CN116493838B - 自动化焊接装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动化焊接装置，其包括：第一上料模组、第一机械手、转盘模组、第二上料模组、第二机械手以及焊接模组。本发明通过设置第一上料模组、第一机械手、转盘模组、第二上料模组、第二机械手、焊接模组等模组，可实现软铜排和硬铜排的连续上料、焊接以及下料，具有较高的生产效率。本发明的转盘模组中，具有适于L形软铜排固定的治具单元，该治具单元具有夹持机构和枢转机构，其中夹持机构具有联动设置的第一夹爪和第二夹爪，二者能够很好地实现L形软铜排的夹持固定。同时，枢转机构能够带动夹持机构由第一位置翻转至第二位置，从而在同一工位处实现钎片与L形软铜排两端的结合，提高了铜端子的生产效率，且确保了钎片设置的一致性。

Description

自动化焊接装置

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种自动化焊接装置。

背景技术

新能源汽车是指采用非常规的车用燃料作为动力来源(或使用常规的车用燃料、采用新型车载动力装置)，综合车辆的动力控制和驱动方面的先进技术，形成的技术原理先进、具有新技术、新结构的汽车。

现有的新能源汽车中通常采用扁线电机作为动力部分，该扁线电机中采用铜端子作为UVW三相引出端。其中，扁线电机的铜端子由软铜排和硬铜排焊接而成。焊接时，首先需要在软铜排的一端设置一钎片，再将软铜排的一端与硬铜排的一端通过钎片相焊接。然后，在软铜排的另一端设置另一钎片，再将焊接在一起的铜端子置于扁线电机中，使软铜排的另一端与扁线进行焊接。

然而，上述焊接方式中，存在如下技术问题：1、在两个工位分别设置钎片降低了焊接的效率；2、在两个工位分别设置钎片，不利于确保钎片位置的一致性，由此形成的误差容易使得铜端子后续无法很好地焊接于扁线电机中。因此，针对上述问题，有必要提出进一步地解决方案。

发明内容

本发明旨在提供一种自动化焊接装置，以克服现有技术中存在的不足。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种自动化焊接装置，其包括：第一上料模组、第一机械手、转盘模组、第二上料模组、第二机械手以及焊接模组；

所述第一上料模组提供待焊接的第一原料和第二原料；所述第二上料模组提供辅助所述第一原料和第二原料焊接的焊料；

所述转盘模组包括：转盘本体以及周向间隔设置于所述转盘本体上的若干治具单元，任一治具单元包括：夹持机构以及枢转机构，所述枢转机构能够驱动所述夹持机构由第一位置枢转至第二位置；

所述第一原料和第二原料中，至少所述第一原料由所述第一机械手周转至所述治具单元，所述夹持机构中的第一原料分别在所述第一位置和第二位置接收由所述第二机械手周转的来自所述第二上料模组的焊料；

所述焊接模组接收所述第一原料、第二原料以及焊料，并将所述第二原料焊接于所述第一原料的一端。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述第一上料模组包括第一上料机构和第二上料机构；任一所述上料机构包括：料筐、料盘、升降单元以及平移单元；

所述料筐一侧具有出料口，所述料盘为多个，多个料盘自上而下间隔地排列于所述料筐中，且任一料盘沿出料方向滑动设置；

所述升降单元包括：第一电机、丝杆、升降板以及传动结构；所述第一电机通过所述传动结构与所述丝杆相连接，所述升降板与所述料筐底部传动连接；

所述平移单元包括：滑道、夹爪气缸以及第一平移气缸；所述滑道一端与所述出料口相对接，所述夹爪气缸设置于所述滑道中，且能够由所述第一平移气缸驱动沿所在的滑道进行滑动。

作为本发明自动化焊接装置的改进，任一所述上料机构还包括对中单元；所述对中单元包括：对中槽、对中轮以及对中气缸；所述对中气缸设置于所述滑道的一侧，所述对中轮枢转连接于一轮座上，所述对中气缸与所述轮座传动连接，所述对中槽设置于所述料盘上，并能够与所述对中轮相配合。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述第一上料机构提供待焊接的第一原料，所述第二上料机构提供待焊接的第二原料；

所述第一上料机构的料盘上设置有适于所述第一原料放置的多个定位凸柱；所述第二上料机构的料盘上设置有适于所述第二原料放置的多个定位凸台。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述夹持机构包括：第一夹爪、第二夹爪、夹爪座、升降座以及升降气缸；

所述夹爪座上形成有夹持面，所述第一夹爪和第二夹爪分别枢转连接于所述夹爪座上，且所述第一夹爪和第二夹爪的一端初始与所述夹持面相抵靠；

所述第一夹爪另一端与所述第二夹爪的另一端相抵靠形成联动；所述升降座设置于所述第一夹爪和第二夹爪的下方，并与所述升降气缸传动连接，所述升降座上具有第一作用面和第二作用面；

所述夹持机构位于所述第一位置时，所述升降座由所述升降气缸带动通过其第一作用面与所述第二夹爪的另一端相作用，以使得所述第一夹爪和第二夹爪的一端与所述夹持面相分离；所述夹持机构位于所述第二位置时，所述升降座由所述升降气缸带动通过其第二作用面与所述第二夹爪的另一端相作用，以使得所述第一夹爪和第二夹爪的一端与所述夹持面相分离。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述第一夹爪和第二夹爪的另一端分别枢转连接有凸轮，所述第一夹爪另一端通过其上的凸轮与所述第二夹爪的另一端相抵靠形成联动；所述第二夹爪另一端通过其上的凸轮与所述第一作用面或者第二作用面相作用。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述枢转机构包括：枢转座、齿轮、齿条以及齿条气缸；

所述枢转座相对设置，所述夹持机构枢转连接于两个枢转座之间；所述齿轮设置于所述夹持机构的枢轴上，且与所述齿条相啮合；所述齿条与所述齿条气缸传动连接。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述转盘模组还包括保持单元，所述保持单元设置于所述转盘本体中间区域的上方；

所述保持单元包括：保持块以及保持气缸；所述保持块与横向设置的保持气缸传动连接，并能够在所述保持气缸的驱动下与枢转到位的治具单元相配合。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述第二上料模组包括：放料盘、切料机构以及焊料机构；

