CN116463807A - 一种单层防绒面料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于面料加工技术领域，具体公开一种单层防绒面料及其制备方法，该方法包括提供一纤维素面料；对纤维素面料进行磨毛或拉毛处理；对磨毛或拉毛处理后的纤维素面料进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液，并进行轧光处理，得到单层防绒面料。本发明制备方法制得的单层防绒面料具有柔软性好、透气性好和防钻绒效果好的特点，且工艺简单，易实现大量生产。

Description

一种单层防绒面料及其制备方法

技术领域

本发明涉及面料加工技术领域，特别涉及一种单层防绒面料及其制备方法。

背景技术

羽绒被等被芯面料的防钻羽绒机理主要是通过面料的物理结构、纤维特性结合后整理加工来实现的。对于单层防钻羽绒面料通常采用以下几种机理来防止羽绒从织物中钻出：采用细特高密纱线织成高紧度面料，使纱线中的纤维之间紧密排列，纱线之间的空隙较小，从而防止羽绒等填充物钻出，此种方法生产难度相对较大，成本较高；化纤如涤纶、锦纶等，通过细旦高密易于实现防钻绒功能，例如一种用于化纤被的防钻绒面料，化纤被包括被套和被套内部填充的化纤，被套采用防钻绒面料，防钻绒面料是在纯棉面料和天丝面料中选择一种进行防钻绒工艺处理后获得的，防钻绒工艺处理是对织造后的纯棉面料或天丝面料在染色和定型后再进行轧光工艺处理，面料的门幅在加工过程中反复被拉伸、回缩，使面料中的纬线弯曲为S型，填补纤维间的空隙，同时在轧光工艺过程中加入丙三醇，提高布料能承受的轧光温度。

现有技术还通过将双层面料复合实现防钻绒效果，例如一种防钻绒面料，面料由经纱和纬纱编织而成，面料具有内层面料、外层面料；内层面料与外层面料相对面内均喷有一胶层；胶层上设有透气孔；内层面料上胶层透气孔与外层面料上胶层透气孔的位置相互交错；内层面料与外层面料周边通过缝合在一起。通过将设有相互错开的透气孔的两层面料相对粘接形成复合面料，从而实现面料在不出羽绒的情况下，具有一定的吸湿透气性能，但这种方法面料较厚，手感硬，影响睡眠的舒适度。

现有技术还通过织造工艺实现防钻绒效果，例如一种防绒面料，包括交叉织造的第一面料层和第二面料层，第一面料层和第二面料层通过表里换层相互接结，表里换层处形成用以连接第一面料层和第二面料层的间线。上述防绒面料包括交叉织造的第一面料层和第二面料层，并通过表里换层相互接结，交叉位置的连接处为间线，通过交叉织造双层面料以防止缝制过程中针孔易钻绒的问题。目前，有研究还提供以下方法来实现防钻绒效果：通过双层面料采用细旦丙纶丝和尼龙丝交织形成充绒格，但是该方法不适合纯棉面料；通过第一层面料采用精梳棉面料，具有吸湿透气性，第二层面料采用涤纶长丝，能与第一层面料结合，防止钻绒并且由于采用五枚二飞缎纹，织物组织之间会有气孔，能增强吸湿透气性，但双层织物过于厚重，从而削弱了羽绒被的优势。

