一SEASIDE。

具体实施方式

本发明附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

在一些实施例中，如图1为本发明的一种基于自动化码头门座式起重机作业流程方法，方法包括：

TOS端发送装卸船指令；

确认所述门座式起重机抓放箱作业及IGV状态，通过设置五个位置，如图4，分别是第一位置为船侧、第二位置为IGV前箱、第三位置为IGV后箱、第四位置为IGV中间箱、第五位置为两轨间；其中“IGV前箱”、“IGV后箱”所指的是“前箱(高桩)、后箱(低桩)、中箱”，非IGV上的“F”、“R”。

标记所述箱，标记信息包括箱初始位置、箱实时位置、完成状态、异常情况；

门座式起重机执行装卸船动作，所述OCR生成ID号，所述ID号为所述箱的箱号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号中；

TOS端确认装卸船指令，并反馈至ECS，通过ECS将数据反馈至门座式起重机PLC进行更新指令。

装卸船作业数据交互处理及控制机制包括PLC、ECS、OCR、TOS相互协调，如卸船时PLC发起锁定IGV申请到ECS，此时IGV执行的为当前门机的作业任务，且到达作业位置后，即驻车在目标位置，允许锁定后，反馈门机及TOS锁定成功标识，TOS中IGV可通过颜色的变换来显示被锁定状态。同时PLC作业记录信息并反馈到ECS，包括锁箱和解锁信息如ID号、安全高度等，PLC作业任务完成后，发起解锁IGV申请到ECS，通过ECS发送至TOS，TOS接收ECS信息后，执行相关作业，如抓放箱和锁定、解锁等操作。TOS执行过程中，箱无异常标识，完成状态为进度2时，说明此时能够匹配到已确认的理货信息条目，且理货信息条目无OCR异常验证的情况，则允许解除锁定。不满足时，则提示异常原因。反馈允许解除锁定消息后，根据箱的标记情况，同步确认对应箱的指令，同时反馈给ECS，并在PLC更新状态。

装船作业数据交互处理及控制机制是通过PLC发起锁定IGV申请到ECS，ECS确认IGV到达作业位置后，通知OCR系统理货，OCR开始采集数据，识别采集结果，以IGV为单位存储数据，完成消息后发送至TOS。同时，ECS在IGV到达作业位置且理货信息确认完成后，允许锁定，否则锁定失败。TOS在理货系统生成理货信息条目，执行装船OCR验证，验证通过后，变成确认状态。PLC对作业记录信息并反馈到ECS，包括锁箱时信息如ID号、安全高度、解锁位置等，通过ECS系统与TOS进行交互，TOS判断锁定成功后,TOS对应指令ECS状态为“作业中”，可通过对IGV的颜色标识来显示锁定状态。同时TOS接收到ECS信息，并执行相关任务。等PLC作业完成后，发起解除IGV申请到ECS，ECS传递给TOS进行判断，TOS执行判定包括对IGV下的箱是否有异常标识，有异常则不允许解锁，无异常则允许解锁。并反馈允许解锁消息至ECS，此地完成状态为进度2，ECS传输到PLC对ECS反馈的信息进行更新状态。

本实施例中，还包括卸船作业，如图2，方法有：

门座式起重机执行抓箱作业；

当处于第一位置和第五位置时，进行抓箱；

门座式起重机OCR生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号；

门座式起重机PLC读取OCR异常情况，判断是否解锁IGV；

完成解锁，门座式起重机执行放箱作业。

卸船作业时，当门座式起重机在海侧船上位置抓箱后处于第一位置、第五位置时，门座式起重机OCR智能理货生成ID号开始采集数据并将识别采集结果录入ID号中。门座式起重机执行放箱动作解锁前，门座式起重机PLC需读取OCR智能理货识别结果来判断是否满足解锁条件；卸船作业对于验证异常情况下则不允许与IGV解除锁定并给出异常提示。主要验证信息包含“箱识别异常”、“箱无信息”、“箱为危险品”、“ISO识别异常”、“TK箱识别”“危险品无危标”、“非危险品有危标”等；