所述切料机构包括：给料单元、切料单元以及动力单元；

所述给料单元包括：基座、导向座、料盘轴以及给料组件；所述放料盘枢转连接于料盘轴上；所述基座上开设有进料槽，所述导向座设置于所述基座上，其上开设有导向槽，所述导向槽一端与所述进料槽相连通，另一端延伸至所述切料单元处；所述给料组件位于所述导向座的下游侧，其包括：下压板以及上顶板；所述动力单元同步带动所述下压板和上顶板进行相向运动且带动所述下压板和上顶板整体平移运动；

所述切料单元包括：切刀以及压料组件；所述切刀竖直设置，且其刀头的上方设置有一刀板，所述刀头和刀板之间形成切料空间；所述压料组件包括：压料台、第一压爪以及第二压爪；所述压料台位于所述切刀所在刀座的顶面上，并位于切刀的一侧；所述第一压爪以及第二压爪转连接于所述刀座上，且所述第一压爪以及第二压爪的压爪头初始压在所述压料台上；所述动力单元同步带动所述切刀进行切料动作且带动所述第一压爪以及第二压爪同步打开；

所述焊料机构包括：激光焊接单元以及升降调节单元；所述激光焊接单元的激光头设置于所述转盘模组的上方，并朝向所述治具单元进行设置；所述升降调节单元与所述激光焊接单元传动连接，并能够带动所述激光焊接单元进行升降运动。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述动力单元包括：传动轴、动力电机以及若干凸轮；所述传动轴一端与所述动力电机的输出端传动连接，所述若干凸轮依次间隔地传动连接于所述传动轴上；所述动力电机工作时，通过若干凸轮带动所述给料单元、切料单元同步动作。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述焊接模组包括：焊接台以及焊接机，所述焊接台位于所述焊接机的下方；

所述焊接台包括：焊台本体、定位柱、第一焊接定位单元以及第二焊接定位单元；所述定位柱设置于所述焊台本体的一侧，所述第一焊接定位单元包括第一定位爪、第二定位爪以及第三定位爪，所述第一定位爪、第二定位爪以及第三定位爪分布于所述焊台本体的周侧，并能够在各自定位气缸的驱动下相对所述焊台本体进行定位夹紧；所述第二焊接定位单元包括第四定位爪和第五定位爪，所述第四定位爪位于所述定位柱一侧的上侧，所述第五定位爪位于所述定位柱一侧的下侧，所述第四定位爪能够在定位气缸的驱动下相对所述定位柱进行定位夹紧。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述自动化焊接装置还包括检视模组，其包括：检视相机、检视光源、微调单元以及调节支架；

所述微调单元包括：旋转电机以及微调气缸；所述检视相机与所述旋转电机传动连接，所述检视相机与旋转电机整体与所述微调气缸相连接；所述检视光源包括：条形光源和圆形光源，所述条形光源和圆形光源面向所述检视相机的检视区域设置；所述微调气缸、检视光源分别通过滑块连接于相应的连杆上，所述连杆连接于所述调节支架上。

作为本发明自动化焊接装置的改进，所述自动化焊接装置还包括下料模组，其包括：下料夹爪、翻转平移机构以及下料链板；

所述翻转平移机构包括：槽板、滚轮、摆臂以及第二平移气缸；所述槽板上开设有一轮槽，所述轮槽包括：第一水平段、弧形段以及第二水平段，所述第一水平段靠近所述下料链板设置，所述第一水平段通过向下延伸的所述弧形段与所述第二水平段相连接，所述第二水平段靠近所述焊接模组设置；

所述滚轮滑动设置于所述轮槽中，所述摆臂一端与所述滚轮枢转连接，另一端与所述下料夹爪相连接，且所述摆臂另一端的端面与所述槽板的下沿相抵靠；所述第二平移气缸与所述摆臂所在的摆臂座传动连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过设置第一上料模组、第一机械手、转盘模组、第二上料模组、第二机械手、检视模组、焊接模组以及下料模组，可实现软铜排和硬铜排的连续上料、焊接以及下料，具有较高的生产效率。

本发明的转盘模组中，具有适于L形软铜排固定的治具单元，该治具单元具有夹持机构和枢转机构，其中夹持机构具有联动设置的第一夹爪和第二夹爪，两个夹爪可同步打开或夹紧，能够很好地实现L形软铜排的夹持固定。

同时，治具单元的枢转机构能够带动夹持机构由第一位置翻转至第二位置，从而在同一工位处实现钎片与L形软铜排两端的结合，提高了铜端子的生产效率，且确保了钎片设置的一致性，有利于焊接形成的铜端子能够很好地焊接于扁线电机中。

本发明的第二上料模组中，能够连续地对卷料钎带进行切片并供料，进而确保了钎片尺寸的一致性，有利于后续软铜排与硬铜排之间的焊接，以及软铜排与扁线的焊接。

本发明的下料模组中，能够实现焊接形成的铜端子的翻转下料，通过翻转下料能够使得铜端子由竖直状态转化为水平状态，如此有利于铜端子稳定地放置于下料链板上。同时，还能够避免铜端子与下料夹爪发生干涉，便于铜端子的释放。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中软铜排和硬铜排焊接时的形状示意图；

图2为本发明实施例中自动化焊接装置的立体示意图；

图3为图2中第一上料机构的立体放大示意图；

图4为图3所示第一上料机构另一角度的立体示意图；

图5为图3中对中单元的立体放大示意图；

图6为图2中第一机械手的立体分解示意图；

图7为图2中转盘模组的立体放大示意图；

图8为图7中一治具单元的立体放大示意图；

图9为图8中治具单元的局部立体分解示意图；

图10图2中第二机械手的立体放大示意图；

图11为图2中第二上料模组的立体分解示意图；

图12为图11中基座和导向座的立体示意图；

图13为第二上料模组中切料机构的立体示意图，其中下压板、刀板处于分解状态；

图14为第二上料模组中切料机构另一角度的立体示意图，其中下压板、刀板处于分解状态；

图15为图2中检视模组的立体放大示意图；

图16为图2中第三机械手的立体放大示意图；

图17为图2中焊接模组的局部立体放大示意图；

图18为图2中第一焊接定位单元以及第二焊接定位单元的立体放大示意图；

图19为图2中下料模组的局部立体放大示意图；

图20为图19中槽板的立体放大示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，软铜排A和硬铜排B焊接形成铜端子，该铜端子可进一步安装于扁线电机中，并与扁线相焊接以作为UVW三相引出端。其中，软铜排A和硬铜排B均为L形，为了实现软铜排A与硬铜排B及扁线的焊接，需要在软铜排A的两端设置作为焊料的钎片。基于此，本实施例提供一种自动化焊接装置，其能够实现第一原料（即软铜排）和第二原料（即硬铜排）的高效、连续焊接。

