CN116511604A - 一种多工位自动去毛刺系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多工位自动去毛刺系统及方法，属于压铸件去毛刺技术领域，包括：承载模块；其包括工作台和运动单元；工作台上设置有装夹工装，装夹工装包括工装板和定位组件，定位组件滑动安装在工装板上；运动单元包括运动端，工作台固定在运动端上；去除模块包括多自由度的清理单元，清除指定区域内的毛刺；控制模块分别与承载模块和去除模块通信连接，用于根据压铸件的结构参数控制承载模块和去除模块运行。本发明提供了一种多工位自动去毛刺系统及方法，能够对于不同类型的压铸件实现准确装夹，实现针对当前加工压铸件的毛刺去除，在确保压铸件毛刺去除质量的同时提升压铸件毛刺去除工作效率，有效降低压铸件生产制备成本。

Description

一种多工位自动去毛刺系统及方法

技术领域

本发明属于压铸件去毛刺技术领域，具体涉及一种多工位自动去毛刺系统及方法。

背景技术

随着社会经济和城市建设的高速发展，人们的生活水平也出现了较大的增长。现代化的高端制造业作为支撑社会经济和城市建设高速发展关键驱动力之一，在近几年也呈现出高速发展的趋势。而在现代化的高端制造业中，由于压铸技术能够实现对复杂工件的快速成型，因此为了适应高端制造业日益增高的需求，压铸技术在近今年内业呈现出较高的研发热度。

在压铸产品生产制备过程中，通常需要对成型压铸件对应区域进行去毛刺处理，尤其是在汽车行业中，新型能源汽车更新速率快，进而使得对压铸件成品质量要求越来越高，同时，对应压铸件的生产制备效率的要求也越来越快。

在现有技术中，对于压铸件的去毛刺，通常采用人工去除的方式去除毛刺，其不仅工作效率低，去除质量也无法得到良好的保障，并且去除时产生的粉尘对人体健康有极大的危害。现在也有部分自动去毛刺机或者自动线出现，去毛刺自动线只能满足单种产品的去除，若加工不用结构形式的压铸件就必须更换重新更换对应压铸件的装夹工装，而在实际操作过程中，工装更换复杂，调试周期长，无法满足快速换型的要求并且占地面积大；部分自动去毛刺机，只能满足局部去除，还是需要与人工同步组线生产，无法满足质量要求。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种多工位自动去毛刺系统及方法，能够对于不同类型的压铸件实现准确装夹，并对应不同类型的压铸件，实现针对当前加工压铸件的毛刺去除，在确保压铸件毛刺去除质量的同时提升压铸件毛刺去除工作效率，有效降低压铸件生产制备成本。

为实现上述目的，本发明提供一种多工位自动去毛刺系统，用于对不同结构压铸件上毛刺的去除，包括：

承载模块；其包括工作台和运动单元；所述工作台上设置有至少一个装夹工装，各所述装夹工装均包括工装板和至少一个定位组件，各所述定位组件和所述工装板之间均通过有可锁定的调节部件连接，用于对应不同结构的所述压铸件将所述定位组件固定在所述工装板上；所述定位组件用于将所述压铸件固定在所述工装板上；所述运动单元包括运动端，所述工作台固定在所述运动端上，用于调整所述装夹工装的位置；