本实施例中，卸船作业还包括：

增加一个虚拟箱，所述虚拟箱的箱号由ID号和箱尺寸组成；

在第二位置、第三位置、第四位置抓箱，所述虚拟箱对应的完成状态为进度0；

在第二位置、第三位置、第四位置执行解锁IGV，所述虚拟箱对应的完成状态为进度1；

所述虚拟箱与IGV分离，起升到安全高度，所述虚拟箱对应的完成状态为进度2；

在第一位置、第五位置完成解锁，所述虚拟箱对应的完成状态为进度Y；

停止根据ECS反馈更新其标记。

本实施例中，当门座式起重机锁定IGV后，TOS实时记录ECS反馈状态，包括以下规则实例。

锁定时如IGV车上已有被确认的卸船指令，则在IGV下自动增加一个指令箱。

标记该指令箱“P1+P2+进度X+异常X”，其中P1为箱初始位置，P2为箱实时位置，进度X为完成状态，异常X为异常情况，下同。对于指令箱，开始作业时P1＝P2，后续P2可能会变，但P1及完成状态不会变，并对IGV有箱的位置加一个“作业完成”标记(以下简称C标记)。

第一位置、第五位置抓箱，第二位置、第三位置、第四位置解锁，如锁箱位置为第一位置、第五位置且解锁位置无C标记(解锁位置为第四位置则需第二位置、第三位置都无C标记，下同)，则在IGV增加一个“ID号+箱尺寸”作为虚拟箱的箱号，并给予该虚拟箱为“P1+P2+进度0+异常0”标记，吊具3空载起升至安全高度后，标记变为“P1+P2+进度2+异常0”。

第二位置、第三位置、第四位置抓虚拟箱，虚拟箱标记变为“P1+P2+进度0+异常0”，后续解锁时位置为第二位置、第三位置、第四位置，且解锁位置无C标记，则虚拟箱标记变为“P1+P2+进度0+异常0”，其中P2位置根据解锁位置更新。

第二位置、第三位置、第四位置抓箱，虚拟箱标记变为“P1+P2+进度0+异常0”，后续解锁时位置为第一位置、第五位置，则虚拟箱标记变为“P1+P2+进度Y+异常0”，其中P2位置根据解锁位置更新，状态为“进度Y”的箱停止根据ECS反馈更新其标记。

第一位置、第五位置抓箱，箱在第二位置、第三位置、第四位置解锁，如解锁位置有C标记，则依然在IGV下增加一个虚拟箱，给予该虚拟箱“P1+P2+进度0+异常1”标记，出现异常A，TOS前端给予异常显示。

第二位置、第三位置、第四位置抓箱，虚拟箱标记变为“P1+P2+进度0+异常0”，后续解锁时位置为第二位置、第三位置、第四位置，且解锁位置有C标记，给予该虚拟箱“P1+P2+进度0+异常1”标记，出现异常A，TOS前端给予异常显示。

第二位置、第三位置抓指令箱，后续解锁时位置为第三位置、第二位置，即解锁位置与抓箱位置不同，且解锁位置无C标记，则指令箱标记变为“P1+P2+进度X+异常2”，出现异常B，TOS前端给予异常显示。

第二位置、第三位置抓指令箱，后续解锁时位置为第一位置、第五位置，则指令箱标记变为“P1+P2+进度X+异常X”，出现异常C,TOS前端给予异常显示(状态为“异常X”的箱停止根据ECS反馈更新其标记)。