如图2所示，本实施例的自动化焊接装置包括：第一上料模组10、第一机械手20、转盘模组30、第二机械手40、第二上料模组50、检视模组60、第三机械手70、焊接模组80以及下料模组90。

如图3、4所示，第一上料模组10用于提供待焊接的软铜排和硬铜排。本实施例中，通过设置第一上料机构11和第二上料机构12，分别提供上述软铜排和硬铜排。第一上料机构11和第二上料机构12结构基本相同，对于任一上料机构而言，其包括：料筐111、料盘112、升降单元113以及平移单元114。

其中，料盘112用于放置所提供的焊接原料，根据所放置的焊接原料的不同，第一上料机构11的料盘112上设置有适于软铜排放置的多个定位凸柱115。一个实施方式中，多个定位凸柱115以阵列形式排布于所在的料盘112上。第二上料机构12的料盘112上设置有适于硬铜排放置的多个定位凸台。一个实施方式中，多个定位凸台以阵列形式排布于所在的料盘112上。

料盘112被设置为多个，多个料盘112自上而下间隔地排列于料筐111中，且任一料盘112沿出料方向滑动设置。相应的，料筐111一侧具有便于料盘112滑出的出料口117。且料筐111两侧的内壁上设置有便于料盘112滑动的滑轨116。如此，供料时，可将盛放焊接原料的料盘112自所在料筐111中拉出。

此外，为了便于料盘112在料筐111中的对位，料盘112的至少设置有缺口。相应的，料筐111的内侧壁上设置有能够与该缺口相配合的球销。当缺口与球销配合时，可提示料盘112安装到位。

升降单元113用于带动料筐111及其中料盘112整体的升降，以使得料筐111及其中料盘112运动至需求的工作位置。具体地，升降单元113包括：第一电机118、丝杆119、升降板120以及传动结构。其中，第一电机118通过传动结构与丝杆119相连接，升降板120与料筐111底部传动连接。如此，当第一电机118工作时，其通过传动结构带动丝杆119同步运动，丝杆119进一步带动升降板120进行升降，以实现料筐111及其中料盘112整体高度的调节。一个实施方式中，传动结构包括：主动带轮、从动带轮以及传动带。其中，主动带轮安装于第一电机118的输出轴上，从动带轮安装于丝杆119上，且主动带轮与从动带轮之间通过传动带相联动。

平移单元114用于将料筐111中的料盘112拉出，其包括：滑道122、夹爪气缸123以及第一平移气缸124。其中，滑道122一端与出料口117相对接，夹爪气缸123设置于滑道122中，且能够由第一平移气缸124驱动沿所在的滑道122进行滑动。如此，料筐111在升降单元113的带动下进行升降运动，以使得需要滑出的料盘112与滑道122相对设置。当料筐111运动到位后，第一平移气缸124工作，其可带动夹爪气缸123运动至料筐111的出料口117处，此时夹爪气缸123抓取相应的料盘112以将其沿着滑道122拉出，以将料盘112周转至供料位置。

如图5所示，为了实现料盘112在供料位置的对中定位，任一上料机构还包括对中单元125，该对中单元125可设置于滑槽的一侧或者两侧。具体地，对中单元125包括：对中槽126、对中轮127以及对中气缸128。其中，对中气缸128设置于滑道122的一侧，对中轮127枢转连接于一轮座上，对中气缸128与轮座传动连接，对中槽126设置于料盘112上，并能够与对中轮127相配合。为了补偿对中槽126与对中轮127之间的对中误差，对中槽126被设置为扩口槽。

如此，当料盘112由夹爪气缸123拉出并运动到供料位置时，对中气缸128带动对中轮127朝向料盘112运动，以将对中轮127卡入到对中槽126中，同时实现料盘112位置的对中校正，进而方便后续第一机械手20的取料。一个实施方式中，对中轮127可设置为两个。此时，两个对中轮127通过一U形的轮座与对中气缸128传动连接。

如图6所示，第一机械手20用于抓取料盘112上的焊接原料。该第一机械手20包括：第一取料头21、第一机械手本体22以及机械手底座23。其中，第一取料头21连接于第一机械手本体22上，第一机械手本体22能够带动第一取料头21在第一上料模组10和转盘模组30之间进行往复运动。第一机械手本体22安装于机械手底座23上。为了配合抓取两种或者多种不同的焊接原料，第一取料头21被设计为双取料头或者多取料头。此时，各取料头对称地或者周向间隔地设置于第一机械手本体22上。本实施例中，第一取料头21可采用现有的夹爪气缸或者取料吸嘴，第一机械手本体22可采用现有的多轴工业机械手臂。

如图7、8、9所示，转盘模组30用于接收软铜排，以实现软铜排两端与焊料（钎片）的结合。如此，在同一工位处实现钎片与L形软铜排两端的结合，提高了铜端子的生产效率，且确保了钎片设置的一致性，有利于焊接形成的铜端子能够很好地焊接于扁线电机中。

具体地，转盘模组30包括：转盘本体31以及周向间隔设置于转盘本体31上的若干治具单元32。其中，治具单元32用于接收并固定软铜排，同时通过翻转的方式配合第二上料模组50，完成钎片与L形软铜排两端的结合。通过设置多个治具单元32可实现多工位轮流作业，提高生产的效率。一个实施方式中，为了配合第一上料模组10、检视模组60、第二上料模组50以及下料模组90，治具单元32被设置为四组。相应的，第一上料模组10、检视模组60、第二上料模组50以及下料模组90分布于转盘本体31的周侧，并与各治具单元32保持相对设置。

