CN116488099A - 一种抗沉降复合管道 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种抗沉降复合管道。本发明所述的一种抗沉降复合管道，包括：管道本体和若干抗冲击部；若干所述抗冲击部间隔地设置于所述管道本体外壁面；所述抗冲击部包括抗冲面、与所述抗冲面垂直的两侧壁，以及沿所述管道本体横截面径向设置的若干第一加强筋，所述第一加强筋固接于所述侧壁；所述管道本体外壁面设置有若干第二加强筋。本发明所述一种抗沉降复合管道，通过设置若干第一加强筋和第二加强筋协同作用，提升复合管道的抗沉降性能。

Description

一种抗沉降复合管道
技术领域
本发明涉及电缆管材技术领域，特别是涉及一种抗沉降复合管道。
背景技术
电力电缆保护管其主要用途就是在电缆深埋时在其外侧进行集中保护，受到土壤扰动和底层发生沉降的时候，保护管容易受到冲击力产生破损，进而丧失对电缆的保护作用。
现有的电缆保护管多采用波纹管，即在管体的外壁设置多个阵列分布的空心抗冲击环体，以加强管体的抗冲、抗压能力，但波纹状的管体局部位置受力时，仅受力部分的抗压环起到抗冲作用，抗压效果不足，在底面发生沉降时，管道容易发生损毁，从而使电缆得不到较好的保护。
发明内容
基于此，本发明的目的在于，提供一种抗沉降复合管道，通过设置若干第一加强筋和第二加强筋协同作用，提升复合管道的抗沉降性能。
一种抗沉降复合管道，包括：管道本体和若干抗冲击部；若干所述抗冲击部间隔地设置于所述管道本体外壁面；所述抗冲击部包括抗冲面、与所述抗冲面垂直的两侧壁，以及沿所述管道本体横截面径向设置的若干第一加强筋，所述第一加强筋固接于所述侧壁；所述管道本体外壁面设置有若干第二加强筋。
本发明所述的一种抗沉降复合管道，通过设置若干第一加强筋和第二加强筋协同作用，提升复合管道的抗沉降性能。
进一步地，相邻所述抗冲击部的相邻两侧壁上的所述第一加强筋正对设置。如此，可以减少抗冲击部之间的抵接距离。
进一步地，所述抗冲面为平面，且垂直于所述第一加强筋，若干所述抗冲面可以更好地与土壤接触，使所述复合管道能够更好的嵌实于土壤中。
进一步地，所述第一加强筋位于所述抗冲面中部，当某一抗冲面受到外部压力时，所述第一加强筋可以更好的支撑并抵御外部压力，可以更大限度地抵抗外部冲击。
进一步地，所述第一加强筋和所述第二加强筋互相穿插间隔设置，且所述第二加强筋平行于所述管道本体的轴线，能均匀分散各个方向上的受力，提高复合管道的环刚性，提高复合管道的抗沉降性能。
进一步地，所述管道本体还包括设置于两端的连接部；若干所述复合管道之间通过所述连接部密封连接。
进一步地，所述抗沉降复合管道包括如下重量份的原料：
本发明中采用聚烯烃作为基体树脂，对比于PVC材料制备得到的管道，能有效提升所述复合管道的韧性，进而提高所述复合管道的抗沉降性能。所述基体组分包括聚丙烯、乙丙橡胶和聚乙烯；在交联剂的引发作用下，乙丙橡胶和聚乙烯共聚接枝在聚丙烯分子骨架上，得到的聚丙烯接枝共聚物在相间起到了增容作用。乙丙橡胶分子链或接枝共聚物的支链能够穿插在聚丙烯分子骨架之间，形成互锁结构，使得聚丙烯的分子力增强，提高复合材料的抗冲击性能，从而达到提高复合管道抗沉降性能的目的。
进一步地，所述聚丙烯是由共聚聚丙烯和均聚聚丙烯按重量比(1.5-2.5):1混合而成，通过共聚聚丙烯和均聚聚丙烯相互作用，弥补了单一组分性能上的缺陷，改善复合套管的抗冲击强度、拉伸强度和弯曲强度，提高材料热变形温度。所述聚乙烯为密度选用熔融指数在2.1-2.5g/10min的高密度聚乙烯(HDPE)，优选的，所述高密度聚乙烯的型号为TR571-H、HMA016、T2911或ME5000。
所述基体组分由如下方法制备而成：将所述聚丙烯、乙丙橡胶和聚乙烯按照重量比为(60～70):(5～15):(10～30)，所述聚丙烯与所述交联剂重量比为(60～70):(0.1～0.5)，将所述聚丙烯、乙丙橡胶、聚丙烯和交联剂熔融共混，重新造粒而成；所述熔融温度为190～210℃，混合时间为8～10min。
