CN116512648A - 聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，取分散PTFE和含氟树脂混料、模压成混合分散坯料；将混合分散坯料放入烧结炉中进行半定型烧结，烧结完成后PTFE处于粉末状，含氟树脂通过半烧结软化形成连接粉末状PTFE的结点，获得固态的半烧结料；半烧结料车削得到密实的车削膜；将车削膜进行压延，使得车削膜中粉末状态的PTFE受热变为软化状态，获得基带；将基带进行拉伸，形成分散均匀的结点和细长纤维的高孔隙率结构的聚四氟乙烯高强度微孔膜。通过上述方式，本发明聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，解决了微孔膜纵横向不一致的问题，增加了分散均匀的大结点和细长纤维的特殊结构，在提高孔隙率的前提下，大大提高了微孔膜的拉伸强度和弹性模量。
Description
技术领域
本发明涉及聚四氟乙烯领域，特别是涉及一种聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法。
背景技术
质子交换膜是质子交换膜燃料电池的关键材料，它不仅起着隔离燃料和氧化剂，防止它们直接发生反应的作用，而且还起着电解质的作用，是一种选择透过的功能高分子膜，燃料电池的输出功率，电池效率，成本都强烈的依赖于质子交换膜。
目前，质子交换膜燃料电池主要采用的是全氟磺酸型质子交换膜，这类膜具有良好的质子传导能力和化学稳定性，但是其固有强度不高，纯粹的全氟磺酸型质子交换膜必须要具有一定的厚度，其强度才能满足燃料电池的实际需要，由于电池运行中欧姆压降与膜的厚度几乎线性相关，即膜较厚导致欧姆压降较大。
现有的聚四氟乙烯微孔膜一般采用分散树脂和挤出助剂为原料，通过预成型，挤出，压延、纵向拉伸和横向拉伸的制作工艺过程获得微孔膜。
但是，现有技术制备得到的聚四氟乙烯微孔膜，不能同时满足孔径分布窄，力学强度高，厚度小，孔隙率高等性能，因此，有必要对聚四氟乙烯微孔膜的制备工艺进行探究。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，解决了微孔膜纵横向不一致的问题，增加了分散均匀的大结点和细长纤维的特殊结构，在提高孔隙率的前提下，大大提高了微孔膜的拉伸强度和弹性模量。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，包括以下步骤：a．混料：取分散PTFE和含氟树脂进行筛选之后混料，获得蓬松的混合分散料；b．模压：将混合分散料装入水压模具内，获得模压成型的密实混合分散坯料；c．半定型烧结：将混合分散坯料放入烧结炉中进行半定型烧结，采用阶梯式升温方式，控制烧结温度烧结，烧结完成后PTFE处于粉末状，含氟树脂通过半烧结软化形成连接粉末状PTFE的结点，获得固态的半烧结料；d．车削：将半烧结料进行车削，得到密实的车削膜；e．压延：将车削膜进行压延，压延温度高于PTFE的熔点，使得车削膜中粉末状态的PTFE受热变为软化状态，从而获得基带；f．拉伸：将基带进行拉伸，形成分散均匀的结点和细长纤维的高孔隙率结构的聚四氟乙烯高强度微孔膜。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤a中PTFE和含氟树脂的重量份数比为5:1-20:1。
在本发明一个较佳实施例中，所述a中的含氟树脂为可融性含氟树脂，所述可融性含氟树脂为FEP或PFA。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤c中半烧结的温度高于含氟树脂的烧结温度且低于PTFE的烧结温度。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤c中半烧结的最高温度为340℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤d中车削膜的厚度为0.3-0.5mm。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤e中的压延温度为327℃-350℃。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤e中的基带的厚度为0.1-0.3m。
在本发明一个较佳实施例中，所述步骤f中先进行横向拉伸，再进行纵向拉伸。
在本发明一个较佳实施例中，所述聚四氟乙烯高强度微孔膜的克重为3.59-4.38g/m2，厚度为6-9μm，泄漏率为182-250ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为75-85%，横向拉伸强度为68-144MPa，横向拉力为8.5-11.8N，纵向拉伸强度为70-106 MPa，纵向拉力为9.7-10.6N。
本发明的有益效果是：本发明聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，通过PTFE和含氟树脂混合形成分散料，分散料具有拉伸产生纤维结构的特性，使得加工后获得具有分散均匀的大结点和细长纤维的特殊结构，在提高孔隙率的前提下，提高了拉伸强度和弹性模量。