任一治具单元32包括：夹持机构321以及枢转机构322，枢转机构322能够驱动夹持机构321由第一位置枢转至第二位置，从而夹持机构321中的软铜排可分别在第一位置和第二位置接收由第二机械手40周转的来自第二上料模组50的钎片，以实现钎片在同一工位与L形软铜排两端的结合，确保钎片设置的一致性。

夹持机构321包括：第一夹爪323、第二夹爪324、夹爪座325、升降座326以及升降气缸327。其中，夹爪座325上形成有夹持面328，为了配合L形软铜排的形状机构，夹持面328为夹爪座325的上两个相邻且保持垂直的侧面。第一夹爪323和第二夹爪324分别枢转连接于夹爪座325上，且第一夹爪323的一端初始与一个侧面相抵靠，而第二夹爪324的另一端初始与另一个侧面相抵靠。

如此，软铜排被放置于夹持面328上时，其一端可由第一夹爪323夹紧；另一端可由第二夹爪324夹紧。此外，为了使得第一夹爪323、第二夹爪324能够施加一定的夹持作用力，第一夹爪323、第二夹爪324与夹爪座325配合的枢轴上还套装有扭簧，从而在扭力作用下，可使得第一夹爪323、第二夹爪324初始抵靠在夹持面328上。

进一步地，第一夹爪323另一端与第二夹爪324的另一端相抵靠形成联动。如此，当第二夹爪324动作时，其可带动第一夹爪323进行同步动作。从而，两个夹爪可同步打开或夹紧，进而能够很好地实现L形软铜排的夹持固定。

升降座326用于带动上述第一夹爪323、第二夹爪324的同步打开。具体地，升降座326设置于第一夹爪323和第二夹爪324的下方，并与升降气缸327传动连接，升降座326上具有第一作用面329和第二作用面330。一个实施方式中，升降座326具有两个延伸臂，两个延伸臂呈V形设置。上述作用面为两个延伸臂内侧左右对称设置的斜面。

为了控制上述第一夹爪323、第二夹爪324的同步打开，夹持机构321位于第一位置时，升降座326由升降气缸327带动通过其第一作用面329与第二夹爪324的另一端相作用。此时，第二夹爪324可发生枢转并带动与之联动的第一夹爪323同步枢转，从而可使得第一夹爪323和第二夹爪324的一端与夹持面328相分离。如此，可实现第一夹爪323、第二夹爪324的同步打开，以方便软铜排由第一机械手20放置于治具单元32上。当升降座326由升降气缸327带动与第二夹爪324分离时，第一夹爪323、第二夹爪324在扭力的作用下复位至初始状态。

而当夹持机构321位于第二位置时，升降座326由升降气缸327带动通过其第二作用面330与第二夹爪324的另一端相作用，此时，第二夹爪324可发生枢转并带动与之联动的第一夹爪323同步枢转，从而可使得第一夹爪323和第二夹爪324的一端与夹持面328相分离。如此，可实现第一夹爪323、第二夹爪324的同步打开，以方便结合有钎片的软铜排由第三机械手70进行取料。当升降座326由升降气缸327带动与第二夹爪324分离时，第一夹爪323、第二夹爪324在扭力的作用下复位至初始状态。

为了减小第一夹爪323和第二夹爪324动作时的摩擦力，第一夹爪323和第二夹爪324的另一端分别枢转连接有凸轮331。其中，凸轮331可枢转内嵌于第一夹爪323和第二夹爪324的端部，且凸轮331的轮面自所在端部伸出。或者，凸轮331可枢转连接于第一夹爪323和第二夹爪324端部的一侧。此时，第一夹爪323另一端通过其上的凸轮331与第二夹爪324的另一端相抵靠形成联动；第二夹爪324另一端通过其上的凸轮331与第一作用面329或者第二作用面330相作用。

如上所述，枢转机构322能够驱动夹持机构321由第一位置枢转至第二位置，从而便于软铜排的不同焊接端在同一工位接收并结合钎片。具体地，枢转机构322包括：枢转座332、齿轮333、齿条334以及齿条气缸335。其中，枢转座332相对设置，夹持机构321枢转连接于两个枢转座332之间；齿轮333设置于夹持机构321的枢轴上，且与齿条334相啮合；齿条334与齿条气缸335传动连接。如此，齿条气缸335工作时，可通过齿条334与齿轮333的配合带动夹持机构321进行翻转。本实施例中，由于软铜排为L形，为了使得该L形软铜排的两端分别朝上设置，可设置夹持机构321在0-90°的角度范围内进行翻转。

软铜排在接收钎片时，需要利用激光将钎片结合于软铜排的端部。为了确保激光焊接钎片时，软铜排的位置保持不变，转盘模组30还包括保持单元336，保持单元336设置于转盘本体31中间区域的上方，其能够在激光焊接时在径向方向上对软铜排施加一保持作用力。具体地，保持单元336包括：保持块337以及保持气缸338。其中，保持块337与横向设置的保持气缸338传动连接，并能够在保持气缸338的驱动下与枢转到位的治具单元32相配合，即通过保持块337压住该治具单元32上的软铜排。

如图10所示，第二上料模组50用于提供辅助软铜排和硬铜排焊接的钎片，提供的钎片由第二机械手40周转至转盘模组30。其中，第二机械手40包括：第二取料头41以及第二机械手本体42。其中，第二取料头41连接于第二机械手本体42上，第二机械手本体42能够带动第二取料头41第二上料模组50和转盘模组30之间进行往复运动。本实施例中，第二取料头41可采用现有的夹爪气缸或者取料吸嘴，第二机械手本体42可采用现有的直线电机。

第二上料模组50包括：放料盘51、切料机构52以及焊料机构53。其中，放料盘51上收卷有一钎带卷料，切料机构52可连续地对钎带卷料进行切料，以确保钎片的持续供料以及确保钎片尺寸的一致性。切割成型的钎片由上述第二机械手40周转至转盘模组30，焊料机构53可将钎片结合在软铜排的端部。

如图11、12、13、14所示，切料机构52包括：给料单元521、切料单元522以及动力单元523。其中，给料单元521和切料单元522在动力单元523的带动下，相互配合实现钎带的连续给料以及夹持状态下的切料。从而，切料机构52仅需一套动力单元523，即可实现给料单元521、切料单元522的同步动作，大大简化了第二上料模组50的结构，且确保了给料单元521、切料单元522动作上的同步性，避免因前、后动作的延迟影响钎带的切割。