优选地，所述交联剂为过氧化二异丙苯(DCP)。
进一步地，所述增韧组分包括弹性体和β-成核剂；通过所述弹性体和所述β-成核剂的协同作用，可以增加复合管道韧性的同时保持刚性，使得复合管道的刚性和韧性达到很好的平衡。
优选地，所述弹性体和所述β-成核剂(TMB-5)按照重量比为(10～15):0.1混合而成，采用该特定比例复配的增韧组分，与所述基体组分混合形成共混物后，在加工的过程中，弹性体粒子会被拉长，更有利于应力传递，同时β-成核剂会诱导共混体系产生完善的β球晶，具备更好的片晶滑移能力，使得加工形成的复合管道在受到外力冲击时产生更大的应力场，起到增韧的作用，从而达到抗沉降的目的。
优选地，所述弹性体为POE、乙丙基弹性体或丁苯弹性体中的一种或几种。
进一步地，所述阻燃组分包括阻燃剂、抗水解剂和抗氧剂。所述阻燃剂为有机阻燃剂，同时具有阻燃和增塑的作用。所述抗氧剂可以在复合管道老化的过程中有效地捕获过氧化自由基，以终止氧化过程，从而达到抗氧化效果，且在高湿状态下不易被水解。所述抗水解剂，能有效终止复合管道在老化过程中自引发裂解的进程。
具体地，所述阻燃剂为磷酸三(2,3-二氯丙基)酯(TDCPP)、聚磷酸铵、八溴醚、磷酸三苯酯、六溴环十二烷、十溴二苯醚、十溴二苯乙烷或三(2,3-二溴丙基)异氰酸酯(TBC)中的一种。
所述抗水解剂为单碳化二亚胺类化合物或聚碳化二亚胺类化合物。优选地，所述抗水解剂为分子量比较高的聚碳二亚胺化合物，由于聚碳化二亚胺类化合物分子中含有一个或者更多的反应基团，在易发生水解的环境条件下，可以断链再接，进而使复合管道的强度增强。
具体地，二环己基碳二亚胺、二异丙基碳二亚胺、二叔丁基碳二亚胺、叔丁基异丙基碳二亚胺；甲基环己烷碳二亚胺、1,3-苯碳二亚胺、1,5-萘碳二亚胺、环己烷-1,4-碳二亚胺。抗水解剂可以选择:Rhein Chemic的“Stabaxol”P、“Stabaxol”P100、“Stabaxol”P200、“Stabaxol”P400，荷兰斯塔尔的聚碳化二亚胺XL-702，上海尤恩化工的聚碳化二亚胺UN-03或其他市售聚碳化二亚胺产品。
所述抗氧剂为芳香胺类主抗氧剂、受阻酚类主抗氧剂、辅助抗氧剂等一种或两种以上的混合物。所述辅抗氧剂可以为亚磷酸酯类辅助抗氧剂或者硫醚类辅助抗氧剂。优选地，所述抗氧剂为带胺基基团的受阻酚类主抗氧剂和辅助抗氧剂的混合物。在加工过程中部分聚丙烯、极性单体接枝聚丙烯聚合物与带胺基基团的受阻酚类主抗氧剂混合后进行化学反应，阻酚基团顺利接枝到了聚丙烯分子链上，因此，最终得到的聚丙烯组合物不仅具备优异的热老化和光老化性能，而且不存在任何的受阻酚抗氧剂的析出现象。
具体地，所述受阻酚类主抗氧剂可以选择:巴斯夫Irganox 1098或康普顿NaugardXL等带胺基基团的受阻酚类主抗氧剂。
进一步地，所述阻燃剂、抗水解剂和抗氧剂按照重量比为(5～10):1:2混合而成，采用该特定比例复配的阻燃组分，各组分之间发挥协同作用，更有利于在高温高湿条件下发挥阻燃抗氧化作用，提升复合管道的耐湿热老化性能。
进一步地，所述增强组分包括无机填料和润滑剂，用以提高复合管道的力学性能及耐热性能的作用，尤其体现在提高复合管道的拉伸性能和冲击性能，能有效地对复合管道实现增强的目的。此外无机填料还可以作为无机阻燃剂，与所述有机阻燃剂协同作用，增强复合管道的阻燃性能。优选地，所述无机填料和润滑剂按照重量比为10:(0.1～0.3)。
进一步地，所述无机填料为玻璃纤维和硅灰石；所述润滑剂为脂肪酸类和石蜡类润滑剂的混合物。所述硅灰石熔点低，可以在较低温度下形成液相，有利于流动扩散；且硅灰石的晶体聚集状态能构成网状空隙结构，在填充到基体组分中后，分散效果好。同时，由于硅灰石的熔点低，故而，在提高复合管道的力学性能及耐热性能的作用的同时，对复合管道的加工成型性能有一定的改善作用。