本实施例中，还包括装船作业流程，如图3：

所述IGV驻车作业位置；

门座式起重机OCR生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号；

门座式起重机PLC读取OCR异常结果，判断是否锁定IGV；

完成锁定，门座式起重机执行抓箱作业。

装船作业流程中，IGV驶入门座式起重机作业位置驻车后，门座式起重机OCR智能理货生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号。门座式起重机执行抓箱动作前，门座式起重机PLC需读取OCR智能理货识别结果来判断是否满足锁定条件，只有在确认理货信息后才允许门座式起重机锁定IGV并进行抓箱动作作业。装船作业对于验证异常情况下则不允许与IGV进行锁定抓箱并给出异常提示，主要验证信息包含“箱识别异常”、“箱与指令不符”、“ISO识别异常”、“ISO与指令不符”等。

本实施例中的装船作业还包括：

锁定所述IGV后，所述箱对应的完成状态为进度0；

在第二位置、第三位置、第四位置抓箱，所述箱对应的完成状态为进度1；

所述箱与IGV分离，起升到安全高度，所述箱对应的完成状态为进度2；

在第一位置、第五位置完成解锁，所述箱对应的完成状态为进度Y。

停止根据ECS反馈更新其标记。

门座式起重机作业数据交互处理及控制机制包括以下实施实例：

门座式起重机锁定IGV后，TOS实时记录ECS反馈状态，第二位置、第三位置、第四位置抓箱，对应箱标记“P1+P2+进度0+异常0”。

第二位置、第三位置、第四位置抓箱后，起升至安全高度，对应箱标记为“P1+P2+进度2+异常0”。

第二位置、第三位置、第四位置抓箱后，第一位置、第五位置解锁，对应箱标记为“P1+P2+进度Y+异常0”，P2根据解锁位置更新，状态为“进度Y”的箱停止根据ECS反馈更新其标记。

第二位置、第三位置、第四位置抓箱完成后，同样第二位置、第三位置、第四位置解锁，对应箱标记变为“P1+P2+进度0+异常0”。

第二位置、第三位置抓箱完成后，第三位置、第二位置位置解锁，对应箱标记为“P1+P2+进度0+异常1”，出现异常A，TOS前端给予异常显示。

第一位置、第五位置抓箱后，第二位置、第三位置、第四位置解锁，则在IGV下增加一个虚拟箱，以ID号和尺寸作为虚拟箱的箱号，箱的标记为“P1+P2+进度0+异常2”，出现异常B，TOS前端给予异常显示。

在一些实施例中，异常情况包括异常A、异常B、异常C；

所述异常A为位置冲突,异常A为卸箱位置(前/后箱)与在车箱冲突，即放箱位置有箱或放箱还未进行理货提交，重新将箱抓起，并放至一个新的位置，但此位置有箱已有箱。通过将所述冲突箱调整至新的位置解决异常，ECS向TOS反馈箱的实时状态；

所述异常B为位置错误,异常B为已作业完成箱被调位，即放箱完成且理货提交后，重新将箱抓起并调换位置，卸船时通过将所述位置错误箱调整至新的位置解决异常，装船时通过还原箱位置解决异常，ECS向TOS反馈箱的实时状态；

所述异常C为任务退卸，通过还原箱位置解决异常。异常C为已作业完成箱被退卸，即放箱完成且理货提交后，重启将箱抓起并放回至海侧船上位置。

异常情况常规处理方式包括如下：

异常A：司机对IGV上的箱进行调整，可以通过理货界面查看ID号获取箱，或直接说明作业位置进行沟通，此时ECS会继续反馈TOS箱实时状态，当异常中箱满足异常消除条件时，即P2位置与C标记不存在冲突时，则异常消除。

异常B：同异常A一样，司机对IGV上的箱进行调整，此时ECS会继续反馈TOS箱实时状态，当异常中箱满足异常消除条件时，即P2位置与P1相同时，则异常消除。

异常C：无法通过司机操作及ECS反馈消除，只能由操作人员在前台选定异常信息，给予“箱位置更正恢复”，则箱标记恢复为“P1+P2+进度X+异常0”，P2位置更新为与P1相同，保存时验证P2与其它箱P2不存在冲突时，则保存成功，异常消除。

