CN116519239B - 一种汽车承载板簧弹性检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种汽车承载板簧弹性检测设备，其涉及检测设备的技术领域，通过冲击块下落高度、冲击块自身质量等参数计算冲击块对板簧本体的瞬时冲击力，结合滑块检测的距离差值，从而检测板簧本体在冲击块规定冲击力下的变形量，实现板簧本体在模拟其真实使用情况下的变形量，通过采用该检测方式，可有效提高了检测精度，方便对板簧本体的性能进行准确体现。

Description

一种汽车承载板簧弹性检测设备

技术领域

本发明涉及检测设备的技术领域，特别是涉及一种汽车承载板簧弹性检测设备。

背景技术

汽车承载板簧是汽车上用于对车厢进行缓冲支撑的主要零部件，其能够保证汽车在路面上平稳行驶，减小颠簸对汽车的影响，因此对于加工后板簧的弹性参数的检测就显得尤为重要，板簧在检测时，主要是对于其受压力后的弹性变形量进行检测，传统的检测方式是通过液压机对板簧进行加压，使板簧变形，从而对板簧变形量和压力大小进行直接测量，而由于板簧在使用时，汽车的颠簸对板簧所带来的冲击为瞬时冲击，而非缓慢加压，因此传统的检测方式无法在瞬时冲击的情况下检测板簧的变形量，因此其检测精度较差，检测环境无法模拟板簧实际使用时的环境，检测数据无法准确对板簧的性能进行体现。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种汽车承载板簧弹性检测设备。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种汽车承载板簧弹性检测设备，包括底板和位于底板上的板簧本体，所述底板上开设有滑槽，滑槽内滑动设有两个滑块，其中一个滑块侧壁上设有激光检测仪，激光检测仪能够对两个滑块之间距离进行测量，滑块上设有夹持结构，板簧本体的两端分别固定在两组夹持结构上；

所述板簧本体的上方竖向并排设置有多个冲击块，相邻两个冲击块之间设置有卡锁结构，卡锁结构能够将相邻两个冲击块连接。

更优的，所述卡锁结构包括设置在每个冲击块顶部的T型吊板，T型吊板的顶部设置为锥面，冲击块底部开设有工艺槽，工艺槽的内侧壁左右两侧均开设有插槽，插槽内水平滑动设有卡板，卡板的外端面设置为倾斜向下的斜面，卡板与插槽内侧壁之间连接有第一复位板簧。

更优的，还包括盛放箱，盛放箱内部设有第一斜通道、下落通道、冲击口、第二斜通道、收集槽、提升通道和平移通道，多个冲击块位于平移通道内，第一斜通道内壁斜面可对冲击块进行导向，从而使冲击块受重力影响倾斜移动，相邻两个冲击块自动分离，下落通道能够为第二斜通道自然下落提供空间，冲击口位于下落通道底部，下落通道内滑落的冲击块可通过冲击口并冲击在板簧本体上，第二斜通道内壁斜面对冲击完成的冲击块进行导向，从而使其自然滑落入收集槽内，收集槽能够对多个冲击块进行收集，相邻两个冲击块因重力影响通过卡锁结构自动卡锁连接，收集槽内收集的多个冲击块能够沿提升通道上升并重新进入平移通道内，多个冲击块能够在平移通道内横移并重新移动至第一斜通道顶部开口位置。

更优的，所述盛放箱顶部设置有长滑口，长滑口内滑动设有支撑座，盛放箱顶部固定有竖板，竖板顶部倾斜铰接有第一气缸，第一气缸的活动端与支撑座的侧壁铰接，支撑座上竖向设有第二气缸，第二气缸下侧的活动端与多个冲击块中最上侧的冲击块通过相同结构的卡锁结构连接，盛放箱的外侧壁上设有第三气缸，第三气缸的活动端能够伸入至下落通道内。

更优的，所述底板顶部设置有的多个第四气缸，第四气缸顶部的活动端与盛放箱外壁固定连接，底板上竖向设有导向板，导向板的侧壁上竖向滑动有导向槽板，导向槽板与盛放箱外壁固定连接。

更优的，所述滑槽内转动设有螺纹杆，螺纹杆外壁左右两侧的螺纹旋向相反，螺纹杆的两端分别穿过两个滑块并螺纹连接。

更优的，所述夹持结构包括固定在滑块顶部的U型架，U型架的前后两侧均转动设有转轴，U型架内侧的转轴端部固定有直角托板，直角托板上滑动设置有直角夹板，直角夹板的水平边能够对板簧本体底部进行托举，直角夹板的竖直边位于板簧本体侧壁的外侧，直角夹板的竖直边上滑动设有压板，压板与直角托板之间倾斜铰接有第五气缸。