优选地，所述硅灰石和所述玻璃纤维按照重量比为(5～10):3混合而成，采用该特定比例复配的无机填料，既能提高提高复合管道的拉伸性能和冲击性能，又不破坏其绝缘性能，维持较高的耐电压强度。
优选地，所述脂肪酸类润滑剂和所述石蜡类润滑剂按重量比1:(2～4)混合而成，采用上述特定比例复配的润滑剂具有优异的内外润滑性能，同时能有效防止聚合物粘附模具壁，能保持复合管道外表面良好的表面光亮性，同时降低缝隙和起泡的存在，提高复合管道的抗冲性能。
将上述基体组分、增韧组分、阻燃组分和增强组分分别放置于60℃的干燥箱中干燥1h，然后将原料加入到搅拌器中以1200～1500r/min的转速搅拌混料10～30min后得到共混物。再将得到的共混物投入到双螺杆挤出机中，进行熔融、塑化；控制双螺杆挤出机的挤出温度为170～220℃挤出造粒，然后加工成型得到。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1为实施例1提供的一种抗沉降复合管道的结构剖视图；
图2为实施例1提供的一种抗沉降复合管道的前视图；
图3为实施例2提供的一种抗沉降复合管道的结构剖视图；
图4为实施例2提供的一种抗沉降复合管道的前视图。
图中:10-管道本体；11-连接部；13-第二加强筋；20-抗冲击部；21-缓冲空间；22-抗冲面；23-第一加强筋；24-内圆角。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的描述中，需要说明的是，术语“竖直方向”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。
本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限制，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接连接，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
请参阅图1和图2，本实施例提供一种抗沉降复合管道，包括:管道本体10和若干抗冲击部20；若干抗冲击部20间隔地设置于管道本体10外部，在冲击部20与管道本体10之间形成缓冲空间21，该缓冲空间21可以抵御一定的外部冲力，避免外部冲力直接作用于管道本体10造成管道本体10损坏，从而丧失对电线电缆的保护作用。
所述抗冲击部20包括抗冲面22、与抗冲面22垂直设置的两侧壁，以及沿所述管道本体10横截面径向设置的若干第一加强筋23；第一加强筋23固接于两侧壁，管道本体10外壁面设置有若干垂直于第一加强筋23的第二加强筋13，第二加强筋13位于两个所述抗冲击部20之间。当外部冲力作用于抗冲击部20上，管道本体10受力会发生一定程度的弯折，位于管道本体10外壁面的第二加强筋13可以起到增加管道本体10韧性的作用。同时，由于管道本体10发生弯折，抗冲击部20也会随之发生形变，受力中心点两侧的抗冲击部20相向运动，直至相互抵接。由此可见，相互垂直设置的第一加强筋23和第二加强筋13起到协同作用，增强复合管道的抗沉降性能。
进一步地，第二加强筋13平行于管道本体10的中心轴线。相邻的两个抗冲击部20的相邻侧壁上的第一加强筋23一对一正对设置。如此，可以减少抗冲击部20之间的抵接距离，当两个相对的第一加强筋23相互抵接时，管道本体10的形变停止，管道本体10的形变程度降低，从而提升复合管道的抗沉降性。
进一步地，所述抗冲面22为平面，可以更好地与土壤接触，使所述复合管道能够更好的嵌实于土壤中。抗冲面22垂直于第一加强筋23，且第一加强筋23位于抗冲面中间位置，当某一抗冲面22受到外部压力时，所述第一加强筋23可以更好的支撑并抵御外部压力，可以更大限度地抵抗外部冲击。优选地，所述抗冲击面为8个。
