CN116474926A - 超微粉碎系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超微粉碎系统，其包括联体式脉冲除尘器，所述联体式脉冲除尘器包括脉冲除尘器和旋风除尘器；脉冲除尘器其包含脉冲除尘器中筒，所述脉冲除尘器中筒内设置若干脉冲骨架，每一所述脉冲骨架上分别设置脉冲滤袋，所述脉冲除尘器中筒顶部设置脉冲出风口；旋风除尘器包含位于上部的圆筒部和位于下部的圆锥底，所述旋风除尘器内设置排出管，所述排出管贯通所述旋风除尘器顶部；所述排出管直接与所述脉冲除尘器中筒5下端连接，或者所述排出管与所述脉冲除尘器中筒为一体结构。本发明增加了饲料产量、降低了能耗和设备维护成本，提升了产品外观质量。

Description

超微粉碎系统

技术领域

本发明涉及制造饲料加工设备的技术领域，具体涉及一种用于生产饲料的超微粉碎系统。

背景技术

饲料超微粉碎技术是近20年迅速发展起来的一项高新技术。饲料制备的一般流程是，先用饲料锤片粉碎机将饲料原料粉碎至0.6-10mm，然后再用超微粉碎机进行超微粉碎，一般超微粉碎后饲料粒径可小于0.18mm。

图5为生产饲料的现有技术超微粉碎系统的示意图，包括位于图5最下端的超微粉碎机，超微粉碎机用于将饲料原料进行超微粉碎，粉碎后的原料先通过分级筛无级调节，再通过风网管路输送到旋风除尘器中，进入旋风除尘器的饲料粉末，一部分从旋风除尘器下端输出(一般是粒径较大、约占总量60％-85％的饲料粉末)，即通过关风器、下料溜管后进入螺旋输送机，螺旋输送机再将其输送至抽屉式粉料筛，抽屉式粉料筛将饲料粉末原料中无法超微粉碎的如纤维等杂质筛出(一般作废处理)，其它符合要求的输送至下一工序，如制粒或膨化工段；另一部分饲料粉末通过旋风除尘器上方的风网管路输送至脉冲除尘器中，脉冲除尘器下端连接下溜管，超微粉末通过该下溜管进入螺旋输送机中，螺旋输送机将超微粉末输送至抽屉式粉样筛。高压风机设置于脉冲除尘器上方或侧上方，并通过风管与脉冲除尘器连接，其为整个系统的物料输送提供风力。

现有技术存在的问题：风网管路太长，影响超微粉碎机的粉碎效率，即已经符合要求的粉末可能由于风力不够，导致超微粉碎机中的物料不能够及时被抽走，从而过度粉碎，且增大了粉碎电机的负荷，增加了电量的消耗，而在本领域中，单位电耗是一个重要指标。现有风网管路中涉及过多弯管，在弯管处存在过多的磨损，对粉末的运输极其不利，且也会降低风力，增加能耗。

发明内容

本发明提供一种超微粉碎系统，旨在解决的技术问题之一是：如何降低超微粉碎机的损耗，提升粉碎效率。

考虑到现有技术的上述问题，根据本发明公开的一个方面，本发明采用以下技术方案：

一种超微粉碎系统，其包括联体式脉冲除尘器，所述联体式脉冲除尘器包括：

脉冲除尘器，其包含脉冲除尘器中筒，所述脉冲除尘器中筒内设置若干脉冲骨架，每一所述脉冲骨架上分别设置脉冲滤袋，所述脉冲除尘器中筒顶部或侧面设置脉冲出风口；

旋风除尘器，其包含位于上部的圆筒部和位于下部的圆锥底，所述旋风除尘器内设置排出管，所述排出管贯通所述旋风除尘器顶部；所述排出管直接与所述脉冲除尘器中筒下端连接，或者所述排出管与所述脉冲除尘器中筒为一体结构。