在一些实施例中，本发明还包括一种基于自动化码头门座式起重机作业装置，如图5，包括司机驾驶室1、大臂2、吊具3，其特征在于，所述装置包括：

门座式起重机共安装6台球机，分别是第一LAND10、第二LAND11、第三LAND12、第一MID13、第二MID14、第一SEASIDE15，其中球机第三LAND12安装在门座式起重机陆侧距离地面6-7米位置，用于相邻门座式起重机借用，球机第一LAND10、第二LAND11安装在门座式起重机陆侧下层两侧距离地面4米位置，球机第二MID14安装于司机驾驶室1下方位置，球机第一SEASIDE15安装于海侧下层作业侧距离地面4米位置，球机第一MID13安装于门座式起重机跨距内中间距离地面5-7米位置。

本实施例中，还包括识别装置4，所述识别装置4用于识别球机采集的图像信息，识别结果包括箱号、箱型。

本实施例中，还包括多个位置定位器5，所述位置定位器5安装在门座式起重机大臂2和吊具3上。

本实施例中，门座式起重机在卸船时执行抓放箱动作的智能理货OCR识别设计，是通过与球机相互协作完成，如下：

当门座式起重机大臂2在海测并有抓箱动作时司机驾驶室1球机第二MID14抓取作业图像，为全景开始图片。

当门座式起重机大臂2旋转到集装箱大约快到海侧腿位置，路侧腿球机第二LAND11对集装箱陆侧大面进行完整图像获取，为左侧大图片。

当门座式起重机大臂2旋转到集装箱大约在轨内中间位置，轨内球机第一MID13对集装箱最近小面的详细信息进行识别，箱识别数据优先提交，为右侧OCR图片。

当门座式起重机大臂2旋转到集装箱大约刚过路侧腿位置，海侧球机第一SEASIDE15对集装箱海侧大面进行完整图像，为左侧图片。

当集装箱装上IGV时，球机第一LAND10开始识别集装箱左侧小面箱、箱型等信息，为左侧小图片；右侧领道门座式起重机球机第三LAND12根据门座式起重机提供的位置信息，自动追踪识别集装箱右侧小面箱、箱型等信息，为右侧小图片；球机第二LAND11开始识别集装箱海侧大面箱、箱型等信息，为右侧大图片。在门座式起重机作业前将识别到的集装箱信息绑定IGV信息和门座式起重机信息同步上传。

当集装箱装上IGV后，吊具3往上升到适当高度时，司机驾驶室1下球机第二MID14开始获取抓拍集装箱顶部图像，球机第三LAND12在指令不冲突情况下也抓取集装箱顶部图像，为全景结束。

在集装箱装上IGV并解锁后，且二次补抓完顶部图像，为顶部图像，卸船作业识别流程结束。

本实施例中，门座式起重机在装船时执行抓放箱动作的识别流程设计如下：

当重载IGV驶入作业车道驻车成功后，球机第一LAND10开始识别集装箱左侧小面箱、箱型等信息，为左侧小图片；右侧领道门座式起重机球机第三LAND12根据门座式起重机提供的位置信息，自动追踪识别集装箱右侧小面箱、箱型等信息，为右侧小图片；球机第二LAND11开始识别集装箱海侧大面箱、箱型等信息。在门座式起重机作业前将识别到的集装箱信息绑定IGV信息和门座式起重机信息同步上传，为右侧大图片；第三LAND12在指令不冲突情况下也抓取集装箱顶部图像，为顶部图片。

当门座式起重机在陆侧IGV上有抓箱动作时，司机驾驶室1下球机第二MID14抓取作业图像，为全景开始图片。

当门座式起重机大臂2旋转到集装箱大约在轨内中间位置，海侧球机第一SEASIDE15对集装箱海侧大面进行完整图像，为左侧大图片。

当门座式起重机大臂2在海测并有放箱动作时司机驾驶室1球机第二MID14抓取作业图像，为全景结束图片。

在船侧放箱成功并并解锁后，且二次补抓完顶部图像，装船作业识别流程结束。

在一些实施例中，本发明包括一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质存储用于执行的程序代码，程序代码包括用于实现本发明的全部方法。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明技术方案所作的举例，而并非是对本发明的具体实施方式的限定。凡在本发明权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于自动化码头门座式起重机作业方法，其特征在于，所述方法包括：