进一步地，所述第一加强筋23和所述第二加强筋13互相穿插间隔设置，能均匀分散各个方向上的受力，提高复合管道的环刚性，提高复合管道的抗沉降性能。
进一步地，所述管道本体10还包括设置于两端的连接部11；若干所述复合管道之间通过所述连接部11密封连接。可以理解的是，所述密封连接可以是通过卡扣连接，再通过密封圈进行密封；也可以是密封熔融焊接，也可以是其它密封连接形式。其作用是使两个相邻的复合管道的连接处紧密结合，避免电线电缆外露收到损毁，同时也防止土壤中的水分和空气进入到复合管道内，加速电线电缆的老化，从而使电线电缆的使用存在安全隐患。
本实施例提供的一种抗沉降复合管道，包括如下重量份的原料：
基体组分由重量比为60:8:30:0.1的聚丙烯、乙丙橡胶、聚乙烯和过氧化二异丙苯，在210℃条件下熔融混合8min，重新造粒得到。其中，聚丙烯由共聚聚丙烯和均聚聚丙烯按重量比2:1混合而成。
增韧组分为重量比10:0.1的POE和TMB-5均匀混合后得到。
阻燃组分为重量比5:1:2的TDCPP、巴斯夫Irganox 1098和聚碳化二亚胺UN-03均匀混合后得到。
增强组分为重量比10:0.1的无机填料和润滑剂混合而成；所述无机填料为硅灰石和玻璃纤维按照重量比5:3均匀混合而成；所述润滑剂为脂肪酸类润滑剂和石蜡类润滑剂按重量比1:2均匀混合而成。
将上述基体组分、增韧组分、阻燃组分和增强组分分别放置于60℃的干燥箱中干燥1h，然后将原料加入到搅拌器中以1200r/min的转速搅拌混料20min后得到共混物。再将得到的共混物投入到双螺杆挤出机中，进行熔融、塑化；控制双螺杆挤出机的挤出温度为170℃挤出造粒，然后加工成型得到内径为120mm的如图1所示的抗沉降复合管道。
实施例2
请参阅图3和图4，本实施例提供一种抗沉降复合管道，基本结构与实施例1相同，区别在于:若干所述抗冲面22之间倒圆角过渡，同时若干抗冲面22间隔地设置内圆角24，能更好地分散施加于抗冲部的压力，从而提高该复合管道的环刚性，提升该复合管道的抗沉降性能。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于制备原料及步骤不同，具体为，包括如下重量份的原料：
基体组分由重量比为70:5:20:0.2的聚丙烯、乙丙橡胶、聚乙烯和过氧化二异丙苯，在210℃条件下熔融混合8min，重新造粒得到。其中，所述聚丙烯由共聚聚丙烯和均聚聚丙烯按重量比2.5:1混合而成。
增韧组分为重量比12:0.1的POE和TMB-5均匀混合后得到。
阻燃组分为重量比8:1:2的TDCPP、巴斯夫康普顿Naugard XL和聚碳化二亚胺UN-03均匀混合后得到。
增强组分为重量比10:0.2的无机填料和润滑剂混合而成；所述无机填料为硅灰石和玻璃纤维按照重量比7:3均匀混合而成；所述润滑剂为脂肪酸类润滑剂和石蜡类润滑剂按重量比1:3均匀混合而成。
将上述基体组分、增韧组分、阻燃组分和增强组分分别放置于50℃的干燥箱中干燥1h，然后将原料加入到搅拌器中以1500r/min的转速搅拌混料10min后得到共混物。再将得到的共混物投入到双螺杆挤出机中，进行熔融、塑化；控制双螺杆挤出机的挤出温度为180℃挤出造粒，然后加工成型得到内径为120mm的如图1所示的抗沉降复合管道。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于制备原料及步骤不同，具体为，包括如下重量份的原料：
基体组分由重量比为65:15:15:0.3的聚丙烯、乙丙橡胶、聚乙烯和过氧化二异丙苯，在210℃条件下熔融混合8min，重新造粒得到。其中，所述聚丙烯由共聚聚丙烯和均聚聚丙烯按重量比1.5:1混合而成。
增韧组分为重量比12:0.1的POE和TMB-5均匀混合后得到。
阻燃组分为重量比6:1:2的TDCPP、巴斯夫Irganox 1098和聚碳化二亚胺XL-702均匀混合后得到。
