CN116462806A - 一种复合改性醇酸分散体及其制备方法与应用 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种复合改性醇酸分散体及其制备方法与应用，属于功能涂料技术领域。该复合改性醇酸分散体的原料包括有机硅单体、环氧树脂、不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、丙烯酸酯混合单体、催化剂、第一有机溶剂、引发剂和中和剂。本发明通过有机硅、环氧树脂及丙烯酸酯对醇酸树脂进行三重改性，大大改善了醇酸树脂的性能，使制备出的复合改性醇酸分散体适用于制备水性涂料，不仅使水性涂料在室温条件下表现出快速干燥、光泽高、丰满度好、硬度高等特点，还能大大提高水性涂料的贮存稳定性和耐水解性，使得涂料涂层具有更好的附着力、耐水性和耐化学品腐蚀性。

Description

一种复合改性醇酸分散体及其制备方法与应用
技术领域
本发明涉及功能涂料技术领域，尤其涉及一种复合改性醇酸分散体及其制备方法与应用。
背景技术
醇酸树脂因其光泽高、丰满度好、附着力好、对颜料润湿性好等优点，原料价廉、易得，主要原料之一的植物油为可再生资源，不受石油化工限制，在传统涂料领域占有相当大的比重。随着人们环保意识的增强和环保法规的日趋严格，水性涂料因其安全环保，正在逐步取代溶剂型涂料，醇酸树脂的水性化成为了当前行业主要发展趋势之一。
但是，由于水性醇酸树脂本身相对分子量小，且氧气在水中溶解度低，水的蒸发潜热大，导致其干燥速度慢，硬度低，耐水性差；且醇酸树脂本身主链存在大量酯键容易水解，导致涂料贮存稳定性和耐水解性差。为了解决上述技术问题，现有的技术方法主要通过在油性醇酸树脂上接枝具有亲水性单体实现水性化。公开号为CN115322302A的发明专利公开了一种丙烯酸醇酸杂化乳液的制备方法及其应用，通过乳液聚合法制备出丙烯酸杂化醇酸树脂，从而提高醇酸树脂性能，在乳液聚合过程中需要使用乙氧基化的脂肪醇、乙氧基化的烷基酚等非离子乳化剂，但是这类非离子乳化剂容易迁移涂层表面，影响涂层耐水性和光泽。公开号为CN107200836A的发明专利公开了一种室温快速固化的水性醇酸树脂的制备方法，通过接枝苯甲酸及偏苯三酸酐，使得醇酸树脂水性化，同时使用碳化二亚胺交联剂提高树脂本身交联密度，但是醇酸树脂本身主链存在大量酯键容易水解，可能会导致涂料贮存稳定性和耐水解性差，其次碳化二亚胺用量有限，对于提高涂层干速速度和耐水性并没有明显改善。公开号CN105348498A的发明专利公开了一种耐候性、耐水性好的水性醇酸树脂，通过脂肪酸法制得醇酸树脂，并通过环氧基有机硅氧烷中的环氧基与醇酸树脂分子链中的醇羟基、羧基进行反应，从而将有机硅氧烷链段引入到水性醇酸树脂体系中，虽然引入了有机硅基团，但有机硅基团主要存在于分子链侧链和两端，且用量有限，无法明显改善醇酸树脂的性能。
因此，十分有必要提供一种复合改性醇酸分散体，以改善醇酸树脂的性能。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处而提供一种复合改性醇酸分散体及其制备方法与应用，本发明通过有机硅、环氧树脂及丙烯酸酯对醇酸树脂进行三重改性，大大改善了醇酸树脂的性能，使制备出的复合改性醇酸分散体适用于制备水性涂料，不仅使水性涂料在室温条件下表现出快速干燥、光泽高、丰满度好、硬度高等特点，还能大大提高水性涂料的贮存稳定性和耐水解性，使得涂料涂层具有更好的附着力、耐水、耐化学品和耐腐蚀性能。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
第一方面，本发明提供的一种复合改性醇酸分散体，包括下述重量份的原料：有机硅改性环氧树脂预聚体66～160份、不饱和油酸210～220份、多元醇105～120份、多元酸86～111份、酸酐15～34份、丙烯酸酯混合单体77～189份、催化剂0.1～0.5份、第一有机溶剂80～110份、引发剂2～6份、中和剂31～48份和去离子水630～760份；
所述有机硅改性环氧树脂预聚体为有机硅单体水解缩合后与环氧树脂反应制成；
所述丙烯酸酯混合单体包括如下重量份的原料：丙烯酸酯单体35～90份、乙烯基单体20～98份、羧基功能单体22～34份。
本发明通过有机硅、环氧树脂及丙烯酸酯对醇酸树脂进行三重改性，大大改善了醇酸树脂的性能，使制备出的复合改性醇酸分散体适用于制备水性涂料，不仅使水性涂料在室温条件下表现出快速干燥、光泽高、丰满度好、硬度高等特点，还能大大提高水性涂料的贮存稳定性和耐水解性，使得涂料涂层具有更好的附着力、耐水性和耐化学品腐蚀性能。