动力单元523包括：第一凸轮组件5231、第二凸轮5232、第三凸轮5233、第四凸轮5234、第五凸轮5235、第六凸轮5236、传动轴5237以及动力电机5238。其中，第一凸轮组件5231包括：第一凸轮5239、第一斜齿轮5240以及第二斜齿轮5241。第一凸轮5239、第一斜齿轮5240均水平设置，且第一斜齿轮5240连接于第一凸轮5239轮轴的下端，第二斜齿轮5241竖直设置并与第一斜齿轮5240相啮合。如此，当第二斜齿轮5241动作时，可通过第一斜齿轮5240带动第一凸轮5239进行旋转。传动轴5237一端与动力电机5238的输出端传动连接，第二斜齿轮5241、第二凸轮5232、第三凸轮5233、第四凸轮5234、第四凸轮5234、第五凸轮5235、第六凸轮5236均竖直设置，并沿轴向依次间隔地传动连接于传动轴5237上。如此，当动力电机5238工作时，其可带动传动轴5237进行转动。此时，其上的第二斜齿轮5241、第二凸轮5232、第三凸轮5233、第四凸轮5234、第四凸轮5234、第五凸轮5235、第六凸轮5236可随传动轴5237进行同步转动。

给料单元521包括：基座5211、导向座5212、料盘轴5213以及给料组件5214。其中，料盘轴5213用于放料盘51的枢转连接。基座5211上开设有进料槽5215，该进料槽5215按照进料方向在基座5211上延伸设置。一个实施方式中，进料槽5215自基座5211一端的侧面延伸至基座5211的顶面。导向座5212设置于基座5211上，其上开设有导向槽5216，该导向槽5216一端与进料槽5215相连通，另一端延伸至切料单元522处。导向座5212可与基座5211一体设置，也可与基座5211分体设置。如此，放料盘放卷时的钎带可输送至上述进料槽5215中，自进料槽5215送出的钎带进一步通过导向座5212送到切料单元522处进行切片。

给料组件5214位于导向座5212的下游侧，其用于实现自导向座5212伸出的钎带的连续给料。其动作原理为：给料组件5214首先能够压紧固定钎带的伸出端，然后通过平移动作将钎带整体向前输送。为了实现上述动作原理，该给料组件5214包括：下压板5217、上顶板5218、第一顶轮5219、第二顶轮5220、第三顶轮5221以及第四顶轮5222。

其中，下压板5217位于上顶板5218的上方，下压板5217同时设置于一压板座5223上。下压板5217可与压板座5223一体设置，也可分体设置。压板座5223的下端还连接有上述第一顶轮5219，该第一顶轮5219位于第三凸轮5233的下方，且能够在第三凸轮5233随传动轴5237旋转时与该第三凸轮5233相互作用。二者相互作用时，在第三凸轮5233的带动下第一顶轮5219所在的压板座5223可带动下压板5217进行下压动作。

上顶板5218下表面的两端分别设置有座板5224，其中一端座板5224的下端连接有第二顶轮5220。该第二顶轮5220位于第二凸轮5232的上方，且能够在第二凸轮5232随传动轴5237旋转时与该第二凸轮5232相互作用。进一步地，其中另一端座板5224的下端连接有第三顶轮5221。该第三顶轮5221位于第四凸轮5234的上方，且能够在第四凸轮5234随传动轴5237旋转时与该第三顶轮5221相互作用。如此，动力电机5238工作时，可通过传动轴5237带动第二凸轮5232和第四凸轮5234动作，从而在第二凸轮5232和第四凸轮5234动作带动下，第二顶轮5220和第三顶轮5221所在的座板5224可带动上顶板5218进行上顶动作，进而与执行下压动作的下压板5217配合共同实现对钎带伸出端的压紧固定。

第四顶轮5222连接于一端座板5224的上端。该第四顶轮5222位于水平设置的第一凸轮5239的一侧，且能够在第一凸轮5239旋转时与该第一凸轮5239相互作用。二者相互作用时，在第一凸轮5239带动下第一顶轮5219所在的座板5224可带动下压板5217、上顶板5218整体向前平移，进而可实现由下压板5217、上顶板5218压紧固定的钎带向前输送给料。

切料单元522位于给料单元521的下游侧，其包括：切刀5225、第五顶轮5226、第六顶轮5227、第七顶轮5228以及压料组件5229。其中，切刀5225竖直设置，且其刀头的上方设置有一刀板5230，刀头和刀板5230之间形成切料空间。由给料单元521输送的钎带可送入上述切料空间进行切料。此外，切刀5225所在刀座52250的下端还设置有上述第五顶轮5226。该第五顶轮5226位于第六凸轮5236的上方，且能够在第六凸轮5236随传动轴5237旋转时与该第六凸轮5236相互作用。二者相互作用时，在第六凸轮5236的带动下第五顶轮5226所在的刀座52250可带动切刀5225进行切料动作。

压料组件5229用于使得钎带在切料时保持固定，其包括：压料台5242、第一压爪5243以及第二压爪5244。其中，压料台5242用于承载所需切下的钎片，该压料台5242位于刀座52250的顶面上，并位于切刀5225的一侧。第一压爪5243以及第二压爪5244用于在切料时压住所需切下的钎片，以配合切刀5225的切料动作实现钎片与钎带的分离。任一压爪5243、5244均包括：压爪头5245以及压爪座5246，压爪头5245连接于压爪座5246上，二者可分体连接，也可一体连接。压爪座5246进一步枢转连接于上述刀座52250上。且第一压爪5243以及第二压爪5244的压爪头5245初始在弹簧的作用下压在压料台5242上。

为了使得动力单元523通过其第五凸轮5235带动第一压爪5243以及第二压爪5244打开以接收输送而来的钎带，第一压爪5243的压爪座5246的下端设置有上述第六顶轮5227，第二压爪5244的压爪座5246的下端设置有上述第七顶轮5228。该第六顶轮5227、第七顶轮5228位于第五凸轮5235上方，且能够在第五凸轮5235随传动轴5237旋转时与该第五凸轮5235相互作用。三者相互作用时，在第五凸轮5235的带动下第六顶轮5227、第七顶轮5228所在的第一压爪5243以及第二压爪5244可带动各自的压爪头5245执行打开动作。