本发明聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，在半烧结过程中含氟树脂烧结形成微观的结点而PTFE处于粉末状，在压延过程中再将PTFE软化，方便在拉伸过程中以均匀分散的含氟树脂为结点将PTFE拉伸形成微观的纤维结构，从而解决四氟乙烯高强度微孔膜纵横向不一致的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明制得聚四氟乙烯高强度微孔膜的10000X电镜图；
图2是现有的微孔膜的10000X电镜图；
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
实施例1，一种聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，包括以下步骤：
a．混料：准备重量份数100份的PTFE和重量份数20份的FEP，将两者进行筛选之后混料，获得蓬松的混合分散料；
b．模压：将混合分散料装入水压模具内，通过常规模压工艺，获得模压成型的密实混合分散坯料；
c．半定型烧结：将混合分散坯料放入烧结炉中进行半定型烧结，采用阶梯式升温方式，控制烧结温度烧结，按照1℃/min的速率从室温升至240℃，该温度下保温30min，再以2℃/min的速率由240℃升温至340℃，在340℃下烧结2小时，接着在20min内将烧结后的产物降温至260℃，随后自然冷却至室温，在上述烧结过程中半烧结的温度高于FEP的烧结温度且低于PTFE的烧结温度，烧结过程中FEP软化形成结点，烧结温度没有达到PTFE的烧结温度的，因此PTFE烧结过程中始终处于粉末状，粉末状的PTFE粘结在与软化形成结点的FEP粘结，最后获得固态的半烧结料；
d．车削：将半烧结料进行车削，得到厚度为车削膜的厚度为0.3mm的密实的车削膜；
e．压延：将车削膜进行压延，压延温度高于PTFE的熔点，压延温度为327℃-340℃，在压延过程中，粉末状态的PTFE受热变为软化状态，软化后的PTFE通过压延形成纤维结构，从而获得基带，基带的厚度为0.1mm；
f．拉伸：将基带先进行横向拉伸，横向拉伸温度为300℃-350℃，拉伸倍数为20-30倍，对横向拉伸的PTFE基带进行纵向扩幅拉伸，拉伸倍数为25-35倍；然后于0-5℃快速冷却定型，在横向和纵向拉伸过程中，以FEP为结点，PTFE的纤维结构进一步被拉伸，从而形成分散均匀的结点和细长纤维的高孔隙率结构的聚四氟乙烯高强度微孔膜。
最后制得的聚四氟乙烯高强度微孔膜，其克重为3.81g/m2，厚度为6μm，泄漏率为201ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为75%，横向拉伸强度为68MPa，横向拉力为8.5N，纵向拉伸强度为95MPa，纵向拉力为9.8 N。
实施例2，步骤a中准备重量份数100份的PTFE和重量份数5份的FEP，步骤c中按照2℃/min的速率从室温升至220℃，该温度下保温60min，再以1℃/min的速率由220℃升温至330℃，在330℃下烧结2小时，接着在30min内将烧结后的产物降温至260℃，步骤e中的基带的厚度为0.2mm，其余同实施例1。最后制得的聚四氟乙烯高强度微孔膜，其克重为4.38g/m2，厚度为7μm，泄漏率为182ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为80%，横向拉伸强度为98MPa，横向拉力为9.8N，纵向拉伸强度为106MPa，纵向拉力为10.6 N。
实施例3，步骤a中准备重量份数100份的PTFE和重量份数10份的FEP，步骤e中的基带的厚度为0.5m，其余同实施例1。最后制得的聚四氟乙烯高强度微孔膜，其克重为4.02g/m2，厚度为8μm，泄漏率为189ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为85%，横向拉伸强度为144MPa，横向拉力为14.5N，纵向拉伸强度为102MPa，纵向拉力为10.3N。
实施例4，步骤a中准备重量份数100份的PTFE和重量份数20份的PFA，步骤c中按照1℃/min的速率从室温升至240℃，该温度下保温30min，再以2℃/min的速率由240℃升温至335℃，在335℃下烧结2小时，接着在30min内将烧结后的产物降温至240℃，其余同实施例1。最后制得的聚四氟乙烯高强度微孔膜，其克重为3.59g/m2，厚度为9μm，泄漏率为250ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为80%，横向拉伸强度为118MPa，横向拉力为11.8N，纵向拉伸强度为70MPa，纵向拉力为7N。
实施例5，步骤a中准备重量份数100份的PTFE和重量份数12份的PFA，其余同实施例4。最后制得的聚四氟乙烯高强度微孔膜，其克重为4.38g/m2，厚度为8μm，泄漏率为207ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为78%，横向拉伸强度为120MPa，横向拉力为11.9N，纵向拉伸强度为85MPa，纵向拉力为8.5N。