至少一个去除模块；各所述去除模块均设置在所述工作台一侧，其包括多自由度的清理单元，用于根据所述压铸件的结构，清除指定区域内的毛刺；

控制模块；其分别与所述承载模块和各个所述去除模块通信连接，用于根据所述压铸件的结构参数控制所述承载模块和所述去除模块运行。

作为本发明的进一步优选，所述工装板上设置有至少一个定位传感器，用于检测所述压铸件在所述工装板上的位置。

作为本发明的进一步优选，所述装夹工装还包括间隔设置在所述工作台上的两个工装支架，所述工装板两端分别安装在两所述工装支架上。

作为本发明的进一步优选，所述运动单元还包括锁定组件，用于将所述装夹工装定位在所述去除模块所对应的区域。

作为本发明的进一步优选，所述运动单元为凸轮分隔器，所述运动端为所述凸轮分割器的转轴。

作为本发明的进一步优选，还包括密封外罩，其包括至少一个容置空腔，用于容纳所述承载模块和各所述去除模块。

作为本发明的进一步优选，还包括回收单元，其设置在所述承载模块底部，所述回收单元包括槽口朝向所述承载模块的回收槽。

作为本发明的进一步优选，所述清理单元为旋转刀具。

作为本发明的进一步优选，所述去除模块还包括至少一个刀具检测单元，用于检测所述旋转刀具的状态。

本发明还公开了一种多工位自动去毛刺方法，采用上述的多工位自动去毛刺系统去除毛刺；包括以下步骤：

S1、将待加工的所述压铸件的结构参数传输至所述控制模块；

S2、所述控制模块根据所述结构参数生产运行指令，并将其传输至所述承载模块和各所述去除模块；

S3、所述承载模块根据所述运行指令控制所述定位组件将待加工的所述压铸件固定在所述工装板上；

S4、所述运动单元根据所述运行指令将装夹完成的所述压铸件运输至所述去除模块所对应的区域；

S5、所述去除模块根据所述运行指令去除装夹后的所述压铸件上的毛刺。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：

（1）本发明的一种多工位自动去毛刺系统，包括承载模块、至少一个去除模块和控制模块；承载模块包括工作台和运动单元；工作台上设置有至少一个装夹工装，各装夹工装均包括工装板和至少一个定位组件，各定位组件和工装板之间均通过有可锁定的调节部件连接，用于对应不同结构的压铸件将定位组件固定在工装板上；定位组件用于将压铸件固定在工装板上；运动单元包括运动端，工作台固定在运动端上，用于调整装夹工装的位置；各去除模块均设置在工作台一侧，其包括多自由度的清理单元，用于根据压铸件的结构，清除指定区域内的毛刺；控制模块分别与承载模块和各个去除模块通信连接，用于根据压铸件的结构参数控制承载模块和去除模块运行。通过该技术方案能够对于不同类型的压铸件实现准确装夹，并对应不同类型的压铸件，实现针对当前加工压铸件的毛刺去除，在确保压铸件毛刺去除质量的同时提升压铸件毛刺去除工作效率，有效降低压铸件生产制备成本。

（2）本发明的一种多工位自动去毛刺系统，其通过设置在承载模块下方的呈漏斗状的回收漏斗和设置在该漏斗下方的接料抽屉，使得在实际使用过程中，能够准确接收压铸件去除毛刺加工过程中所产生的碎屑，确保多工位自动去毛刺系统内部环境的整洁性，为设备运动和工作人员工作提供良好的工作环境，同时还能够实现对碎屑的回收，以便于资源的再利用，提升资源的利用率，降低生产成本。

（3）本发明的一种多工位自动去毛刺系统及方法，自动化程度高，系统稳定性好，使用方法便捷，其通过设置带有若干个可灵活调节定位的定位组件，实现对不同结构形式压铸件的稳定装夹，并通过设置在工装板上的定位传感器，实时判断压铸件在工装板上的装夹状态，进而有效确保压铸件去毛刺的准确性和安全性。同时，通过设置带有定位插销的凸轮分隔器，准确驱动装夹有压铸件的装夹工装能够准确运动到指定的去除模块工作区域。同时，通过控制模块根据压铸件的结构参数，准确构建适用于该压铸件的清理轨迹，使得去除模块能够根据该清理轨迹准确实现对压铸件待清理区域内毛刺的高效、全面的清除。并且，通过对应去除模块设置的刀架、刀具检测单元和刀具降温单元，不仅能够提升多工位自动去毛刺系统的加工适用范围，还能够在确保刀具准确加工的同时提升刀具的使用寿命，进而提升压铸件的去毛刺成品率。此外，通过设置外罩以及设置在外罩上的光栅，保障工作人员的工作安全，具有优良的经济效益和推广价值。

附图说明

图1是本发明中一种多工位自动去毛刺系统的主视图；

图2是本发明中一种多工位自动去毛刺系统的右视图；

图3是本发明中一种多工位自动去毛刺系统的承载模块立体图；

图4是本发明中一种多工位自动去毛刺系统的承载模块主视图；

图5是本发明中一种多工位自动去毛刺系统的工装板立体图；

图6是本发明中一种多工位自动去毛刺系统的去除模块立体图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

1、承载模块；2、工作台；3、运动单元；4、装夹工装；5、定位组件；6、工装板；7、工装支架；8、凸轮分割器；9、安装架；10、去除模块；11、底座；12、清理机械臂；13、旋转刀具；14、外罩；15、光栅；16、报警组件；17、交互组件；18、回收漏斗；19、自动插销。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