需要说明的是，为了使得第一压爪5243以及第二压爪5244同步打开，第一压爪5243以及第二压爪5244与第五凸轮5235的作用点被设置为能够在第五凸轮5235枢转而来时，能够与第五凸轮5235同步接触。相应的，第二压爪5244的压爪座5246的长度小于第一压爪5243的压爪座5246的长度，且第一压爪5243的压爪座5246的下端向外侧倾斜一角度。如此，由于第二压爪5244的压爪座5246的长度小于第一压爪5243的压爪座5246的长度，其可避让旋转而来的第五凸轮5235；而当第五凸轮5235旋转至两个压爪座5246之间时，由于第一压爪5243的压爪座5246的下端向外侧倾斜一角度，第五凸轮5235可同时与两个压爪座5246的作用点相接触，以推动第一压爪5243和第二压爪5244向两侧枢转，进而实现第一压爪5243以及第二压爪5244的同步打开。

此外，为了避免第一压爪5243以及第二压爪5244同步打开时扰动切下的钎片，上述压料台5242上还设置有真空吸孔。通过设置真空吸孔，可在第一压爪5243以及第二压爪5244同步打开时吸附住切下的钎片；而在钎片需要由第二机械手40取料时，关闭相应的真空机构，以方便第二机械手40的取料。

焊料机构53用于提供激光束，以通过激光焊接的方式将钎片结合在软铜排的端部。焊料机构53包括：激光焊接单元531以及升降调节单元532；激光焊接单元531的激光头设置于转盘模组30的上方，并朝向治具单元进行设置；升降调节单元532与激光焊接单元531传动连接，并能够带动激光焊接单元531进行升降运动。

其中，激光焊接单元531可采用现有的激光焊接模组80，本领域技术人员可根据实际需求选择相应型号的激光焊接模组80并结合应用于本实施例的技术方案中。升降调节单元532包括丝杆及手轮，该丝杆上设置有螺纹配合的滑块，滑块进一步与激光焊接单元531相连接。手轮安装于丝杆的顶端。从而，通过旋转手轮可带动丝杆进行枢转，丝杆可进一步通过其上的滑块带动激光焊接单元531进行升降运动。

如图15所示，检视模组60用于对钎片的焊接情况进行检视，其可在夹持机构位于第一位置和第二位置时，分别对软铜排上的钎片进行视觉检视。该检视模组60包括：检视相机61、检视光源62、微调单元63以及调节支架64。

检视相机61用于采集钎片的图像，并将采集的图像数据上传至系统进行图像处理和识别，以判断钎片的焊接是否满足要求。

检视光源62用于为在检视相机61工作时为其提供照明，以便于采集到清晰的图像数据。检视光源62包括：条形光源65和圆形光源66，条形光源65和圆形光源66面向检视相机61的检视区域设置，从而为检视区域从不同角度提供需求的光照。

微调单元63用于调节检视相机61、检视光源62的检视角度和照明角度，该微调单元63包括：旋转电机67以及微调气缸68。此时，检视相机61与旋转电机67传动连接，检视相机61与旋转电机67整体与微调气缸68相连接。从而，通过旋转电机67可带动检视相机61在一定范围内进行摆动，以进行角度的微调；通过微调气缸68则可对检视相机61与待检测钎片之间的距离进行微调。微调气缸68、检视光源62分别通过滑块连接于相应的连杆上，连杆连接于调节支架64上。如此，通过调节滑块在连杆上的位置，可对检视相机61、检视光源62进行XYZ的三轴调节。

如图16所示，第三机械手70用于将软铜排和硬铜排周转至焊接模组80处进行焊接以形成铜端子。为了便于软铜排和硬铜排的取料，该第三机械手70包括：第三取料头71、第四取料头72以及第三机械手本体73。其中，第三取料头71、第四取料头72由第三机械手本体73驱动，在转盘模组30和焊接模组80之间进行往复运动。从而，两个取料头可分别抓取相应的铜排，以将软铜排和硬铜排周转至焊接模组80处。本实施例中，第三取料头71、第四取料头72可采用现有的夹爪气缸或者取料吸嘴，第三机械手本体73可采用现有的直线电机。此时，第三取料头71、第四取料头72并排设置，并通过一安装座与上述直线电机传动连接。

如图17、18所示，焊接模组80用于接收由第三机械手70周转而来的软铜排、硬铜排以及焊料，并将硬铜排焊接于软铜排的一端。具体地，焊接模组80包括：焊接台81以及焊接机82，焊接台81位于焊接机82的下方。

焊接台81用于放置待焊接的软铜排以及硬铜排，并对放置于其上的软铜排以及硬铜排进行夹紧固定。具体地，焊接台81包括：焊台本体83、定位柱84、第一焊接定位单元85以及第二焊接定位单元86。

其中，焊台本体83的顶面形成适于软铜排和硬铜排焊接端放置的台面。定位柱84设置于焊台本体83的一侧，且定位柱84的高度大于焊台本体83的高度。此时，软铜排和硬铜排需要焊接的一端置于焊台本体83上，且硬铜排另一端的孔洞套装并限位于定位柱84上。

第一焊接定位单元85以及第二焊接定位单元86用于确保软铜排和硬铜排焊接时位置保持固定。具体地，第一焊接定位单元85包括第一定位爪851、第二定位爪852以及第三定位爪853，第一定位爪851、第二定位爪852以及第三定位爪853分布于焊台本体83的周侧，并能够在各自定位气缸的驱动下相对焊台本体83进行定位夹紧。一个实施方式中，第一定位爪851、第二定位爪852位于焊台本体83的左右两侧，第三定位爪853位于焊台本体83的前侧，从而可对软铜排自左、右、前侧进行压紧固定。

第二焊接定位单元86包括第四定位爪861和第五定位爪862，第四定位爪861位于定位柱84一侧的上侧，第五定位爪862位于定位柱84一侧的下侧，第四定位爪861能够在定位气缸863的驱动下相对定位柱84进行定位夹紧。具体地，定位气缸863为一旋转升降气缸。此时，第四定位爪861和第五定位爪862一端具有避让定位柱84的缺口，第四定位爪861的另一端与旋转升降气缸的输出端相连接，而第五定位爪862的另一端固定连接于旋转升降气缸的本体上。