更优的，所述直角夹板的竖直边中部开设有豁口，豁口内沿垂直与直角夹板水平边的方向滑动设置有U型滑板，U型滑板与直角夹板之间通过第二复位板簧弹性连接，U型滑板内转动设有Z型板，Z型板的一端与压板连接，从而使压板与直角夹板连接，Z型板的另一端搭接在U型滑板的底部，从而使Z型板能够对压板的角度进行卡位，Z型板与U型滑板之间通过第三复位板簧弹性连接。

与现有技术相比本发明的有益效果为：板簧本体自然状态时，激光检测仪检测两个滑块之间的距离，从而对初始数据进行记录，从下往上逐个解锁卡锁结构，多个冲击块依次自然下落并对板簧本体进行冲击，落至板簧本体上的冲击块清理至板簧本体的外侧，以避免板簧本体上的冲击块对下落的冲击块造成阻碍，板簧本体受到冲击并发生变形，板簧本体可推动两个滑块相互远离此时激光检测仪检测两个滑块之间的最远距离，从而通过冲击块下落高度、冲击块自身质量等参数计算冲击块对板簧本体的瞬时冲击力，结合滑块检测的距离差值，从而检测板簧本体在冲击块规定冲击力下的变形量，实现板簧本体在模拟其真实使用情况下的变形量，通过采用该检测方式，可有效提高了检测精度，方便对板簧本体的性能进行准确体现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中底板及其上结构的放大示意图；

图3是图1中盛放箱及其上结构的放大示意图；

图4是图3中盛放箱内部结构示意图；

图5是图4中冲击块剖视放大结构示意图；

图6是图2中直角托板放大结构示意图；

图7是图6中直角托板仰视结构示意图；

图8是图6中压板放大结构示意图；

图9是图8中压板仰视结构示意图；

附图中标记：1、底板；2、滑块；3、激光检测仪；4、板簧本体；5、冲击块；6、T型吊板；7、工艺槽；8、插槽；9、卡板；10、第一复位板簧；11、盛放箱；12、第一斜通道；13、下落通道；14、冲击口；15、第二斜通道；16、收集槽；17、提升通道；18、平移通道；19、竖板；20、第一气缸；21、支撑座；22、第二气缸；23、第三气缸；24、第四气缸；25、导向板；26、导向槽板；27、螺纹杆；28、U型架；29、转轴；30、直角托板；31、直角夹板；32、压板；33、第五气缸；34、U型滑板；35、第二复位板簧；36、Z型板；37、第三复位板簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

如图1至图9所示，本发明的一种汽车承载板簧弹性检测设备，包括底板1和位于底板1上的板簧本体4，所述底板1上开设有滑槽，滑槽内滑动设有两个滑块2，其中一个滑块2侧壁上设有激光检测仪3，激光检测仪3能够对两个滑块2之间距离进行测量，滑块2上设有夹持结构，板簧本体4的两端分别固定在两组夹持结构上；

所述板簧本体4的上方竖向并排设置有多个冲击块5，相邻两个冲击块5之间设置有卡锁结构，卡锁结构能够将相邻两个冲击块5连接。

可以看出，板簧本体4自然状态时，激光检测仪3检测两个滑块2之间的距离，从而对初始数据进行记录，从下往上逐个解锁卡锁结构，多个冲击块5依次自然下落并对板簧本体4进行冲击，落至板簧本体4上的冲击块5清理至板簧本体4的外侧，以避免板簧本体4上的冲击块5对下落的冲击块5造成阻碍，板簧本体4受到冲击并发生变形，板簧本体4可推动两个滑块2相互远离此时激光检测仪3检测两个滑块2之间的最远距离，从而通过冲击块5下落高度、冲击块5自身质量等参数计算冲击块5对板簧本体4的瞬时冲击力，结合滑块2检测的距离差值，从而检测板簧本体4在冲击块5规定冲击力下的变形量，实现板簧本体4在模拟其真实使用情况下的变形量，通过采用该检测方式，可有效提高了检测精度，方便对板簧本体4的性能进行准确体现。