TOS端发送装卸船指令；

确认所述门座式起重机抓放箱作业及IGV状态，通过设置五个位置，分别是第一位置为船侧、第二位置为IGV前箱、第三位置为IGV后箱、第四位置为IGV中间箱、第五位置为两轨间；

标记所述箱，标记信息包括箱初始位置、箱实时位置、完成状态、异常情况；

门座式起重机执行装卸船动作，所述OCR生成ID号，所述ID号为所述箱的箱号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号中；

TOS端确认装卸船指令，并反馈至ECS，通过ECS将数据反馈至门座式起重机PLC进行更新指令。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括卸船作业：

门座式起重机执行抓箱作业；

当处于第一位置和第五位置时，进行抓箱；

门座式起重机OCR生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号；

门座式起重机PLC读取OCR异常情况，判断是否解锁IGV；

完成解锁，门座式起重机执行放箱作业。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述卸船作业还包括：

增加一个虚拟箱，所述虚拟箱的箱号由ID号和箱尺寸组成；

在第二位置、第三位置、第四位置抓箱，所述虚拟箱对应的完成状态为进度0；

在第二位置、第三位置、第四位置执行解锁IGV，所述虚拟箱对应的完成状态为进度1；

所述虚拟箱与IGV分离，起升到安全高度，所述虚拟箱对应的完成状态为进度2；

在第一位置、第五位置完成解锁，所述虚拟箱对应的完成状态为进度Y；

停止根据ECS反馈更新其标记。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括装船作业：

所述IGV驻车作业位置；

门座式起重机OCR生成ID号，开始采集数据并将识别采集结果录入ID号；

门座式起重机PLC读取OCR异常结果，判断是否锁定IGV；

完成锁定，门座式起重机执行抓箱作业。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述装船作业还包括：

锁定所述IGV后，所述箱对应的完成状态为进度0；

在第二位置、第三位置、第四位置抓箱，所述箱对应的完成状态为进度1；

所述箱与IGV分离，起升到安全高度，所述箱对应的完成状态为进度2；

在第一位置、第五位置完成解锁，所述箱对应的完成状态为进度Y；

停止根据ECS反馈更新其标记。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述异常情况包括异常A、异常B、异常C；所述异常A为位置冲突，通过将所述冲突箱调整至新的位置解决异常，ECS向TOS反馈箱的实时状态；

所述异常B为位置错误，卸船时通过将所述位置错误箱调整至新的位置解决异常，装船时通过还原箱位置解决异常，ECS向TOS反馈箱的实时状态；

所述异常C为任务退卸，通过还原箱位置解决异常。

7.一种基于自动化码头门座式起重机作业装置，包括司机驾驶室、大臂、吊具，其特征在于，所述装置包括：

门座式起重机共安装6台球机，分别是第一LAND、第二LAND、第三LAND、第一MID、第二MID、第一SEASIDE，其中球机第三LAND安装在门座式起重机陆侧距离地面6-7米位置，用于相邻门座式起重机借用，球机第一LAND、第二LAND安装在门座式起重机陆侧下层两侧距离地面4米位置，球机第二MID安装于司机驾驶室下方位置，球机第一SEASIDE安装于海侧下层作业侧距离地面4米位置，球机第一MID安装于门座式起重机跨距内中间距离地面5-7米位置。

8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，还包括识别装置，所述识别装置用于识别球机采集的图像信息，识别结果包括箱号、箱型。

9.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，还包括多个位置定位器，所述位置定位器安装在门座式起重机大臂和吊具上。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储用于执行的程序代码，所述程序代码包括用于实现权利要求1-6中任一项所述的方法。