如图1~6，本申请优选实施例中的多工位自动去毛刺系统及方法，能够对于不同类型的压铸件实现准确装夹，并对应不同类型的压铸件，实现针对当前加工压铸件的毛刺去除，在确保压铸件毛刺去除质量的同时提升压铸件毛刺去除工作效率，有效降低压铸件生产制备成本。

具体而言，在本申请优选实施例中，该多工位自动去毛刺系统包括承载模块1、至少一个去除模块10和控制模块。其中，承载模块1作为该多工位自动去毛刺系统的基础部件之一，不仅能够实现适应于不同结构压铸件的稳定装夹，还能将装夹后的压铸件稳定运输到去除模块10所对应的工作区域中，以便于去除模块10能够实现对压铸件上毛刺的准确清除。该承载模块1包括工作台2和运动单元3。在工作台2上设置有至少一个装夹工装4，通过该装夹工装4实现对不同结构的压铸件的准确装夹，该装夹工装4包括工装板6和至少一个定位组件5，各个定位组件5和装夹工装4之间均设置有可锁定的调节部件，在实际使用过程中，通过调节部件调节各个定位组件5相对于工装板6的位置，之后将压铸件准确放置在调整完成的工装板6上，并通过各个定位单元实现压铸件和工装板6之间的稳定固定。同时，运动单元3包括可灵活运动的运动端，该工作台2固定在运动端上，用于调节工作台2的位置，以便于工作台2能够准确进入去除模块10所对应的工作区域或从工作区域中移出。优选地，工作台2水平布置，以便于稳定承载装夹工装4。

进一步地，去除模块10作为去除工件毛刺的关键部件，在本申请优选实施了中，通过将至少一个去除模块10设置在工作台2的一侧，使得去除模块10在工作台2上的装夹工装4实现对压铸件的稳定装夹后，能够通过对应的去除模块10，快速实现对压铸件上毛刺的准确去除。在各个去除模块10上均设置有多自由度的清理单元，其能够根据压铸件的结构特征，配合工装板6的运动，实现对压铸件上毛刺的高效清理。

更细节地，控制模块用于控制协调整个多工位自动去毛刺系统的各个部件运行，该控制模块分别与承载模块1和各个去除模块10通信连接，在实际使用过程中，该控制模块通过压铸件的结构参数生成适用于该结构类型的压铸件的运行指令，通过将运行指令传输至对应的承载模块1或去除模块10，实现对压铸件上毛刺的稳定清除。

进一步地，在本申请优选实施例中，该定位组件5为自动夹具，该自动夹具通过压紧气缸驱动夹具夹紧压铸件。当然该定位组件5也并不仅仅局限为上述方式，在对诸如铁质压铸件时，该定位组件5采用布置在工装板6上的电磁铁结构，同样能够实现对压铸件的稳定固定。进而值得说明的是，只要能够实现对压铸件的灵活固定的技术方案均适用于本申请，在此不在赘述。

进一步优选地，在本申请优选实施例中，该可锁定的调节部件优选为滑动丝杠或伸缩气缸，在实际使用时，滑动丝杠或伸缩气缸固定安装在工装板6上，定位组件5则设置在滑动丝杠或伸缩气缸的运动端，实现定位组件5在工装板6上位置的准确调节。

进一步地，在本申请优选实施了中，为了实现压铸件在工装上的准确判断，在工装板6上设置有至少一个定位传感器，优选地，各定位传感器均设置在工装板6朝向压铸件的端面上，在实际使用过程中，压铸件通过定位组件5固定在工装板6上，此时，压铸件会挤压定位传感器，同时判断定位传感器的信号有无及其分布，进而准确判断压铸件在工装板6上的姿态。优选地，各个定位传感器均于控制模块通信连接，实时将其采集的定位信息传递到控制模块中，若控制模块根据定位信息识别出压铸件姿态不正确，就会生成告警指令，向工作人员告警。优选地，该定位传感器为压力传感器，并对应设置在定位组件5附件的工装板6上。