通过采用多个冲击块5连续冲击的方式，可模拟汽车在连续颠簸的情况下的板簧本体4变形情况，同时多个冲击块5也可实现对板簧本体4的多次测量，有效提高检测精度。

更优的，所述卡锁结构包括设置在每个冲击块5顶部的T型吊板6，T型吊板6的顶部设置为锥面，冲击块5底部开设有工艺槽7，工艺槽7的内侧壁左右两侧均开设有插槽8，插槽8内水平滑动设有卡板9，卡板9的外端面设置为倾斜向下的斜面，卡板9与插槽8内侧壁之间连接有第一复位板簧10。

可以看出，T型吊板6顶部可插入工艺槽7内，此时T型吊板6顶部的锥面可通过卡板9的斜面推动卡板9朝向插槽8内侧滑动，卡板9让开空间并使T型吊板6顶部进入工艺槽7内，当T型吊板6顶部水平区域移动至卡板9的上侧时，第一复位板簧10推动卡板9复位，此时卡板9的顶面对T型吊板6进行卡位处理，从而使相邻两个冲击块5通过卡锁结构连接。

当冲击块5使用时，推动冲击块5水平移动，冲击块5可带动其上T型吊板6水平移动，T型吊板6可水平脱离工艺槽7，从而使两个冲击块5分离，卡锁结构解锁，冲击块5自然下落，当需要使两个冲击块5连接时，通过冲击块5自身重力，即可冲击块5底部的工艺槽7套设在其下侧冲击块5顶部的T型吊板6上，从而实现自动卡锁连接工作，卡板9在插槽8内滑动时，外界空气可通过插槽8内壁与卡板9外壁之间缝隙流动。

更优的，还包括盛放箱11，盛放箱11内部设有第一斜通道12、下落通道13、冲击口14、第二斜通道15、收集槽16、提升通道17和平移通道18，多个冲击块5位于平移通道18内，第一斜通道12内壁斜面可对冲击块5进行导向，从而使冲击块5受重力影响倾斜移动，相邻两个冲击块5自动分离，下落通道13能够为第二斜通道15自然下落提供空间，冲击口14位于下落通道13底部，下落通道13内滑落的冲击块5可通过冲击口14并冲击在板簧本体4上，第二斜通道15内壁斜面对冲击完成的冲击块5进行导向，从而使其自然滑落入收集槽16内，收集槽16能够对多个冲击块5进行收集，相邻两个冲击块5因重力影响通过卡锁结构自动卡锁连接，收集槽16内收集的多个冲击块5能够沿提升通道17上升并重新进入平移通道18内，多个冲击块5能够在平移通道18内横移并重新移动至第一斜通道12顶部开口位置。

可以看出，多个冲击块5在第一斜通道12顶部开口位置聚集并等待检测，当开始检测时，推动多个冲击块5向下移动，最下侧的冲击块5移动至第一斜通道12内的斜面上，斜面对冲击块5进行导向，从而使该冲击块5倾斜移动，该冲击块5在水平方向逐渐偏离其相邻冲击块5，从而使相邻两个冲击块5自动解锁卡锁结构，多个冲击块5向下移动时，可通过第一斜通道12内的斜面逐个自动解锁，从而实现多个冲击块5的逐个下落工作，第一斜通道12内的冲击块5倾斜滑动并进入下落通道13内，下落通道13内的冲击块5自然下落，冲击块5的底部通过冲击口14对板簧本体4进行冲击，此时冲击块5的上半部仍保持在盛放箱11内，冲击块5冲击检测完成后，推动其在板簧本体4上水平移动，冲击块5自然掉落入第二斜通道15内并沿第二斜通道15滑落入收集槽16内，多个冲击块5逐个在收集槽16内排列收集，并且相邻两个冲击块5因重力影响自动卡锁连接，当多个冲击块5收集完成后，提升收集槽16内最上侧的冲击块5并通过提升通道17移入平移通道18内，平移通道18内的多个冲击块5水平移动至第一斜通道12顶部开口位置，从而形成多个冲击块5的重复循环利用的工作效果。

更优的，所述盛放箱11顶部设置有长滑口，长滑口内滑动设有支撑座21，盛放箱11顶部固定有竖板19，竖板19顶部倾斜铰接有第一气缸20，第一气缸20的活动端与支撑座21的侧壁铰接，支撑座21上竖向设有第二气缸22，第二气缸22下侧的活动端与多个冲击块5中最上侧的冲击块5通过相同结构的卡锁结构连接，盛放箱11的外侧壁上设有第三气缸23，第三气缸23的活动端能够伸入至下落通道13内。