作为本发明的优选实施方式，所述复合改性醇酸分散体中，有机硅改性环氧树脂预聚体的重量份为66～96份。
作为本发明的优选实施方式，所述丙烯酸酯混合单体包括如下重量份的原料：丙烯酸酯单体43～90份、乙烯基单体30～68份、羧基功能单体23～31份。在分散体其他原料组分固定的前提下，丙烯酸酯混合单体的组成满足上述条件，分散体的综合性能更好。
作为本发明的优选实施方式，所述有机硅改性环氧树脂预聚体为采用下述方法制得：将有机硅单体和水溶性溶剂混合后，在60～75℃及搅拌的条件下匀速滴加去离子水，滴加完毕后，保温搅拌3～4h，使有机硅水解缩合成有机硅中间体，再加入环氧树脂和第二有机溶剂，在150～170℃下搅拌3～5h，得到所述有机硅改性环氧树脂预聚体。
由于水溶性溶剂与去离子水互溶，将有机硅单体与水溶性溶剂预先混合，能有效加快有机硅的水解缩合反应，从而获得有机硅中间体，之后在第二有机溶剂中，有机硅中间体上的活性端基(如羟基、烷氧基、硅氢基等)与环氧树脂中的活性基团(如环氧基、仲羟基等)在高温下反应，生成有机硅改性环氧树脂预聚体。
进一步优选的，所述去离子水的滴加时间为1～3h。
进一步优选的，所述有机硅改性环氧树脂预聚体包括如下重量份的原料：有机硅单体180～260份、水溶性溶剂50～70份、去离子水50～70份、环氧树脂800～1200份、第二有机溶剂200～400份。
更进一步优选的，所述有机硅改性环氧树脂预聚体包括如下重量份的原料：有机硅单体200～260份、水溶性溶剂60～70份、去离子水60～70份、环氧树脂800～1080份、第二有机溶剂200～300份。
进一步优选的，所述水溶性溶剂为乙醇，所述第二有机溶剂为二甲苯。
作为本发明的优选实施方式，所述有机硅单体包括甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、丙基三乙氧基硅烷和正硅酸四乙酯中的至少两种。
作为本发明的优选实施方式，所述环氧树脂包括双酚A型环氧树脂E-51、双酚A型环氧树脂E-44、双酚A型环氧树脂E-20、双酚A型环氧树脂E-12和双酚A型环氧树脂E-03中的至少一种。
在本发明中，所述有机硅改性环氧树脂预聚体由下述重量份的原料制成：三甲氧基硅烷134～158份、二甲氧基硅氧烷42～104份、乙醇60～70份、去离子水60～70份、环氧树脂800～1080份、二甲苯200～300份，所述三甲氧基硅烷优选为甲基三甲氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷中至少一种，环氧树脂优选为双酚A型环氧树脂E-20。当有机硅改性环氧树脂预聚体的原料组成满足上述条件时，分散体能够用于制备出综合性能更优的水性涂料。
作为本发明的优选实施方式，所述不饱和油酸包括亚麻油酸、大豆油酸、脱水蓖麻油酸、妥尔油酸、桐油酸和蓖麻油酸中的至少一种。
可以理解的是，本发明所述的多元醇是指分子中含有两个或两个以上羟基的醇类化合物；本发明所述的多元酸是指分子中含有两个或两个以上羧酸的酸类化合物。
作为本发明的优选实施方式，所述多元醇包括新戊二醇、乙二醇、1,3-丙二醇、1,4-丁二醇、1,5-戊二醇、1,6-己二醇、甲基-1,2-丙二醇、1,2-环己二甲醇、1,3-环己二甲醇、1,4-环己二甲醇、三羟甲基丙烷、三羟甲基乙烷、季戊四醇、二季戊四醇和丙三醇中的至少一种；所述多元酸包括邻苯二甲酸、间苯二甲酸、对苯二甲酸、富马酸、乙二酸、戊二酸、己二酸、癸二酸、壬二酸、1,3-环己烷二甲酸、1,4-环己烷二甲酸中的至少一种；所述酸酐包括马来酸酐、四氢苯酐和六氢苯酐中的至少一种。
作为本发明的优选实施方式，所述催化剂包括氢氧化锂、有机锡催化剂、有机钛催化剂中的至少一种，所述有机锡催化剂包括单丁基氧化锡和二丁基氧化锡中的至少一种，所述有机钛催化剂包括四乙醇钛、四正丙醇钛、四正丁醇钛、丁基异丙醇钛中的至少一种。
作为本发明的优选实施方式，所述丙烯酸酯单体包括C1-C18丙烯酸酯，所述C1-C18丙烯酸酯包括丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸2-乙基己基酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丁酯中的至少一种；所述乙烯基单体包括苯乙烯和α-甲基苯乙烯中的至少一种；所述羧基功能单体包括丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、巴豆酸、富马酸、马来酸和马来酸酐中的至少一种；所述引发剂包括过氧化苯甲酰、过氧化2-乙基己基酸叔丁酯、过氧化-2-乙基己酸叔戊酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化苯甲酸叔戊酯、二叔丁基过氧化物和二叔戊基过氧化物中的至少一种。