进一步优选地，在本申请优选实施例中，该装夹工装4还包括间隔设置在工作台2上的两个工装支架7，工装板6的两端分别安装在两个工装支架7上，进而实现对工装板6的稳定支撑。优选地，为了实现工装板6的灵活调节，在工装支架7对应工装板6的位置上设置有转动电机，工装板6的两端分别与两转动电机的转轴固定连接，通过转动电机实现对工装板6的转动调节。进一步地，对应转动电机还设置有转动检测部件，用于检测转动电机的转动，进而实现对工装板6倾斜角度的实时检测。

更细节地，在本申请优选实施例中，运动单元3还包括安装架9和驱动组件，驱动组件的一端固定安装在安装架9上，其另一端为运动端，与工作台2固定连接，进而驱动工作台2稳定运动。优选地，运动单元3还包括锁定组件，用于在装夹工装4运行到指定位置后，实现对运动端的锁定。进一步优选地，该锁定组件为固定安装在安装支架上的自动插销19以及对应设置在工作台2上的定位销孔，在工作台2运动到指定位置后，通过自动插销19配合定位销孔实现对工装台的固定。优选地，对于工作台2和驱动组件之间设置有位置检测部件，用于检测工作台2上的装夹工装4相对于安装架9的具体位置信息。

进一步地，在本申请优选实施例中，该运动单元3为凸轮分隔器，凸轮分隔器的转轴为运动端。优选地，该工作台2上沿周向布置若干装夹工装4，通过凸轮分隔器的带动工作台2转动，进而实现不同装夹工装4沿周向上的位置切换。优选地，在工作台2上沿周向均匀间隔设置有三个装夹工装4。

进一步优选地，在本申请优选实施例中，该去除模块10为安装在底座11上的六轴清理机械臂12，清理机械臂12的运动部可拆卸安装有清理单元。

更细节地，在本申请优选实施例中，清理单元优选为旋转刀具13，通过刀具的快速旋转准确去除压铸件上的毛刺。优选地，对应六轴机械臂设置刀架，用于承载不同型号的旋转刀具13，便于机械臂更加加工需求灵活从刀架上自动装夹指定刀具。

进一步地，该去除模块10还设置有至少一个刀具检测单元，用于在旋转刀具13完成一个压铸件毛刺去除后，能够通过该刀具检测单元准确检测旋转刀具13的状态。进一步优选地，刀具检测单元为设置在指定高度的压力板。在实际使用过程中，机械臂装夹旋转刀具13按照检测轨迹运行，判断旋转刀具13是否会触碰压力板，若压力板检测到压力，则旋转刀具13未损坏；若压力板未检测到压力，则旋转刀具13已经损坏。

当然，刀具检测单元也并不仅仅局限于上述结构形式，在本申请另一个优选实施例中，该刀具检测单元为图形识别组件，通过采集识别旋转刀具13的图像信息，准确判断刀具的实际状态。应当理解的，只要能够实现对旋转刀具13准确检测的技术方案均适用于本申请，在此不再赘述。

进一步优选地，在本申请优选实施例中，去除模块10对应刀具检测单元还设置有刀具降温单元，用于在旋转刀具13完成一个压铸件去除毛刺后，能够通过该刀具降温单元快速实现对刀具的降温，进而提升刀具的使用寿命。优选地，该刀具降温单元设置在刀具检测单元一侧，采用盛有冷却液的杯状结构。

更细节地，在本申请优选实施例中，该多工位自动去毛刺系统还包括外罩14，其设置有至少一个容置空腔，用于容纳承载模块1和去除模块10，使得压铸件在去除毛刺的过程中，不会有金属碎屑从装夹工装4扩散到外罩14外侧的空间中，进而为工作人员提供健康的工作环境。优选地，在该外罩14上设置有至少一个开口，并对应设置有可开闭的密封门，在便于工作人员通过上料口上下料的同时能够在非上下料时间段通过密封门实现对开口的封闭，避免在非上下料时间段内，碎屑从密封门处外溢，进而有效保障工作人员的生命健康。优选地，在外罩14上设置有一个开口，该开口同时作为上料口和下料口使用。

为了实现压铸件的自动化上下料，在本申请优选实施例中，在外罩14内侧还设置有自动上下料组件，其包括穿过开口的转运部件以及设置在承载模块1一侧的抓取机械臂，在实际使用过程中，工作人员将压铸件放置在转运部件一侧，此时密封门开启，转运部件将压铸件运输到外罩14内部，之后抓取机械臂将压铸件抓取并运输到装夹工装4中，密封门封闭，实现压铸件的上料。下料工序与上料工序步骤相反，在此不再赘述。