为了更好地实现本发明，进一步的技术方案是：

进一步地，所述圆筒部直径大于所述脉冲除尘器中筒。

进一步地，所述排出管与所述圆筒部之间设置下旋叶片。

进一步地，所述脉冲骨架下方设置维护平台。

进一步地，所述联体式脉冲除尘器上的脉冲出风口通过管道连接高压风机。

进一步地，还包括：

超微粉碎机，其与设置于所述旋风除尘器侧面的直管型的输送风管连接。

进一步地，所述超微粉碎机通过弯管与所述旋风除尘器连接。

进一步地，所述脉冲除尘器中筒上设置观察门。

进一步地，所述旋风除尘器的圆锥底上设置观察口。

进一步地，所述旋风除尘器的圆锥底的下端设置关风器，所述关风器再与螺旋输送机连接，所述螺旋输送机再与提升机连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：

本发明的一种超微粉碎系统，1)缩短了风路，减少了设备内部阻力，提升超微系统时产量；2)通过相对于现有系统运行数据的比较，其相对现有系统减少了1台关风器电机功率、一台拨料器电机功率和高压风机功率，增加了一个小功率提升机电机，但减少了系统总功率；3)通过提升超微系统时产量和减少系统总功率，降低了吨电耗，从而降低每吨饲料生产电力成本及人工成本；4)由于减少了系统总电机数量和总减速机数量，降低了系统设备故障率，及风管弯头磨损减少，降低维护成本降低维护成本；5)增加成品饲料结合水含量，减少了一定的配方成本。

附图说明

为了更清楚的说明本申请文件实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是对本申请文件中一些实施例的参考，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据这些附图得到其它的附图。

图1为根据本发明一个实施例的联体式脉冲除尘器剖面示意图。

图2为根据本发明一个实施例的超微粉碎系统的结构示意图。

图3为根据本发明一个实施例的联体式脉冲除尘器正面示意图。

图4为根据本发明另一个实施例的超微粉碎系统的结构示意图。

图5为现有超微粉碎系统的结构示意图。

其中，附图标记对应的附图名称为：

1-联体式脉冲除尘器、2-旋风除尘器、3-脉冲除尘器、4-圆筒部、5-脉冲除尘器中筒、6-脉冲骨架、7-脉冲出风口、8-圆锥底、9-排出管、10-下旋叶片、11-维护平台、12-高压风机、13-超微粉碎机、14-输送风管、15-观察门、16-观察口、17-弯管、18-关风器、19-螺旋输送机、20-提升机、21-消音器、22-无焰池爆、23-进料风口、24-拨料器、25-拨料器电机、26-超微粉碎消音器。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

参见图1所示，一种超微粉碎系统，其包括联体式脉冲除尘器1，所述联体式脉冲除尘器1包括：

脉冲除尘器3，其包含脉冲除尘器中筒5，所述脉冲除尘器中筒5内设置若干脉冲骨架6，每一所述脉冲骨架6上分别设置脉冲滤袋，所述脉冲除尘器中筒5顶部或侧面设置脉冲出风口7；其中，脉冲骨架6的排布可采用栅栏式、蜂窝状等，且相邻脉冲骨架6的中心距为200-230mm，该距离范围可使得在通过脉冲清灰时，没有从下端滑落的细小颗粒饲料可以再次被相邻脉冲骨架6上的脉冲滤袋吸附，从而提高脉冲除尘器3的处理效果；

旋风除尘器2，其包含位于上部的圆筒部4和位于下部的圆锥底8，所述旋风除尘器2内设置排出管9，所述排出管9贯通所述旋风除尘器2顶部；所述排出管9直接与所述脉冲除尘器中筒5下端连接(如可拆卸连接)，或者所述排出管9与所述脉冲除尘器中筒5为一体结构。本实施例中的排出管9“直接”与所述脉冲除尘器中筒5下端连接，是指不再通过弯管或者其他风网管路将旋风除尘器2与脉冲除尘器3进行连接。