作为本发明的优选实施方式，所述第一有机溶剂包括二甲苯、甲苯、乙醇、甲醇、乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、丙二醇丁醚和丙二醇甲醚醋酸酯，二丙二醇丁醚中的至少一种。
作为本发明的优选实施方式，所述中和剂包括有机胺和水溶性无机碱中的至少一种，所述有机胺包括二甲基乙醇胺、甲基二乙醇胺、三乙胺和三乙醇胺中的至少一种；所述中和剂与所述丙烯酸酯混合单体中羧基功能单体的摩尔比为(1.0～1.2)：1。
在本发明中，所述中和剂用于中和多余的羧基功能单体，中和剂与羧基功能单体反应生成盐，而中和剂过量，未反应的中和剂存留与复合改性醇酸分散体中，从而显著提高涂料的分散稳定性和润湿性等性能。
第二方面，本发明提供的一种如第一方面所述的复合改性醇酸分散体的制备方法，包括如下步骤：
(1)将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、催化剂、回流溶剂和有机硅改性环氧树脂预聚体，在200～230℃下，回流溶剂回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除回流溶剂，降温至125～150℃，加入第一有机溶剂稀释，得到复合改性共聚物A；
(2)在125～150℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂滴加到所述复合改性共聚物A中，滴加完毕后，继续保温搅拌1～3h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物B；
(3)将所述复合改性共聚物B与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
作为本发明的优选实施方式，所述步骤(2)中丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加，滴加时间为3～4h。
作为本发明的优选实施方式，所述复合改性醇酸分散体的酸值为12.5～16.6mgKOH/g。
作为本发明的优选实施方式，所述复合改性醇酸分散体的固含量不小于42.5％。
本发明将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐和有机硅改性环氧树脂预聚体在特定条件下进行酯化反应，从而获得有机硅和环氧树脂二重改性的共聚物A；然后接枝丙烯酸酯复合单体，得到三重改性的共聚物B；最后，将共聚物分散于水中，得到复合改性醇酸分散体；有机硅、环氧树脂及丙烯酸酯协同改性，大大改善了醇酸树脂的性能，使制备出的复合改性醇酸分散体适用于制备水性涂料，不仅使水性涂料在室温条件下表现出快速干燥、光泽高、丰满度好、硬度高等特点，还能大大提高水性涂料的贮存稳定性和耐水解性，使得涂料涂层具有更好的附着力、耐水性和耐化学品腐蚀性。
第三方面，本发明提供的一种如第一方面所述的复合改性醇酸分散体在制备水性防腐涂料中的应用。
作为本发明的优选实施方式，所述水性防腐涂料为采用下述方法制得：
S1、将去离子水、pH调节剂、分散剂、部分润湿剂、部分消泡剂和颜填料混合后，研磨至细度小于20μm，得到水性浆料；
S2、将所述复合改性醇酸分散体、助溶剂、催干剂、防闪锈剂、增稠剂、剩余的润湿剂和剩余的消泡剂加入到步骤S1所得的水性浆料中，搅拌混合均匀，得到水性单组分金属防腐涂料。
在本发明中，所述水性防腐涂料可以涂覆于基材上形成表面涂层，所述涂覆的方法包括空气喷涂、无气喷涂、静电喷涂、刷涂、辊涂或者刮涂中的任意一种，所述基材包括金属、玻璃或者陶瓷。本发明的水性防腐涂料更适合涂覆于金属基材表面，用作金属着面漆或底漆。
进一步优选的，所述助溶剂包括醇醚类溶剂，所述醇醚类溶剂包括乙醇、正丁醇、异丁醇、异丙醇、乙二醇丁醚、丙二醇甲醚、二乙二醇丁醚和二丙二醇丁醚中的至少一种。
所述流平剂包括含氟表面活性剂和聚丙烯酸共聚物中的至少一种；所述润湿剂包括机硅氧烷共聚物，所述机硅氧烷共聚物可以是Tego270、Tego4100中的至少一种；所述消泡剂包括矿物油、聚醚和有机硅消泡剂中的至少一种(优选为有机硅消泡剂)，所述有机硅消泡剂可以是有机硅消泡剂Tego810、有机硅消泡剂Tego902W中的至少一种；所述催干剂包括环烷酸钴、环烷酸锆和环烷酸锌中的至少一种；例如，所述催干剂为水性催干剂OMG123；所述增稠剂包括非离子聚氨酯增稠剂，所述非离子聚氨酯增稠剂可为海明斯299。