可以看出，第二气缸22伸缩运动时，第二气缸22可推动多个冲击块5上下移动，从而使多个冲击块5逐个进入第一斜通道12内，并且也可将收集槽16内的多个冲击块5向上提升，第一气缸20伸缩时，第一气缸20可带动支撑座21在盛放箱11顶部水平滑动，从而使第二气缸22能够带动多个冲击块5在平移通道18内水平移动，当下落通道13内的冲击块5冲击检测完成后，第三气缸23伸长，第三气缸23可推动板簧本体4上的冲击块5进入第二斜通道15内，从而将板簧本体4上的冲击块5推离，方便后续冲击块5的检测工作。

更优的，所述底板1顶部设置有的多个第四气缸24，第四气缸24顶部的活动端与盛放箱11外壁固定连接，底板1上竖向设有导向板25，导向板25的侧壁上竖向滑动有导向槽板26，导向槽板26与盛放箱11外壁固定连接。

可以看出，通过第四气缸24可调节盛放箱11的高度位置，从而对冲击块5的冲击高度进行调节，导向板25和导向槽板26可对盛放箱11进行导向。

更优的，所述滑槽内转动设有螺纹杆27，螺纹杆27外壁左右两侧的螺纹旋向相反，螺纹杆27的两端分别穿过两个滑块2并螺纹连接。

可以看出，通过设置螺纹杆27，可方便使两个滑块2在移动时保持同步相对运动状态，从而对板簧本体4的位置进行定位。

更优的，所述夹持结构包括固定在滑块2顶部的U型架28，U型架28的前后两侧均转动设有转轴29，U型架28内侧的转轴29端部固定有直角托板30，直角托板30上滑动设置有直角夹板31，直角夹板31的水平边能够对板簧本体4底部进行托举，直角夹板31的竖直边位于板簧本体4侧壁的外侧，直角夹板31的竖直边上滑动设有压板32，压板32与直角托板30之间倾斜铰接有第五气缸33。

可以看出，第五气缸33朝向板簧本体4方向倾斜向下，直角夹板31的水平边对板簧本体4底部进行托举，第五气缸33伸缩时，第五气缸33可通过压板32推动直角夹板31朝向板簧本体4方向靠近，直角夹板31的竖直边能够与板簧本体4的侧壁接触，从而通过U型架28上的两个直角夹板31实现对板簧本体4前后两侧的对夹工作，同时由于压板32能够在直角夹板31的竖直边上滑动，从而使第五气缸33能够推动压板32朝向板簧本体4的上表面靠近，压板32能够对板簧本体4的上表面进行挤压固定处理，从而在多个方向实现对板簧本体4的固定工作，当板簧本体4变形时，板簧本体4可带动转轴29在U型架28上转动，从而使夹持结构能够对任意形状的板簧本体4实现夹持工作。

更优的，所述直角夹板31的竖直边中部开设有豁口，豁口内沿垂直与直角夹板31水平边的方向滑动设置有U型滑板34，U型滑板34与直角夹板31之间通过第二复位板簧35弹性连接，U型滑板34内转动设有Z型板36，Z型板36的一端与压板32连接，从而使压板32与直角夹板31连接，Z型板36的另一端搭接在U型滑板34的底部，从而使Z型板36能够对压板32的角度进行卡位，Z型板36与U型滑板34之间通过第三复位板簧37弹性连接。

可以看出，自然状态时压板32远离直角夹板31的水平边并且压板32倾斜，从而方便将板簧本体4放置在直角夹板31上，第五气缸33伸缩时，由于第二复位板簧35和第三复位板簧37的作用，从而使直角夹板31的竖直边首先靠近板簧本体4的侧壁，当直角夹板31与板簧本体4侧壁接触并且直角夹板31停止移动时，第五气缸33克服第三复位板簧37的弹性作用并使压板32带动Z型板36在U型滑板34上转动，从而使Z型板36与U型滑板34的底部搭接，此时压板32由倾斜状态翻转至水平状态，压板32停止转动，从而通过压板32对板簧本体4进行平压处理，第五气缸33继续伸长，第五气缸33克服第二复位板簧35弹性作用力并推动U型滑板34朝向板簧本体4方向移动，从而使压板32平移并卡紧板簧本体4，压板32对板簧本体4上表面进行挤压固定处理，从而实现夹持结构对板簧本体4的联动式、多方向的夹持固定工作。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种汽车承载板簧弹性检测设备，其特征在于，包括底板（1）和位于底板（1）上的板簧本体（4），所述底板（1）上开设有滑槽，滑槽内滑动设有两个滑块（2），其中一个滑块（2）侧壁上设有激光检测仪（3），激光检测仪（3）能够对两个滑块（2）之间距离进行测量，滑块（2）上设有夹持结构，板簧本体（4）的两端分别固定在两组夹持结构上；