如图19、20所示，下料模组90用于实现焊接后形成的铜端子的下料，考虑到铜端子的形状特点，本实施例的下料模组90采用翻转下料的方式，通过翻转下料能够使得铜端子由竖直状态转化为水平状态，如此有利于铜端子稳定地放置于下料链板上。同时，还能够避免铜端子与下料夹爪发生干涉，便于铜端子的释放。

具体地，自动化焊接装置还包括下料模组90，其包括：下料夹爪91、翻转平移机构92以及下料链板93。其中，下料夹爪91用于夹持焊接后形成的铜端子。本实施例中，下料夹爪91可采用现有的夹爪气缸。

翻转平移机构92用于带动下料夹爪91的翻转及平移，以便于下料夹爪91拾取铜端子C后进行翻转下料，该翻转平移机构92包括：槽板921、滚轮922、摆臂923以及平移气缸924。其中，槽板921上开设有一轮槽925，轮槽925包括：第一水平段926、弧形段927以及第二水平段928。第一水平段926靠近下料链板93设置，第一水平段926通过向下延伸的弧形段927与第二水平段928相连接，第二水平段928靠近焊接模组80设置。本实施例中，第二水平段928的长度大于第一水平段926的长度，如此有利于下料夹爪91翻转时与焊接模组80发生干涉。且上述第一水平段926、弧形段927以及第二水平段928之间保持平滑连接，如此有利于滚轮922的无阻碍滑动。

进一步地，滚轮922滑动设置于轮槽925中，并初始收容于第一水平段926中。摆臂923一端与滚轮922枢转连接，另一端与下料夹爪91相连接，且摆臂923另一端的端面与槽板921的下沿相抵靠；平移气缸924与摆臂923所在的摆臂923座传动连接。为了便于摆臂923座的运动，槽板921上还设置有两条导轨929，摆臂923座通过滑块930能够沿两条导轨929进行往复滑动。如此，平移气缸924工作时，其可推动摆臂923座进行滑动，相应的摆臂923座可带动其上摆臂923沿轮槽925进行运动。由于第一水平段926与第二水平段928之间设置有上述弧形段927，且摆臂923的下端有槽板921的下沿进行限位。从而，当滚轮922由第一水平段926滑动至第二水平段928的过程中，与其枢转连接的摆臂923可发生摆动，进而带动与其固定连接的下料夹爪91进行翻转，以实现下料夹爪91的翻转下料。

此外，为了对下料夹爪91进行微调，该下料夹爪91还可通过一气缸94与摆臂923的另一端相连接。如此，气缸94可控制下料夹爪91进行伸缩，以便于下料夹爪91能够顺利取料和放料。

综上所述，本发明通过设置第一上料模组、第一机械手、转盘模组、第二上料模组、第二机械手、检视模组、焊接模组以及下料模组，可实现软铜排和硬铜排的连续上料、焊接以及下料，具有较高的生产效率。

本发明的转盘模组中，具有适于L形软铜排固定的治具单元，该治具单元具有夹持机构和枢转机构，其中夹持机构具有联动设置的第一夹爪和第二夹爪，两个夹爪可同步打开或夹紧，能够很好地实现L形软铜排的夹持固定。

同时，治具单元的枢转机构能够带动夹持机构由第一位置翻转至第二位置，从而在同一工位处实现钎片与L形软铜排两端的结合，提高了铜端子的生产效率，且确保了钎片设置的一致性，有利于焊接形成的铜端子能够很好地焊接于扁线电机中。

本发明的第二上料模组中，能够连续地对卷料钎带进行切片并供料，进而确保了钎片尺寸的一致性，有利于后续软铜排与硬铜排之间的焊接，以及软铜排与扁线的焊接。

本发明的下料模组中，能够实现焊接形成的铜端子的翻转下料，通过翻转下料能够使得铜端子由竖直状态转化为水平状态，如此有利于铜端子稳定地放置于下料链板上。同时，还能够避免铜端子与下料夹爪发生干涉，便于铜端子的释放。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (12)

1.一种自动化焊接装置，其特征在于，所述自动化焊接装置包括：第一上料模组、第一机械手、转盘模组、第二上料模组、第二机械手以及焊接模组；

所述第一上料模组提供待焊接的第一原料和第二原料；所述第二上料模组提供辅助所述第一原料和第二原料焊接的焊料；

所述转盘模组包括：转盘本体以及周向间隔设置于所述转盘本体上的若干治具单元，任一治具单元包括：夹持机构以及枢转机构，所述枢转机构能够驱动所述夹持机构由第一位置翻转至第二位置；

所述第一原料和第二原料中，至少所述第一原料由所述第一机械手周转至所述治具单元，所述夹持机构中的第一原料分别在所述第一位置和第二位置接收由所述第二机械手周转的来自所述第二上料模组的焊料；

所述夹持机构包括：第一夹爪、第二夹爪、夹爪座、升降座以及升降气缸；

所述夹爪座上形成有夹持面，所述第一夹爪和第二夹爪分别枢转连接于所述夹爪座上，且所述第一夹爪和第二夹爪的一端初始与所述夹持面相抵靠；

所述第一夹爪另一端与所述第二夹爪的另一端相抵靠形成联动；所述升降座设置于所述第一夹爪和第二夹爪的下方，并与所述升降气缸传动连接，所述升降座上具有第一作用面和第二作用面；

所述夹持机构位于所述第一位置时，所述升降座由所述升降气缸带动通过其第一作用面与所述第二夹爪的另一端相作用，以使得所述第一夹爪和第二夹爪的一端与所述夹持面相分离；所述夹持机构位于所述第二位置时，所述升降座由所述升降气缸带动通过其第二作用面与所述第二夹爪的另一端相作用，以使得所述第一夹爪和第二夹爪的一端与所述夹持面相分离；

所述焊接模组接收所述第一原料、第二原料以及焊料，并将所述第二原料焊接于所述第一原料的一端。

2.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述第一上料模组包括第一上料机构和第二上料机构；任一所述上料机构包括：料筐、料盘、升降单元以及平移单元；