后整理方面，在防钻羽绒面料的表面涂上一层聚合物涂层，可以进一步增强织物的密度和硬度，防止羽绒从织物中钻出。例如一种防钻绒面料，该面料包括基布层和多孔树脂层，多孔树脂层中含有丙烯酸类树脂和有机硅类树脂；一种防水透气覆膜防钻绒面料的制备方法，该制备方法包括如下步骤：(1)选用生物质TPU薄膜，然后将生物质TPU薄膜在面料上进行上胶贴合操作；(2)上胶时选用的胶水为环保型PUR胶水，环保型PUR胶水内添加有抗菌助剂和防霉助剂，两者在环保型PUR胶水中所占的质量比例均为5-10％；(3)上胶时将生物质TPU薄膜在退卷机上进行退卷处理，并通过环保型PUR胶水与面料进行热压覆合得到防水透气覆膜防钻绒面料，具体工艺参数为：上胶量为10-20g/m²，车速为8-10m/min，烘干或干燥温度为90-150℃，热压覆合的温度150-165℃，压力为4-6bar，时间为15-20s。通过在面料上使用胶水覆TPU薄膜实现防钻绒效果；一种防钻绒面料及其加工方法，向纺织面料喷施WS型热熔胶，然后，与覆膜材料覆合，经过热压处理，即得防钻绒面料。无论是涂层还是覆膜得到的面料都具有良好的防钻绒性，解决了针孔处漏绒这一难题，但是，上述方法制备的面料透气性普遍较差，同时面料手感较硬。

有研究还提供在面料与填充物之间添加防绒胆衬的方法，例如一种防跑绒的羽绒被，包括被面和羽绒，在被面和羽绒之间设置防跑绒的内衬，内衬缝制固定在被面的内侧，内衬内部填充羽绒，内衬完全将羽绒包覆起来。虽然能够提供很好的防绒性能，但防绒胆衬通常比较硬，降低产品的柔软舒适度，且不能实现单层面料防绒。

目前，在染整过程中常通过多道反复轧光及轧防风剂，使面料更加紧密，实现防绒。例如一种防羽绒面料，它通过以下步骤制备而成：坯布选择；磨毛；轧防风剂：轧防风剂时的车速为60-80m/min，具体是将磨毛后的面料通过温度为40-55℃的防风剂水溶液，轧余率为45-65％；防风剂包括淀粉复合催化剂和复配物，复配物为丙烯酸丙烯酰胺类化合物与亲水性柔软剂KF-896按照质量比2-5：1复配形成的复配物；染色：包括浸染液，还原汽蒸，水洗，氧化，水洗，皂洗，水洗，烘干和上卷；染液包括染料、硫化碱、湿润剂和纯碱，浸染液厚度轧余率为60-70％；还原汽蒸时的温度为90-100℃，还原汽蒸时间为40-50s；印花：印花时的温度为100-115℃；轧光：轧光的温度控制在105-115℃，车速为30-50m/min；预缩；后整理。此方法虽然加工简单，但得到的面料手感偏硬。又如，一种防绒面料及其制备方法，包括以下步骤：提供一面料；对所述面料进行磨毛处理；将磨毛后的面料进行轧光柔软处理；将轧光柔软处理后的面料进行平幅水洗制得防绒面料，通过对磨毛面料进行反复的轧光，使纱线变得扁平，减少纱线之间的空隙从而实现防绒的目的，但这种方法的防绒效果随着羽绒被的反复使用防绒效果变差，不耐久。

综上，目前市面上的防绒面料存在透气性差、舒适度低、单层防绒效果差、成本高等问题。鉴于以上现有技术的缺点，如果能研发一种单层防绒面料，能够改善目前防绒面料透气性差、手感较硬、舒适性低的问题，则更有利于防钻绒面料的发展。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明提供一种单层防绒面料及其制备方法，以解决上述防绒面料透气性差、手感较硬、舒适性低等技术问题。

为实现上述目的及相关目的，本发明第一方面提供一种单层防绒面料的制备方法，该方法包括以下步骤：

提供一纤维素面料；

对纤维素面料进行磨毛或拉毛处理；

对磨毛或拉毛处理后的纤维素面料进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液，并进行轧光处理，得到单层防绒面料。

根据上述技术手段，本发明的目的在于提供一种含有纤维素的单层防绒面料及其制备方法，在提高其防钻绒性能的同时，获得良好的透气性能且不影响手感舒适度。目前，用于羽绒被面料的主流品种有全棉、涤棉和全涤三大类。棉纤维较涤纶纤维更容易吸湿膨胀，因此防钻绒的持久性稍差；涤纶纤维的防钻绒持久性较好，但易产生静电且不能被生物降解。因此，本发明针对该部分纤维素面料进行一系列整理，以获得良好的防绒效果，同时不会降低纤维素面料原本的柔软手感。本发明通过对纤维素面料进行磨毛或拉毛处理，在纤维素面料做处理的一侧形成超细绒毛，将绒毛一面经过喷淋或辊轧磷酸体系溶液，使得绒毛倒伏并粘接在纤维素面料表面，形成若干细密的微孔，微孔尺寸小于羽绒绒丝的直径，从而实现防绒，并且保持良好的透气性。