进一步地，在本申请优选实施例中，在该外罩14对应开口的外壁面上人员检测组件，用于检测开口处是否有作业人员作业，进而确保在作业人员作业时，凸轮分割器8不会带动工作台2转动，有效保证工作人员的人身安全。优选地，该人员检测组件为成对设置在外罩14外侧的光栅15，以实现对开口外侧人员的准确检测。

进一步优选地，在本申请优选实施例中，在外罩14上对应设置有至少一个报警组件16，该报警组件16和控制模块通信连接，在多工位自动去毛刺系统运行出现错误时，通过该报警组件16实现对人员的报警。优选地，报警组件16为报警灯和/或报警音箱。

更细节地，在本申请优选实施例中，在外罩14上对应设置交互组件17，其与控制模块通信连接，用于显示多工位自动去毛刺系统运行参数和/或将指令输入控制模块中。优选地，该交互组件17为可触显示器、带有操作按钮的显示器。

进一步地，在本申请优选实施例中，在外罩14对应开口的内侧还设置有吹扫组件，用于在压铸件加工完成之后，实现对压铸工件上残留碎屑的吹扫，提升压铸件的整洁度。

进一步地优选地，在本申请优选实施例中，在外罩14内侧还设置有成品检测组件，用于检测加工完成的压铸件成品质量。

更细节地，在本申请优选实施例中，多工位自动去毛刺系统还包括回收单元，该回收单元设置在承载模块1底部，其包括槽口承载模块1的回收槽，用于承接回收金属碎屑。优选地，回收单元包括回收漏斗18和接料抽屉，回收漏斗18优选环绕整个工作台2的漏斗状结构，接料抽屉设置在回收漏斗18下方，用于接受回收漏斗18汇聚的金属碎屑。

进一步地，在本申请一个优选实施例中，还公开了多工位自动去毛刺方法，其采用多工位自动去毛刺系统实现对压铸件毛刺的去除。具体包括以下步骤：

S1、将待加工的压铸件的结构参数传输至控制模块；

S2、控制模块根据结构参数生产运行指令，并将其传输至承载模块1和各去除模块10；

S3、承载模块1根据运行指令控制定位组件5将待加工的压铸件固定在工装板6上；

S4、运动单元3根据运行指令将装夹完成的压铸件运输至去除模块10所对应的区域；

S5、去除模块10根据运行指令去除装夹后的压铸件上的毛刺。

进一步优选地，在本申请另一个优选实施例中，该多工位自动去毛刺方法包括以下步骤：

通过交互组件17将压铸件的结构参数传输到控制模块中；

控制模块根据该结构参数生成上料装夹指令，并将其发送到自动上下料组件和装夹工装4；

自动上料组件将压铸件运输至外罩14内侧，同时，装夹工装4根据上料装夹指令调整各个定位组件5在工装板6上的位置，之后通过抓取机械臂将压铸件运输至工装板6上，并通过定位组件5实现对压铸件的装夹；

定位传感器实时检测压铸件在装夹工装4上的定位信息，并将其发送至控制模块；

控制模块根据定位信息判断压铸件是否装夹准确；若时则生产运动指令并发送至运动单元3；若否则生成告警指令，并发送至报警组件16以及时报警；

运动单元3接受运动指令，通过凸轮分割器8驱动工作台2转动，并通过位置检测部件实时检测工作台2装夹有压铸件的装夹工装4的运动位置，当装夹工装4运动到指定位置时，通过自动插销19实现工作台2和安装架9之间的定位，并通过位置检测部件将到位信息传输至控制模块；