圆筒部4直径大于所述脉冲除尘器中筒5；其中，圆筒部4直径优选3米-5米，脉冲除尘器中筒5的直径优选2.4米-3.2米。

以上方案中，旋风除尘器2相对于现有技术中的旋风除尘器，其尺寸做了增大处理，使得旋风除尘器2和脉冲除尘器3可以联为一体，即得到本发明中一种新的联体式脉冲除尘器1。从而省去了图5所示的旋风除尘器与旋风除尘器之间的输送弯管。

旋风除尘器2的内部结构，可以采用现有技术中的结构，也可以是其他结构，例如旋风除尘器2可以从侧面进风，所述排出管9与所述圆筒部4之间设置下旋叶片10。

脉冲除尘器3的内部结构，可以采用现有技术中的结构，也可以是其他结构。例如，可在脉冲骨架6下方设置维护平台11，方便对脉冲骨架6及其上的脉冲滤袋进行维修、更换。

如图2所示，所述联体式脉冲除尘器1上的脉冲出风口7通过管道连接高压风机12。高压风机12为整个超微粉碎系统提供风力。高压风机12的出风管上还可设置消音器21，以降低噪音的污染。以及超微粉碎机13上设置超微粉碎消音器26。

如图4所示，图4示出了超微粉碎机13与旋风除尘器2连接的一种结构，超微粉碎系统包括了超微粉碎机13，超微粉碎机13可以通过弯管17与所述旋风除尘器2连接。

再如图2所示，图2示出了超微粉碎机13与旋风除尘器2连接的另一种结构，超微粉碎机13与设置于所述旋风除尘器2侧面的直管型的输送风管14连接。本实施例中，取消了超微粉碎机13与旋风除尘器2之间连接的弯管，进一步减少了系统中风网管道中的弯管，并减少了风网的长度。

如图3所示，所述脉冲除尘器中筒5上设置观察门15，以便于对脉冲除尘器中筒5内部的工作情况进行观察。脉冲除尘器中筒5还可设置无焰池爆22等部件，脉冲除尘器3包含的实现脉冲除尘的其他现有结构，本实施例不再一一列举。

旋风除尘器2的圆锥底8上也可设置便于观察内部工作情况的观察口16。旋风除尘器2的圆筒部4侧面设置进料风口23。

如图4所示，所述旋风除尘器2的圆锥底8的下端设置关风器18，所述关风器18再与螺旋输送机19连接，所述螺旋输送机19再与提升机20连接。

下面将本发明的超微粉碎系统与现有系统做进一步比较：

优点1：

本发明中首先风管更短、弯头更少，从而缩短了风路长度，达到减少管内风阻的作用。

其次，与图5所示的现有技术相比，将现有的两个设备，即一个脉冲除尘器一个旋风除尘器变成了一个联体式，达到减少设备内部阻力的目的。

基于上述两点，即通过减少管内风阻和设备内部阻力，以提升超微系统时产量。

风管及弯头是超微粉碎系统不可缺少的连接组件之一，但风管和弯头的存在会对超微粉碎系统造成不同程度的管内风阻，管内风阻的形成会对超微时产量造成不同程度的影响。在新型超微粉碎系统中，风管长度相较传统超微粉碎系统缩短了30％-85％，弯头的数量也大量减少，所以缩短了整个风路的长度，进而在一定程度上减少了管内风阻。

在超微粉碎系统中，除尘设备内部会对带料空气流产生一定程度的阻力，在本发明的新型超微粉碎系统中，由于采用了联体式脉冲除尘器结构，代替了原有超微粉碎系统中的脉冲除尘器结构和旋风除尘器(也叫沙克龙、刹克龙、下旋除尘器等、下文均以“旋风除尘器”叙述)结构，减少了除尘设备数量，进而减少了设备内部阻力。在超微粉碎系统中，管内风阻和设备内部阻力会一定程度地减少超微粉碎机进风口风量及风压，使得完成超微粉碎达到粉碎细度的物料不能及时从超微粉碎机粉碎腔中抽离，进而造成饲料地过度粉碎，进而会不同程度地降低系统的时产量。由于该新型超微粉碎系统在一定程度上减少了管内风阻，且减少了设备内部阻力，所以该新型超微粉碎系统会在假定饲料配方结构、原料含水率、原料含油脂率、原料含纤维率、粗粉碎细度、超微粉碎细度等影响超微粉碎系统时产量的客观因素不变的前提下，一定程度上提升超微粉碎系统时产量。