所述板簧本体（4）的上方竖向并排设置有多个冲击块（5），相邻两个冲击块（5）之间设置有卡锁结构，卡锁结构能够将相邻两个冲击块（5）连接；

所述卡锁结构包括设置在每个冲击块（5）顶部的T型吊板（6），T型吊板（6）的顶部设置为锥面，冲击块（5）底部开设有工艺槽（7），工艺槽（7）的内侧壁左右两侧均开设有插槽（8），插槽（8）内水平滑动设有卡板（9），卡板（9）的外端面设置为倾斜向下的斜面，卡板（9）与插槽（8）内侧壁之间连接有第一复位板簧（10）；

还包括盛放箱（11），盛放箱（11）内部设有第一斜通道（12）、下落通道（13）、冲击口（14）、第二斜通道（15）、收集槽（16）、提升通道（17）和平移通道（18），多个冲击块（5）位于平移通道（18）内，第一斜通道（12）内壁斜面可对冲击块（5）进行导向，从而使冲击块（5）受重力影响倾斜移动，相邻两个冲击块（5）自动分离，下落通道（13）能够为第二斜通道（15）自然下落提供空间，冲击口（14）位于下落通道（13）底部，下落通道（13）内滑落的冲击块（5）可通过冲击口（14）并冲击在板簧本体（4）上，第二斜通道（15）内壁斜面对冲击完成的冲击块（5）进行导向，从而使其自然滑落入收集槽（16）内，收集槽（16）能够对多个冲击块（5）进行收集，相邻两个冲击块（5）因重力影响通过卡锁结构自动卡锁连接，收集槽（16）内收集的多个冲击块（5）能够沿提升通道（17）上升并重新进入平移通道（18）内，多个冲击块（5）能够在平移通道（18）内横移并重新移动至第一斜通道（12）顶部开口位置；

所述盛放箱（11）顶部设置有长滑口，长滑口内滑动设有支撑座（21），盛放箱（11）顶部固定有竖板（19），竖板（19）顶部倾斜铰接有第一气缸（20），第一气缸（20）的活动端与支撑座（21）的侧壁铰接，支撑座（21）上竖向设有第二气缸（22），第二气缸（22）下侧的活动端与多个冲击块（5）中最上侧的冲击块（5）通过相同结构的卡锁结构连接，盛放箱（11）的外侧壁上设有第三气缸（23），第三气缸（23）的活动端能够伸入至下落通道（13）内。

2.如权利要求1所述的一种汽车承载板簧弹性检测设备，其特征在于，所述底板（1）顶部设置有的多个第四气缸（24），第四气缸（24）顶部的活动端与盛放箱（11）外壁固定连接，底板（1）上竖向设有导向板（25），导向板（25）的侧壁上竖向滑动有导向槽板（26），导向槽板（26）与盛放箱（11）外壁固定连接。

3.如权利要求2所述的一种汽车承载板簧弹性检测设备，其特征在于，所述滑槽内转动设有螺纹杆（27），螺纹杆（27）外壁左右两侧的螺纹旋向相反，螺纹杆（27）的两端分别穿过两个滑块（2）并螺纹连接。

4.如权利要求3所述的一种汽车承载板簧弹性检测设备，其特征在于，所述夹持结构包括固定在滑块（2）顶部的U型架（28），U型架（28）的前后两侧均转动设有转轴（29），U型架（28）内侧的转轴（29）端部固定有直角托板（30），直角托板（30）上滑动设置有直角夹板（31），直角夹板（31）的水平边能够对板簧本体（4）底部进行托举，直角夹板（31）的竖直边位于板簧本体（4）侧壁的外侧，直角夹板（31）的竖直边上滑动设有压板（32），压板（32）与直角托板（30）之间倾斜铰接有第五气缸（33）。

5.如权利要求4所述的一种汽车承载板簧弹性检测设备，其特征在于，所述直角夹板（31）的竖直边中部开设有豁口，豁口内沿垂直与直角夹板（31）水平边的方向滑动设置有U型滑板（34），U型滑板（34）与直角夹板（31）之间通过第二复位板簧（35）弹性连接，U型滑板（34）内转动设有Z型板（36），Z型板（36）的一端与压板（32）连接，从而使压板（32）与直角夹板（31）连接，Z型板（36）的另一端搭接在U型滑板（34）的底部，从而使Z型板（36）能够对压板（32）的角度进行卡位，Z型板（36）与U型滑板（34）之间通过第三复位板簧（37）弹性连接。