进一步，纤维素面料含纤维素比例为30～100％，纤维素面料经前处理后进行磨毛或拉毛处理。

根据上述技术手段，本发明制备方法不仅针对涤棉等纤维素面料，还可以用于天丝等纤维素面料，具有良好的普适性。本发明的前处理可以包括烧毛、退浆、煮炼、漂白和丝光等，以去除纤维上所含的天然杂质以及在纺织品加工过程中所施加的浆料和粘上的油污等，使纤维充分发挥其优良品质，并使纤维具有洁白、柔软的性能和良好的渗透性，以满足服用、家纺等要求，并为染色、印花、整理提供合格的半成品。经前处理后的纤维素面料表面光洁平整，以便于后续处理。

进一步，磨毛处理采用磨毛机进行，磨毛机的进布速度为12～19m/s，进布张力为0.7～2.8MPa，磨毛辊的压力为12～22kg，磨毛辊的转速为800～1000r/min。

根据上述技术手段，本发明的磨毛机包括碳素磨毛机、陶瓷磨毛机，通过控制磨毛机的运行参数来调整磨毛效果。本发明对纤维素面料可以进行单面或双面的磨毛或拉毛处理。本发明通过磨毛或拉毛处理使得纤维素面料形成表面的绒毛效果，相比拉毛，磨毛的绒毛短而密，毛感细密。经磨毛或拉毛处理的纤维素面料，其柔软性和保暖性进一步增强。

进一步，磨毛或拉毛处理后的纤维素面料经染色或印花、拉幅定型、预缩处理后进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液。

根据上述技术手段，本发明经磨毛或拉毛处理的纤维素面料可以进行染色或印花、拉幅定型和预缩等处理，以提高纤维素面料的美观度、使纤维素面料的手感、滑移、颜色、幅宽、强力、外观等得到一定的改善、使最终制得的单层防绒面料在经纬向预先进行一定量的收缩,以此降低单层防绒面料的缩水率,满足家纺加工的质量要求。

进一步，磷酸体系溶液包括81～85wt％工业级磷酸喷雾。

进一步，轧光处理包括绷布辊轧光、压辊轧光和扩幅辊轧光，其中，

绷布辊轧光时间为1～3s；

压辊压力为50～200MPa；

扩幅辊的扩幅门幅和/或进布门幅为0.8～1.2m、调节纤维素面料布面pH为7～9、处理速度10～50m/min。

根据上述技术手段，本发明对纤维素面料进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液时，面料中含有纤维素的绒毛发生溶胀，被轧倒的绒毛之间发生粘接，在纤维素面料表面形成熔融状的可塑形态，在外加压力的作用下形成细密的纤维网，因为绒毛比较细密，孔洞直径小于羽绒绒丝的直径，因此起到防绒的作用。此外，轧光处理可以赋予纤维素面料表面光泽，本发明的轧光可以为反复轧光。由于喷淋了磷酸体系溶液，所以对面料布面的pH进行调节，中和酸，由于面料生产过程pH处于微碱性，因此，调节pH为7～9。本发明可以是轧光辊子带磷酸体系溶液，也可以是喷淋纤维素面料有绒毛的一面。