区别于现有技术，本发明聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，解决了微孔膜纵横向不一致的问题，增加了分散均匀的大结点和细长纤维的特殊结构，在提高孔隙率的前提下，大大提高了微孔膜的拉伸强度和弹性模量，特别适合用作质子交换膜的增强基础材料。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤:
a．混料：取分散PTFE和含氟树脂进行筛选之后混料，获得蓬松的混合分散料；
b．模压：将混合分散料装入水压模具内，获得模压成型的密实混合分散坯料；
c．半定型烧结：将混合分散坯料放入烧结炉中进行半定型烧结，采用阶梯式升温方式，控制烧结温度烧结，烧结完成后PTFE处于粉末状，含氟树脂通过半烧结软化形成连接粉末状PTFE的结点，获得固态的半烧结料；
d．车削：将半烧结料进行车削，得到密实的车削膜；
e．压延：将车削膜进行压延，压延温度高于PTFE的熔点，使得车削膜中粉末状态的PTFE受热变为软化状态，软化的PTFE经过压延变形剪切作用，形成纤维结构，从而获得基带；
f．拉伸：将基带进行拉伸，形成分散均匀的结点和细长纤维的高孔隙率结构的聚四氟乙烯高强度微孔膜。
2.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤a中PTFE和含氟树脂的重量份数比为5:1-20:1。
3.根据权利要求2所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述a中的含氟树脂为可融性含氟树脂，所述可融性含氟树脂为FEP或PFA。
4.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤c中半烧结的温度高于含氟树脂的烧结温度且低于PTFE的烧结温度。
5.根据权利要求4所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤c中半烧结的最高温度为340℃。
6.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤d中车削膜的厚度为0.3mm-0.5mm。
7.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤e中的压延温度为327℃-350℃。
8.根据权利要求6所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤e中的基带的厚度为0.1-0.3mm。
9.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述步骤f中先进行横向拉伸，再进行纵向拉伸。
10.根据权利要求1所述的聚四氟乙烯高强度微孔膜的制备方法，其特征在于，所述聚四氟乙烯高强度微孔膜的克重为3.59-4.38g/m2，厚度为6-9μm，泄漏率为182-250ml/cm2/min，密度为0.5g/ cm3，孔隙率为75-85%，横向拉伸强度为68-144MPa，横向拉力为8.5-11.8N，纵向拉伸强度为70-106 MPa，纵向拉力为9.7-10.6N。
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Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5234739A (en) * | 1991-07-23 | 1993-08-10 | Daikin Industries Ltd. | Polytetrafluoroethylene porous film and preparation and use thereof |
| CN111408284A (zh) * | 2020-04-14 | 2020-07-14 | 自然资源部天津海水淡化与综合利用研究所 | 一种聚四氟乙烯微孔膜及其制备方法 |
| CN111907085A (zh) * | 2020-07-28 | 2020-11-10 | 江苏康隆迪超净科技有限公司 | 一种熔喷布覆膜ptfe复合新材料及其制备工艺 |
| CN116102750A (zh) * | 2022-10-28 | 2023-05-12 | 山东东岳高分子材料有限公司 | 一种聚四氟乙烯薄膜及其制备方法 |
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2023
- 2023-07-04 CN CN202310810329.3A patent/CN116512648B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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