优点2：

将现有技术中的一个脉冲除尘器和一个旋风除尘器两个设备变成了一个联体式结构，减少了一个关风器和一台关风器电机(如图5中现有技术是在脉冲除尘器下方和脉冲除尘器下方的出料管上各设置一个关风器和对应的关风器电机)。

原有脉冲除尘器下方带有拨料器24(图5中脉冲除尘器内部中的底部，将物料拨料至下料溜管)，现在取消拨料器结构和对应的拨料器电机25。

由上述两点，可知缩短了风路，减少了设备内部阻力。以正鑫SWFL170型为例，以前75KW现在55KW风机功率足够，风量风压足够，即可减少风机功率。

因此，在减少一台关风器电机功率、减少一台拨料器电机功率和减少风机功率的情况下，即便增加一个小功率提升机电机(如图4中的标号20)，也减少了系统总功率(如表1所示)。

表1超微粉碎系统耗能对比数据

在传统超微粉碎系统中，其除尘分离设备包括了一台旋风除尘器和一台脉冲除尘器，两台设备下方均配有一台关风器(也叫星型卸料器、闭风器、卸灰阀等，下文均以“关风器”叙述)。在新型超微粉碎系统中，由于采用了联体式脉冲除尘器结构，代替了原有超微粉碎系统中的脉冲除尘器结构和旋风除尘器结构，减少了除尘设备数量，进而新型超微粉碎系统中的关风器数量由传统超微粉碎系统中的两台减少到了一台，进而减少了一台关风器的电耗。在传统超微粉碎系统中，其脉冲除尘器地卸料主要通过拨料器(也叫布料器、扫仓机，平底卸料器等，下文均以“拨料器”叙述)完成，电机是组成拨料器的结构元件之一。由于在联体式脉冲除尘器中取消了拨料器结构，进而减少了一台拨料器的电耗。在超微粉碎系统中，高压风机产生了适量的风量和风压，使得经过超微粉碎后的物料随着空气被抽离至除尘设备，进而完成超微粉碎的全部过程。管内风阻和设备内部阻力的存在会对超微粉碎机进气腔处风量风压造成一定程度的损失，由于新型超微粉碎系统在一定程度上减少了管内风阻，且减少了设备内部阻力，所以减少了进气腔处风量风压的损失。所以在新型超微粉碎系统中，高压风机产生的风量风压应适量减少，才能更佳地匹配超微粉碎机地粉碎过程，由于新型超微粉碎系统中高压风机风量风压地减少，在风机选型上，就应减少风机电机功率(以正鑫SWFL170型超微粉碎系统为例，传统配置75KW高压风机，新型系统配置55KW高压风机，详见表格所示)。在新型超微粉碎系统中，由于减少了一台关风器的电耗，减少了一台拨料器的电耗，减少了风机电机功率，进而一定程度地减少了系统运行总功率。

优点3：

由上述分析可知，本发明提升超微系统时产量和减少了系统总功率，从而可降低吨电耗，进而降低每吨饲料生产电力成本及人工成本。

在超微粉碎系统中，吨电耗是衡量饲料超微粉碎生产成本的重要指标之一，超微粉碎系统实际运行一小时产生的实际电耗与超微粉碎系统实际运行一小时粉碎的饲料重量的比值就是超微粉碎系统的吨电耗，其单位一般为“千瓦时/吨”。吨电耗越低，生产每吨饲料的电力成本也就越低。超微系统时产量越高，粉碎单位重量的饲料所需要的超微粉碎系统运行时间越少，每吨饲料的生产人工成本就越低。新型超微粉碎系统相较传统超微粉碎系统在一定程度上提升了系统的时产量，减少了系统实际运行的总功率，所以新型超微粉碎系统降低了系统的吨电耗，进而降低了每吨饲料生产电力成本及人工成本。