进一步，纤维素面料经轧光处理后，经水洗、热气流拍击、烘干，得到单层防绒面料。优选地，烘干温度可以为81～84℃。

根据上述技术手段，本发明对轧光处理后的纤维素面料进行水洗，具体可以为平幅水洗，包括采用超声振荡技术，使得清洗更加透彻。本发明在水洗后进行热气流冲击，使因轧光倒伏的毛羽重新蓬松起来，达到类似于柔软“消光”的作用效果，并通过水洗中和纤维素面料的微碱性，使得其在后续家纺使用过程中满足人体皮肤需要的pH范围。具体地，本发明平幅水洗即利用平幅水洗机对纤维素面料进行清洗、热气流拍击烘干工序。由于在上述制备过程中，存在磨毛处理，难免会产生断裂的短纤维絮，并且在轧光处理中，磨毛磨起的毛羽重新贴合纱线表面，降低了磨毛感。因此，平幅水洗的目的，一是洗掉纤维素面料表面吸附的灰尘、化学品等污物，二是通过热气流拍击，使贴合在面料表面的毛羽重新蓬松起来。本发明中平幅水洗包括超声震荡水洗、轧液、二段式高速热气流拍击烘干。

进一步，纤维素面料包括平纹、斜纹和缎纹面料。

根据上述技术手段，因为本发明为对纤维素面料的双面或单面进行的磨毛或拉毛处理，因此，若纤维素面料只有一面的绒毛粘接成网，并不影响另一面的手感，从而本发明的纤维面料的组织结构包括但不限于平纹、斜纹和缎纹，且手感柔软。

进一步，轧光处理还包括对纤维素面料进行反复轧光。

本发明第二方面提供一种如上所述的单层防绒面料的制备方法制得单层防绒面料。

本发明的有益技术效果在于：

本发明解决现有单层防绒面料透气性差、手感不柔软、舒适性低的问题。本发明选用含纤维素的面料进行磨毛或拉毛处理，对有绒毛的一侧进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液，进行反复轧光，使得纤维素面料表面绒毛自粘接，从而形成单层防绒面料。本发明制备方法通过改进加工工序和控制工艺参数，在确保纤维素面料防绒性能的基础上，使得纤维素面料具有透气性和柔软性。本发明通过控制轧光处理的工艺及参数，使得纤维素面料兼具手感柔软、光泽柔和的特点。本发明制备方法利用纤维本身的溶胀粘接，纤维或纱线表面没有涂覆助剂，透气性好，且工艺简单，易实现大量生产。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明单层防绒面料的制备方法流程图。

具体实施方式

以下将参照优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。

除非另外定义，本文使用的所有技术和/或科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员的普遍理解相同的含义。应理解，本发明的某些特征(为清楚起见，在分开的实施方式的环境中被描述)也可以在单一的实施方式中被组合提供。相反，本发明的多个特征(为简洁起见，在单一的实施方式的环境中被描述)也可以被分开地或以任何合适的组合或在适合时在本发明的任何其它描述的实施方式中提供。在各种实施方式的环境中描述的某些特征将不被认为是那些实施方式的必需特征，除非该实施方式在没有那些要素的情况下是不可操作的。以下通过特定的具体实例对本发明进行进一步的说明，需要说明的是，本发明中wt％表示重量百分数，且需要指出的是本发明的实施例中所描述的具体的工艺条件及结果等仅用于说明本发明，并不能以此限制本发明的保护范围，凡是根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围内。

在下文描述中，探讨了大量细节，以提供对本发明实施例的更透彻的解释，然而，对本领域技术人员来说，可以在没有这些具体细节的情况下实施本发明的实施例是显而易见的。

本发明提供一种单层防绒面料制备方法，该方法包括以下步骤：

步骤S110，提供一纤维素面料。

优选地，纤维素面料含纤维素比例为30～100％。

步骤S120，对纤维素面料进行磨毛或拉毛处理。

优选地，对纤维素面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等前处理后进行单面或双面的磨毛或拉毛处理，磨毛处理采用碳素磨毛机或陶瓷磨毛机进行，磨毛处理时，磨毛机的进布速度为12～19m/s，进布张力为0.7～2.8MPa，磨毛辊的压力为12～22kg，磨毛辊的转速为800～1000r/min。

步骤S130，对磨毛或拉毛处理后的纤维素面料进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液，并进行轧光处理，得到单层防绒面料。