控制模块接受到位信息后，根据结构参数调取或生成清理指令，并将其发送至去除模块10；

去除模块10根据清理指令按照预定轨迹去除压铸件指定区域中的毛刺；

在清除指令运行完成后，控制模块控制运动单元3运动，将压铸件转运至自动上下料组件；去除模块10通过刀具检测单元和刀具降温单元来确认和改善刀具状态；

成品检测组件对压铸件成品进行检测，在检测合格后，通过吹扫组件对压铸件进行清理；

通过自动上下料组件将合格成品运输出外罩14，完成压铸件毛刺的自动化清除。

优选地，也可以用人工上下料来替代自动上下料，来实现压铸件的上下料。

本发明中的一种多工位自动去毛刺系统及方法，自动化程度高，系统稳定性好，使用方法便捷，其通过设置带有若干个可灵活调节定位的定位组件5，实现对不同结构形式压铸件的稳定装夹，并通过设置在工装板6上的定位传感器，实时判断压铸件在工装板6上的装夹状态，进而有效确保压铸件去毛刺的准确性和安全性。同时，通过设置带有定位插销的凸轮分隔器，准确驱动装夹有压铸件的装夹工装4能够准确运动到指定的去除模块10工作区域。同时，通过控制模块根据压铸件的结构参数，准确构建适用于该压铸件的清理轨迹，使得去除模块10能够根据该清理轨迹准确实现对压铸件待清理区域内毛刺的高效、全面的清除。并且，通过对应去除模块10设置的刀架、刀具检测单元和刀具降温单元，不仅能够提升多工位自动去毛刺系统的加工适用范围，还能够在确保刀具准确加工的同时提升刀具的使用寿命，进而提升压铸件的去毛刺成品率。此外，通过设置外罩14以及设置在外罩14上的光栅15，保障工作人员的工作安全，具有优良的经济效益和推广价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多工位自动去毛刺系统，用于对不同结构压铸件上毛刺的去除，其特征在于，包括：

承载模块；其包括工作台和运动单元；所述工作台上设置有至少一个装夹工装，各所述装夹工装均包括工装板和至少一个定位组件，各所述定位组件和所述工装板之间均通过有可锁定的调节部件连接，用于对应不同结构的所述压铸件将所述定位组件固定在所述工装板上；所述定位组件用于将所述压铸件固定在所述工装板上；所述运动单元包括运动端，所述工作台固定在所述运动端上，用于调整所述装夹工装的位置；

至少一个去除模块；各所述去除模块均设置在所述工作台一侧，其包括多自由度的清理单元，用于根据所述压铸件的结构，清除指定区域内的毛刺；

控制模块；其分别与所述承载模块和各个所述去除模块通信连接，用于根据所述压铸件的结构参数控制所述承载模块和所述去除模块运行。

2.根据权利要求1所述的多工位自动去毛刺系统，其中，所述工装板上设置有至少一个定位传感器，用于检测所述压铸件在所述工装板上的位置。

3.根据权利要求1所述的多工位自动去毛刺系统，其中，所述装夹工装还包括间隔设置在所述工作台上的两个工装支架，所述工装板两端分别安装在两所述工装支架上。

4.根据权利要求1~3中任一项所述的多工位自动去毛刺系统，其中，所述运动单元还包括锁定组件，用于将所述装夹工装定位在所述去除模块所对应的区域。

5.根据权利要求1~3中任一项所述的多工位自动去毛刺系统，其中，所述运动单元为凸轮分隔器，所述运动端为所述凸轮分割器的转轴。

6.根据权利要求1~3中任一项所述的多工位自动去毛刺系统，其中，还包括密封外罩，其包括至少一个容置空腔，用于容纳所述承载模块和各所述去除模块。

7.根据权利要求1~3中任一项所述的多工位自动去毛刺系统，其中，还包括回收单元，其设置在所述承载模块底部，所述回收单元包括槽口朝向所述承载模块的回收槽。

8.根据权利要求1~3中任一项所述的多工位自动去毛刺系统，其中，所述清理单元为旋转刀具。

9.根据权利要求8所述的多工位自动去毛刺系统，其中，所述去除模块还包括至少一个刀具检测单元，用于检测所述旋转刀具的状态。

10.一种多工位自动去毛刺方法，其特征在于，采用如权利要求1~9中任一种所述的多工位自动去毛刺系统去除毛刺；包括以下步骤：

S1、将待加工的所述压铸件的结构参数传输至所述控制模块；

S2、所述控制模块根据所述结构参数生产运行指令，并将其传输至所述承载模块和各所述去除模块；

S3、所述承载模块根据所述运行指令控制所述定位组件将待加工的所述压铸件固定在所述工装板上；

S4、所述运动单元根据所述运行指令将装夹完成的所述压铸件运输至所述去除模块所对应的区域；

S5、所述去除模块根据所述运行指令去除装夹后的所述压铸件上的毛刺。