所述颜填料包括无机颜料、有机颜料、金属配合物颜料和填料中的至少一种；所述无机颜料包括炭黑、石墨、二氧化钛、氧化铁红、氧化铁黄、银粉、铝粉、磷酸锌、三聚磷酸铝、锶铬黄和锌铬黄中的至少一种；所述有机颜料包括偶氮类颜料和非偶氮类颜料；所述偶氮类颜料包括单偶氮颜料、双偶氮颜料、缩合偶氮类颜料和偶氮缩合类颜料中的至少一种；所述非偶氮类颜料包括酞菁蓝、酞菁绿、硫靛系颜料、蒽醌颜料、二噁嗪颜料和三芳甲烷类颜料中的至少一种。所述蒽醌颜料可以是蒽并嘧啶类颜料、阴丹酮颜料、芘蒽酮颜料、二苯并芘二酮颜料中的至少一种；所述填料包括沉淀硫酸钡、轻质碳酸钙、重质碳酸钙、高岭土、滑石粉、绢云母和膨润土的至少一种。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明引入环氧树脂，使得涂料涂层具有优异的耐化学品腐蚀性；
(2)本发明引入有机硅，水解后的有机硅中间体具有活性基团硅羟基，使分散体用于制备水性防腐涂料时，能与无机颜填料的羟基形成氢键或脱水形成共价键，形成具有交联网络的“体型”结构，提高相对分子量，或与基材表面的极性基团发生物理作用和/或化学键合，从而提升涂料涂层对基材的附着力和耐水性。
(3)本发明通过丙烯酸酯复合单体接枝改性，形成以改性醇酸树脂为核，丙烯酸酯复合单体为壳，有利于酯键保护“包裹”，使得复合改性醇酸分散体表现出较好的贮存稳定性和耐水解性，还能使涂料涂层表现出快速干燥、光泽高、丰满度好、硬度高等特点；
(4)本发明的分散体以水为主要介质，施工方便，对环境污染小，无火灾等安全隐患。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明所采用的试剂、方法和设备，如无特殊说明，均为本领域技术常规试剂、方法和设备。
实施例1
本实施例提供的复合改性醇酸分散体的制备方法为：
(1)将有机硅单体和乙醇混合后，在70℃及搅拌的条件下匀速滴加去离子水，滴加时间为2h，滴加完毕后，保温搅拌4h，使有机硅水解缩合成有机硅中间体，再加入环氧树脂和二甲苯，在160℃下搅拌4h，得到所述有机硅改性环氧树脂预聚体；
(2)将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、单丁基氧化锡、二甲苯和有机硅改性环氧树脂预聚体混合后，在220℃下，溶剂回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除溶剂(如二甲苯、乙醇和去离子水)，降温至135℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到复合改性共聚物A；
(3)将丙烯酸混合单体的各原料混合，在135℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述共聚物A中，滴加时间为3h，滴加完毕后，继续保温搅拌2h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物B；
(4)将所述复合改性共聚物B与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
步骤(1)的原料如表1所示，步骤(2)至步骤(4)的原料如表2所示。
实施例2～9
实施例2～9提供的复合改性醇酸分散体的制备方法，与实施例1的不同之处在于，实施例2～9的步骤(1)采用的原料如表1所示。
实施例10～13
实施例10～13提供的复合改性醇酸分散体的制备方法，与实施例1的不同之处在于，在实施例10～13的步骤(2)中添加的有机硅改性环氧树脂预聚体的重量份数如表2所示。
实施例14～17
实施例14～17提供的复合改性醇酸分散体的制备方法，与实施例1的不同之处在于，实施例14～17所采用的丙烯酸混合单体、引发剂、三乙胺及去离子水的重量份数如表2所示。
实施例18～19
实施例18～19提供的复合改性醇酸分散体的制备方法，与实施例1的不同之处在于，实施例18～19的步骤(2)至步骤(4)中各原料的重量份数如表2所示。
实施例20
本实施例提供的复合改性醇酸分散体的制备方法，与实施例1的不同之处在于，本实施例的步骤(2)至步骤(4)中各原料的重量份数如表2所示，本实施例的制备方法包括如下步骤：
(1)将有机硅单体和乙醇混合后，在75℃及搅拌的条件下匀速滴加去离子水，滴加时间为1h，滴加完毕后，保温搅拌3h，使有机硅水解缩合成有机硅中间体，再加入环氧树脂和二甲苯，在170℃下搅拌3h，得到所述有机硅改性环氧树脂预聚体；