优选地，对磨毛或拉毛处理后的纤维素面料进行染色或印花，拉幅定型，预缩等处理后，进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液，所用磷酸体系溶液为81～85wt％工业级磷酸喷雾，并进行轧光处理，绷布辊轧过时间为1～3s；压辊压力为50～200MPa；扩幅辊扩幅门幅/进布门幅0.8～1.2；中和布面pH为7～9；处理速度10～50m/min；烘干温度为81～84℃，采用超声震荡技术水洗，热气流拍击，烘干，得到单层防绒面料。

优选地，纤维素面料包括平纹、斜纹和缎纹面料。

实施例1磨毛工序-单面磨毛

选用经纱为60s精梳纯棉棉纱，纬纱为60s纯棉棉纱，密度为200×160每英寸，组织结构为5/3(5枚3飞)缎纹的纯棉面料，对该面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等处理后，对该面料进行单面磨毛处理，经染色或印花、拉幅定型、预缩等处理后，将具有绒毛的一面喷淋浓度为81wt％的工业级磷酸喷雾，通过轧光辊反复轧光处理后，用水浸泡10min后进行水洗，洗至纤维素面料表面为中性、热气流拍击、将纤维素面料进行烘干，烘干温度为81℃，烘干时间为16min，得到单面磨毛的单层防绒面料。

实施例2磨毛工序-双面磨毛

选用经纱为120s精梳纯棉棉纱，纬纱为120s纯棉棉纱，密度为250×250每英寸，组织结构为5/3缎纹的纯棉面料，对该面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等处理后，对该面料进行双面磨毛处理，经染色或印花、拉幅定型、预缩等处理后，将具有绒毛的一面喷淋浓度为85wt％的工业级磷酸喷雾，通过轧光辊反复轧光处理后，用水浸泡10min后进行水洗，洗至纤维素面料表面为中性、热气流拍击、将纤维素面料进行烘干，烘干温度为81℃，烘干时间为20min，得到单面磨毛的单层防绒面料。

实施例3拉毛工序-单面拉毛

选用经纱为80s精梳纯棉棉纱，纬纱为80s纯棉棉纱，密度为200×200每英寸，组织结构为5/3(5枚3飞)缎纹的纯棉面料，对该面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等处理后，对该面料进行单面拉毛处理，经染色或印花、拉幅定型、预缩等处理后，将具有绒毛的一面喷淋浓度为81wt％的工业级磷酸喷雾，通过轧光辊反复轧光处理后，用水浸泡10min后进行水洗，洗至纤维素面料表面为中性、热气流拍击、将纤维素面料进行烘干，烘干温度为84℃，烘干时间为18min，得到单面磨毛的单层防绒面料。

实施例4拉毛工序-双面拉毛

选用经纱为80s精梳纯棉棉纱，纬纱为50D涤纶，密度为230×175每英寸，组织结构为平纹的面料，对该面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等处理后，对该面料进行双面拉毛处理，经染色或印花、拉幅定型、预缩等处理后，将具有绒毛的一面喷淋浓度为85wt％的工业级磷酸喷雾，通过轧光辊反复轧光处理后，用水浸泡10min后进行水洗，洗至纤维素面料表面为中性、热气流拍击、将纤维素面料进行烘干，烘干温度为84℃，烘干时间为22min，得到单面磨毛的单层防绒面料。

实施例5单面磨毛

选用经纱为50D涤纶，纬纱为60s纯棉棉纱，密度为200×100每英寸，组织结构为平纹的面料，对该面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等处理后，对该面料进行单面磨毛处理，经染色或印花、拉幅定型、预缩等处理后，将具有绒毛的一面喷淋浓度为81wt％的工业级磷酸喷雾，通过轧光辊反复轧光处理后，用水浸泡10min后进行水洗，洗至纤维素面料表面为中性、热气流拍击、将纤维素面料进行烘干，烘干温度为81℃，烘干时间为15min，得到单面磨毛的单层防绒面料。