优点4：

由上述表1可见，由于减少了系统总电机数量和减少系统总减速机数量(一般减速机与电机相适配)，因而可降低系统设备故障率，因风管弯头磨损减少，可降低维护成本降低维护成本。

在功能性工业系统中，任何的电机、减速机等元件都具有一定的故障率，任一元件发生故障都可能造成整个系统的不正常运转甚至停机，在功能性工业系统地设计上，通常遵循“越简单越稳定”的原则，即实现相同的功能，尽量使用数量更少的电机、减速机等元件，这样可以减少系统的故障率，超微粉碎系统也遵循这样的设计原则。在超微粉碎系统中，一旦系统出现故障，就需要整个超微粉碎工段停机检修，增加一定的超微粉碎系统维护成本，甚至会对超微粉碎后端工序地正常生产造成不利影响。在超微粉碎系统中，风管和弯头由于长期与带料空气流接触、摩擦，易被磨损，属于易损件，更换易损件也会产生一定的超微粉碎系统维护成本。新型超微粉碎系统相较于传统超微粉碎系统，减少了一定数量的电机和减速机，降低了超微粉碎系统故障率，提高了超微粉碎系统运行稳定性，且减少了一定长度的风管和一定数量的弯头等易损件，进而一定程度地降低了超微粉碎系统的维护成本。

优点5：

本发明中由于缩短了风路、且减少设备内部阻力，使得物料可在更短时间内完成超微粉碎及分离全过程，从而可减少超微粉碎过程物料水分损失0.5-1.5％，增加了超微粉碎后物料结合水含量，有利于后段饲料调质及制粒(膨化)生产工序的进行，提高了制粒(膨化)产能，节约了制粒(膨化)电耗，以及提高了饲料成品外观。

通过增加成品饲料结合水含量，也减少一定的配方成本，增加了利润。

在超微粉碎机中，物料由于与锤头和齿圈的高速撞击，在物料内部产生了瞬间高温，物料中的部分结合水被蒸发，超微粉碎系统时产量越高，物料在超微粉碎机粉碎腔中的停留时间越少，进而物料结合水(“结合水”是指水分子通过化学键与物料粒子自身结合的那一部分水，与自由水呈现出不同的性质，流动性较低，饲料从原料至成品的过程中，其内部结合水含量一直在减少，且很难在饲料生产过程中通过“调质”或直接加水的方式增加其结合水含量，下文不再对“结合水”进行相应注释)在超微粉碎机内蒸发量也就越少。在超微粉碎系统中，由于管内风阻和设备(超微粉碎机及除尘设备)内部阻力地存在，物料从超微粉碎机直至经过整个风路完成超微粉碎及分离的全过程需要经历一定的时间，在此时间内，物料中一部分结合水会在此过程中被挥发，超微粉碎系统时产量越高，物料从超微粉碎机直至经过整个风路完成超微粉碎及分离的全过程的时间越少，进而物料结合水在超微粉碎系统内挥发量也就越少。物料中的部分结合水由于在超微粉碎及分离的过程中被一定程度的蒸发和挥发，就会产生一定的水分损失，即超微粉碎前物料中结合水含量与超微粉碎后物料中结合水含量的差值。新型超微粉碎系统相较于传统超微粉碎系统，时产量更高，进而物料在超微粉碎机粉碎腔中的停留时间更少，进而物料结合水在超微粉碎机内蒸发量也就更少。新型超微粉碎系统相较于传统超微粉碎系统，时产量更高，物料从超微粉碎机直至经过整个风路完成超微粉碎及分离的全过程的时间更少，进而物料结合水在超微粉碎系统内挥发量也就更少。由于在新型超微粉碎系统中物料结合水的蒸发量和挥发量更少，所以物料水分损失相较于传统超微粉碎系统低0.38-1.53％，进而在一定程度上增加了超微粉碎后物料的结合水含量，进而在一定程度上增加了成品饲料的结合水含量，进而在一定程度上减少了配方成本，增加产品利润率。