(2)将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、单丁基氧化锡、二甲苯和有机硅改性环氧树脂预聚体混合后，在230℃下，溶剂回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除溶剂(如二甲苯、乙醇和去离子水)，降温至150℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到复合改性共聚物A；
(3)将丙烯酸混合单体的各原料混合，在150℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述共聚物A中，滴加时间为3h，滴加完毕后，继续保温搅拌1h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物B；
(4)将所述复合改性共聚物B与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
实施例21
本实施例提供的复合改性醇酸分散体的制备方法，与实施例1的不同之处在于，本实施例的步骤(2)至步骤(4)中各原料的重量份数如表2所示，本实施例的制备方法包括如下步骤：将有机硅单体和乙醇混合后，在60℃及搅拌的条件下匀速滴加去离子水，滴加时间为3h，滴加完毕后，保温搅拌4h，使有机硅水解缩合成有机硅中间体，再加入环氧树脂和二甲苯，在150℃下搅拌5h，得到所述有机硅改性环氧树脂预聚体；
(2)将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、单丁基氧化锡、二甲苯和有机硅改性环氧树脂预聚体混合后，在200℃下，溶剂苯回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除溶剂(如二甲苯、乙醇和去离子水)，降温至125℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到复合改性共聚物A；
(3)在125℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述共聚物A中，滴加时间为4h，滴加完毕后，继续保温搅拌3h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物B；
(4)将所述复合改性共聚物B与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
表1
表2
对比例1
本对比例提供了一种复合改性醇酸分散体的制备方法，包括如下步骤：
(1)将亚麻油酸、季戊四醇、二甘醇、间苯二甲酸、四氢苯酐、单丁基氧化锡、二甲苯和环氧树脂E-20混合后，在220℃下，二甲苯回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除二甲苯，降温至135℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到环氧树脂改性共聚物；
(2)将甲基丙烯酸甲酯、甲酯丙烯酸正丁酯、苯乙烯、丙烯酸混合均匀得到丙烯酸酯混合单体，在135℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述环氧树脂改性共聚物中，滴加时间为3h，滴加完毕后，继续保温搅拌2h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物；
(3)将所述复合改性共聚物与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
本对比例各步骤采用如下重量份的原料：环氧树脂E-20 66份、二甲苯10份、亚麻油酸210份、季戊四醇75份、二甘醇30份、间苯二甲酸101份、四氢苯酐34份、单丁基氧化锡0.5份、乙二醇丁醚110份、甲基丙烯酸甲酯80份、甲酯丙烯酸正丁酯10份、苯乙烯68份、丙烯酸31份、过氧化2-乙基己基酸叔丁酯6份、三乙胺43.5份、去离子水730份。
对比例2
本对比例提供了一种复合改性醇酸分散体的制备方法，包括如下步骤：
(1)将甲基三甲氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷和乙醇混合后，在70℃及搅拌的条件下匀速滴加去离子水，滴加时间为2h，滴加完毕后，保温搅拌4h，使有机硅水解缩合成有机硅中间体，减压脱除去离子水和乙醇，得到有机硅预聚体；