增强组分为重量比10:0.3的无机填料和润滑剂混合而成；所述无机填料为硅灰石和玻璃纤维按照重量比8:3均匀混合而成；所述润滑剂为脂肪酸类润滑剂和石蜡类润滑剂按重量比1:3均匀混合而成。
将上述基体组分、增韧组分、阻燃组分和增强组分分别放置于60℃的干燥箱中干燥1h，然后将原料加入到搅拌器中以1500r/min的转速搅拌混料10min后得到共混物。再将得到的共混物投入到双螺杆挤出机中，进行熔融、塑化；控制双螺杆挤出机的挤出温度为200℃挤出造粒，然后加工成型得到内径为120mm的如图1所示的抗沉降复合管道。
实施例5
本实施例与实施例1的区别在于制备原料及步骤不同，具体为，包括如下重量份的原料：
基体组分由重量比为70:15:10:0.5的聚丙烯、乙丙橡胶、聚乙烯和过氧化二异丙苯，在210℃条件下熔融混合8min，重新造粒得到。其中，所述聚丙烯由共聚聚丙烯和均聚聚丙烯按重量比1.5:1混合而成。
增韧组分为重量比15:0.1的POE和TMB-5均匀混合后得到。
阻燃组分为重量比10:1:2的TDCPP、巴斯夫Irganox 1098和聚碳化二亚胺XL-702均匀混合后得到。
增强组分为重量比10:0.3的无机填料和润滑剂混合而成；所述无机填料为硅灰石和玻璃纤维按照重量比10:3均匀混合而成；所述润滑剂为脂肪酸类润滑剂和石蜡类润滑剂按重量比1:4均匀混合而成。
将上述基体组分、增韧组分、阻燃组分和增强组分分别放置于60℃的干燥箱中干燥1h，然后将原料加入到搅拌器中以1200r/min的转速搅拌混料30min后得到共混物。再将得到的共混物投入到双螺杆挤出机中，进行熔融、塑化；控制双螺杆挤出机的挤出温度为220℃挤出造粒，然后加工成型得到内径为120mm的如图1所示的抗沉降复合管道。
对比例1
本实施例与实施例5的区别为，本实施例未设置间隔的第一加强筋和第二加强筋。
对比例2
本实施例与实施例5的区别为，本实施例的增韧组分为100％的POE。
对比例3
本实施例与实施例5的区别为，本实施例的无机填料为100％的玻璃纤维。
性能测试
对实施例1-5和对比例1-3制得的复合管道，进行环刚度测试、环段热压缩力测试、冲击强度测试、维卡软化温度测试以及压扁测试。
环刚度测试:依照GB/T9647-2015的规定在23±2℃条件下进行测试，单位为kN/m2。
环段热压缩力测试:依照GB/T9647-2015的规定进行测试；试样放入电热鼓风干燥箱内，经70±2℃，1h处理后，从干燥箱取出试样，放在压缩试验机上进行试验，读取外径压缩3.0％时的力为环段热压缩力，每段试样从烘箱取出至试验完成均应为2min内完成，取三个试样的试验结果的算术平均值为试验结果，单位为kN。
冲击强度测试以落锤冲击试验进行测定:依照GB/T14152-2001的规定进行测试，落锤的锤头为D90型，试样应在-5±1℃温度下预处理2h，试样长度为300±10mm，落锤质量为2.0kg，冲击高度为1200mm。落锤从试样的顶部冲击外壁一次，观察冲击后的试样，无破裂即为合格，试样数量为10个。
维卡软化温度测试:依照GB/T1633-2000的规定进行测试，采用A50法测定，施加负荷为1kg，单位为℃。
压扁试验:从三根高抗冲枕形复合套管上各取300±10mm管段为试样，试样两段应垂直切平，23±2℃恒温放置2h，从恒温箱中取出试样，立即平放于试验机两压板间，以5±2mm/min的速度压缩试样，观察外径压缩50％时，复合管道是否破裂。
测试数据请参阅表1。
表1实施例1-5和对比例1-3测试数据表
从实施例1-5的测试数据来看，本发明的一种抗沉降复合管道可以保持较好的环刚度，环段热压缩力>0.7kN,维卡软化温度≥155℃，落锤冲击测试和压扁测试均合格，表现出良好的抗沉降性能。
与对比例1相比，实施例5的环刚度高，表明在复合管道上设置相互垂直并间隔的第一加强筋和第二加强筋有助于增强复合管道的环刚度，从而提升复合管道的抗沉降性。
与对比例2相比，实施例5的环刚度高，表明在增韧组分中添加β-成核剂，更有利于增加复合管道的环刚度，提高复合管道的抗冲击性能。