所述料筐一侧具有出料口，所述料盘为多个，多个料盘自上而下间隔地排列于所述料筐中，且任一料盘沿出料方向滑动设置；

所述升降单元包括：第一电机、丝杆、升降板以及传动结构；所述第一电机通过所述传动结构与所述丝杆相连接，所述升降板与所述料筐底部传动连接；

所述平移单元包括：滑道、夹爪气缸以及第一平移气缸；所述滑道一端与所述出料口相对接，所述夹爪气缸设置于所述滑道中，且能够由所述第一平移气缸驱动沿所在的滑道进行滑动。

3.根据权利要求2所述的自动化焊接装置，其特征在于，任一所述上料机构还包括对中单元；所述对中单元包括：对中槽、对中轮以及对中气缸；所述对中气缸设置于所述滑道的一侧，所述对中轮枢转连接于一轮座上，所述对中气缸与所述轮座传动连接，所述对中槽设置于所述料盘上，并能够与所述对中轮相配合。

4.根据权利要求2所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述第一上料机构提供待焊接的第一原料，所述第二上料机构提供待焊接的第二原料；

所述第一上料机构的料盘上设置有适于所述第一原料放置的多个定位凸柱；所述第二上料机构的料盘上设置有适于所述第二原料放置的多个定位凸台。

5.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述第一夹爪和第二夹爪的另一端分别枢转连接有凸轮，所述第一夹爪另一端通过其上的凸轮与所述第二夹爪的另一端相抵靠形成联动；所述第二夹爪另一端通过其上的凸轮与所述第一作用面或者第二作用面相作用。

6.根据权利要求1或5所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述枢转机构包括：枢转座、齿轮、齿条以及齿条气缸；

所述枢转座相对设置，所述夹持机构枢转连接于两个枢转座之间；所述齿轮设置于所述夹持机构的枢轴上，且与所述齿条相啮合；所述齿条与所述齿条气缸传动连接。

7.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述转盘模组还包括保持单元，所述保持单元设置于所述转盘本体中间区域的上方；

所述保持单元包括：保持块以及保持气缸；所述保持块与横向设置的保持气缸传动连接，并能够在所述保持气缸的驱动下与枢转到位的治具单元相配合。

8.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述第二上料模组包括：放料盘、切料机构以及焊料机构；

所述切料机构包括：给料单元、切料单元以及动力单元；

所述给料单元包括：基座、导向座、料盘轴以及给料组件；所述放料盘枢转连接于料盘轴上；所述基座上开设有进料槽，所述导向座设置于所述基座上，其上开设有导向槽，所述导向槽一端与所述进料槽相连通，另一端延伸至所述切料单元处；所述给料组件位于所述导向座的下游侧，其包括：下压板以及上顶板；所述动力单元同步带动所述下压板和上顶板进行相向运动且带动所述下压板和上顶板整体平移运动；

所述切料单元包括：切刀以及压料组件；所述切刀竖直设置，且其刀头的上方设置有一刀板，所述刀头和刀板之间形成切料空间；所述压料组件包括：压料台、第一压爪以及第二压爪；所述压料台位于所述切刀所在刀座的顶面上，并位于切刀的一侧；所述第一压爪以及第二压爪转连接于所述刀座上，且所述第一压爪以及第二压爪的压爪头初始压在所述压料台上；所述动力单元同步带动所述切刀进行切料动作且带动所述第一压爪以及第二压爪同步打开；

所述焊料机构包括：激光焊接单元以及升降调节单元；所述激光焊接单元的激光头设置于所述转盘模组的上方，并朝向所述治具单元进行设置；所述升降调节单元与所述激光焊接单元传动连接，并能够带动所述激光焊接单元进行升降运动。

9.根据权利要求8所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述动力单元包括：传动轴、动力电机以及若干凸轮；所述传动轴一端与所述动力电机的输出端传动连接，所述若干凸轮依次间隔地传动连接于所述传动轴上；所述动力电机工作时，通过若干凸轮带动所述给料单元、切料单元同步动作。

10.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述焊接模组包括：焊接台以及焊接机，所述焊接台位于所述焊接机的下方；

所述焊接台包括：焊台本体、定位柱、第一焊接定位单元以及第二焊接定位单元；所述定位柱设置于所述焊台本体的一侧，所述第一焊接定位单元包括第一定位爪、第二定位爪以及第三定位爪，所述第一定位爪、第二定位爪以及第三定位爪分布于所述焊台本体的周侧，并能够在各自定位气缸的驱动下相对所述焊台本体进行定位夹紧；所述第二焊接定位单元包括第四定位爪和第五定位爪，所述第四定位爪位于所述定位柱一侧的上侧，所述第五定位爪位于所述定位柱一侧的下侧，所述第四定位爪能够在定位气缸的驱动下相对所述定位柱进行定位夹紧。

11.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述自动化焊接装置还包括检视模组，其包括：检视相机、检视光源、微调单元以及调节支架；

所述微调单元包括：旋转电机以及微调气缸；所述检视相机与所述旋转电机传动连接，所述检视相机与旋转电机整体与所述微调气缸相连接；所述检视光源包括：条形光源和圆形光源，所述条形光源和圆形光源面向所述检视相机的检视区域设置；所述微调气缸、检视光源分别通过滑块连接于相应的连杆上，所述连杆连接于所述调节支架上。

12.根据权利要求1所述的自动化焊接装置，其特征在于，所述自动化焊接装置还包括下料模组，其包括：下料夹爪、翻转平移机构以及下料链板；

所述翻转平移机构包括：槽板、滚轮、摆臂以及第二平移气缸；所述槽板上开设有一轮槽，所述轮槽包括：第一水平段、弧形段以及第二水平段，所述第一水平段靠近所述下料链板设置，所述第一水平段通过向下延伸的所述弧形段与所述第二水平段相连接，所述第二水平段靠近所述焊接模组设置；

所述滚轮滑动设置于所述轮槽中，所述摆臂一端与所述滚轮枢转连接，另一端与所述下料夹爪相连接，且所述摆臂另一端的端面与所述槽板的下沿相抵靠；所述第二平移气缸与所述摆臂所在的摆臂座传动连接。