在饲料生产过程中，除了物料自身存在的结合水，还会人为地以直接加水或蒸汽加水等方式向物料中添加水分，添加的水分以自由水的形式存在于物料中，添加自由水的比例是有一定限制的。

如果添加自由水过多，物料在调质工段物料被自由水“包覆在表面”，蒸汽透心时间过长，物料熟化度低，淀粉糊化度低，饲料诱食性差，营养吸收率低，饲料饵料系数较差，物料在制粒(膨化)工段中模具易打滑，而且由于自由水分过多，水分与物料接触不均匀，成品饲料容易发生霉变；

如果添加自由水过少，在制粒(膨化)工段中模具阻力大，生产能耗较高，成品含粉率较高，切口不整齐不平滑，饲料成型外观较差。

物料中的结合水，与自由水不同，是非常均匀地分布在物料颗粒内部。新型超微粉碎系统相较于传统超微粉碎系统，在物料超微粉碎过程中一定程度上增加了成品饲料的结合水含量，减少了物料结合水损失，更加富余的结合水就可以在饲料调质工段中帮助蒸汽减少透心时间，增加物料熟化性，增加淀粉糊化度，增加饲料诱食性，提高动物营养吸收率，提高饲料饵料系数，且由于增加物料熟化性，在制粒(膨化)工段中模具阻力较小，可有效地降低设备能耗，提高设备产能，并减少成品含粉率，使得饲料切口更加整齐平滑，提高饲料成型外观。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分相互参见即可。

在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。

尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (10)

1.一种超微粉碎系统，其特征在于包括联体式脉冲除尘器(1)，所述联体式脉冲除尘器(1)包括：

脉冲除尘器(3)，其包含脉冲除尘器中筒(5)，所述脉冲除尘器中筒(5)内设置若干脉冲骨架(6)，每一所述脉冲骨架(6)上分别设置脉冲滤袋，所述脉冲除尘器中筒(5)顶部或侧面设置脉冲出风口(7)；

旋风除尘器(2)，其包含位于上部的圆筒部(4)和位于下部的圆锥底(8)，所述旋风除尘器(2)内设置排出管(9)，所述排出管(9)贯通所述旋风除尘器(2)顶部；所述排出管(9)直接与所述脉冲除尘器中筒(5)下端连接，或者所述排出管(9)与所述脉冲除尘器中筒(5)为一体结构。

2.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述圆筒部(4)直径大于所述脉冲除尘器中筒(5)。

3.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述排出管(9)与所述圆筒部(4)之间设置下旋叶片(10)。

4.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述脉冲骨架(6)下方设置维护平台(11)。

5.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述联体式脉冲除尘器(1)上的脉冲出风口(7)通过管道连接高压风机(12)。

6.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于还包括：

超微粉碎机(13)，其与设置于所述旋风除尘器(2)侧面的直管型的输送风管(14)连接。

7.根据权利要求6所述的超微粉碎系统，其特征在于所述超微粉碎机(13)通过弯管(17)与所述旋风除尘器(2)连接。

8.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述脉冲除尘器中筒(5)上设置观察门(15)。

9.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述旋风除尘器(2)的圆锥底(8)上设置观察口(16)。

10.根据权利要求1所述的超微粉碎系统，其特征在于所述旋风除尘器(2)的圆锥底(8)的下端设置关风器(18)，所述关风器(18)再与螺旋输送机(19)连接，所述螺旋输送机(19)再与提升机(20)连接。