与对比例3相比，实施例5的维卡软化温度高，表明加入硅灰石的无机填料制备得到的复合管道，受热时的尺寸稳定性越好，热变形越小，即耐热变形能力越好。
对比于现有技术，本发明提供的一种抗沉降复合管道的有益效果在于:通过在结构上间隔设置若干第一加强筋和第二加强筋，通过第一加强筋和第二加强筋的协同作用，提升复合管道的抗沉降性能。另外，通过弹性体和β-成核剂协同作用，增韧的同时，使共混体系具有优异的片晶滑移能力，有利于生产加工。此外，采用玻璃纤维和硅灰石混合无机填料对共混体系进行填充，在提高复合管道的力学性能及耐热性能的作用的同时，对复合管道的加工成型性能有一定的改善作用。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (9)

1.一种抗沉降复合管道，其特征在于，包括：管道本体和若干抗冲击部；若干所述抗冲击部间隔地设置于所述管道本体外壁面；所述抗冲击部包括抗冲面、与所述抗冲面垂直的两侧壁，以及沿所述管道本体横截面径向设置的若干第一加强筋，所述第一加强筋固接于所述侧壁；所述管道本体外壁面设置有若干第二加强筋。
2.根据权利要求1所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于：相邻所述抗冲击部的相邻两侧壁上的所述第一加强筋正对设置。
3.根据权利要求2所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于：所述抗冲面为平面，且垂直于所述第一加强筋。
4.根据权利要求3所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于：所述第一加强筋位于所述抗冲面中部。
5.根据权利要求4所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于：所述第一加强筋和所述第二加强筋互相穿插间隔设置，且所述第二加强筋平行于所述管道本体的轴线。
6.根据权利要求5所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于：所述管道本体还包括设置于两端的连接部；若干所述复合管道之间通过所述连接部密封连接。
7.根据权利要求1-6任一所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于，所述抗沉降复合管道包括如下重量份的原料：
8.根据权利要求7所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于，
所述基体组分由如下方法制备而成：将聚丙烯、乙丙橡胶和聚乙烯按照重量比为(60～70):(5～15):(10～30)熔融共混，在交联剂的引发作用下反应，然后重新造粒而成；所述熔融温度为180～210℃，混合时间为8～10min。
9.根据权利要求8所述的一种抗沉降复合管道，其特征在于：
所述增韧组分包括弹性体和β-成核剂；所述弹性体和所述β-成核剂的重量比为(10～15):0.1；所述弹性体为POE、乙丙基弹性体或丁苯弹性体中的一种或几种；
所述阻燃组分包括阻燃剂、抗水解剂和抗氧剂；所述阻燃剂、抗水解剂和抗氧剂的重量比为(5～10):1:2；所述阻燃剂为有机阻燃剂；所述抗水解剂为单碳化二亚胺类化合物或聚碳化二亚胺类化合物；所述抗氧剂为芳香胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂、辅助抗氧剂等一种或两种以上的混合物；
所述增强组分包括无机填料和润滑剂；所述所述无机填料和润滑剂的重量比为10:(0.1～0.3)；所述无机填料为硅灰石和玻璃纤维，所述硅灰石和所述玻璃纤维的重量比为(5～10):3。
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