实施例6双面磨毛

选用经纱为50D涤纶，纬纱为80s纯棉棉纱，密度为200×130每英寸，组织结构为平纹的面料，对该面料进行烧毛、退浆、煮炼、漂白、丝光等处理后，对该面料进行双面磨毛处理，经染色或印花、拉幅定型、预缩等处理后，将具有绒毛的一面喷淋浓度为85wt％的工业级磷酸喷雾，通过轧光辊反复轧光处理后，用水浸泡10min后进行水洗，洗至纤维素面料表面为中性、热气流拍击、将纤维素面料进行烘干，烘干温度为81℃，烘干时间为22min，得到单面磨毛的单层防绒面料。

性能测试

透气性测试：根据国家标准GB/T 5453-1997对实施例1～6制得的单层防绒面料进行透气性测试，测试结果如表1所示。

防钻绒测试：根据企业标准QB/T 1193-2012对实施例1～6制得的单层防绒面料进行防钻绒测试，测试结果如表2所示。

表1实施例1～6单层防绒面料透气率表

由表1可知，本发明制备方法制得的实施例1～6单层防绒面料透气率均在9.6mm/s以上，与使用涂层的方式获得的防绒面料的2.8左右的透气率相比，本发明制备方法制得单层防绒面料透气性提升了243％，表明本发明单层防绒面料具有良好的透气性，相较现有技术有了显著的提升。

表2实施例1～6单层防绒面料防钻绒测试结果表

由表2可知，本发明制备方法制得的实施例1～6单层防绒面料的钻绒根数均在10根以内，具有良好的防钻绒效果，这是因为经本发明制备方法制得单层防绒面料绒毛之间粘接形成交叉的网状结构，孔隙较小，小于15μm，小于羽绒绒丝的直径，从而形成良好的防绒效果。

本发明制备方法通过改进加工工序和控制工艺参数，在确保纤维素面料防绒性能的基础上，使得纤维素面料具有透气性和柔软性；通过控制轧光处理的工艺及参数，进行轧光处理，使得纤维素面料兼具手感柔软、光泽柔和的特点。本发明制备方法利用纤维本身的溶胀粘接，纤维或纱线表面没有涂覆助剂，透气性好，且工艺简单，易实现大量生产，具有普适性，适合大范围推广。

本发明还提供一种如上所述的单层防绒面料的制备方法制得单层防绒面料，具有良好的透气性、柔软性和防钻绒效果。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

提供一纤维素面料；

对所述纤维素面料进行磨毛或拉毛处理；

对磨毛或拉毛处理后的纤维素面料进行喷淋或辊轧磷酸体系溶液，并进行轧光处理，得到所述单层防绒面料。

2.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述纤维素面料含纤维素比例为30～100％，所述纤维素面料经前处理后进行所述磨毛或拉毛处理。

3.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述磨毛处理采用磨毛机进行，所述磨毛机的进布速度为12～19m/s，进布张力为0.7～2.8MPa，磨毛辊的压力为12～22kg，磨毛辊的转速为800～1000r/min。

4.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述磨毛或拉毛处理后的纤维素面料经染色或印花、拉幅定型、预缩处理后进行所述喷淋或辊轧磷酸体系溶液。

5.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述磷酸体系溶液包括81～85wt％工业级磷酸喷雾。

6.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述轧光处理包括绷布辊轧光、压辊轧光和扩幅辊轧光，其中，

所述绷布辊轧光时间为1～3s；

所述压辊压力为50～200MPa；

所述扩幅辊的扩幅门幅和/或进布门幅为0.8～1.2m、调节纤维素面料布面pH为7～9、处理速度10～50m/min。

7.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述纤维素面料经所述轧光处理后，经水洗、热气流拍击、烘干，得到所述单层防绒面料，其中，烘干温度为81～84℃。

8.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述纤维素面料包括平纹、斜纹和缎纹面料。

9.根据权利要求1所述的单层防绒面料的制备方法，其特征在于，所述轧光处理还包括对所述纤维素面料进行反复轧光。

10.一种如权利要求1～9任一项所述单层防绒面料的制备方法制得的单层防绒面料。