(2)将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、单丁基氧化锡、二甲苯和有机硅预聚体混合后，在220℃下，二甲苯回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除二甲苯，降温至135℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到复合改性共聚物A；
(3)将甲基丙烯酸甲酯、甲酯丙烯酸正丁酯、苯乙烯、丙烯酸混合均匀得到丙烯酸酯混合单体，在135℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述共聚物A中，滴加时间为3h，滴加完毕后，继续保温搅拌2h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物B；
(4)将所述复合改性共聚物B与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
本对比例步骤(1)采用如下重量份的原料：甲基三甲氧基硅烷112份、二甲基二甲氧基硅烷42份、丙基三甲氧基硅烷46份、乙醇60份和去离子水60份。
本对比例步骤(2)至步骤(4)采用如下重量份的原料：有机硅预聚体66份、二甲苯10份、亚麻油酸210份、季戊四醇75份、二甘醇30份、间苯二甲酸101份、四氢苯酐34份、单丁基氧化锡0.5份、乙二醇丁醚110份、甲基丙烯酸甲酯80份、甲酯丙烯酸正丁酯10份、苯乙烯68份、丙烯酸31份、过氧化2-乙基己基酸叔丁酯6份、三乙胺43.5份、去离子水730份。
对比例3
本对比例提供了一种复合改性醇酸分散体的制备方法，包括如下步骤：
(1)将亚麻油酸、季戊四醇、二甘醇、间苯二甲酸、四氢苯酐、单丁基氧化锡、二甲苯和环氧树脂E-20混合后，在220℃下，二甲苯回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除二甲苯，降温至135℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到环氧树脂改性共聚物；
(2)将甲基丙烯酸甲酯、乙烯基硅氧基硅烷(A-171)、苯乙烯、丙烯酸混合均匀得到丙烯酸酯混合单体，在135℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述环氧树脂改性共聚物中，滴加时间为3h，滴加完毕后，继续保温搅拌2h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物；
(3)将所述复合改性共聚物与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
本对比例各步骤采用如下重量份的原料：环氧树脂E-20 66份、二甲苯10份、亚麻油酸210份、季戊四醇75份、二甘醇30份、间苯二甲酸101份、四氢苯酐34份、单丁基氧化锡0.5份、乙二醇丁醚110份、甲基丙烯酸甲酯80份、乙烯基硅氧基硅烷(A-171)10份、苯乙烯68份、丙烯酸31份、引发剂6份、三乙胺43.5份、去离子水730份；其中，所述引发剂为过氧化2-乙基己基酸叔丁酯。
对比例4
本对比例提供的一种丙烯酸改性醇酸分散体的制备方法，包括如下步骤：
(1)将亚麻油酸、季戊四醇、二甘醇、间苯二甲酸、四氢苯酐、单丁基氧化锡和二甲苯混合后，在220℃下，二甲苯回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除二甲苯，降温至135℃，加入乙二醇丁醚稀释，得到共聚物；
(2)将甲基丙烯酸甲酯、甲酯丙烯酸正丁酯、苯乙烯、丙烯酸混合均匀得到丙烯酸酯混合单体，在135℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加到所述共聚物中，滴加时间为3h，滴加完毕后，继续保温搅拌2h，降温后加入中和剂，得到丙烯酸改性共聚物；
(3)将所述丙烯酸改性共聚物与去离子水混合分散，得到丙烯酸改性醇酸分散体。
本对比例各步骤采用如下重量份的原料：二甲苯10份、亚麻油酸210份、季戊四醇75份、二甘醇30份、间苯二甲酸101份、四氢苯酐34份、单丁基氧化锡0.5份、乙二醇丁醚110份、甲基丙烯酸甲酯80份、甲酯丙烯酸正丁酯10份、苯乙烯68份、丙烯酸31份、引发剂6份、三乙胺43.5份、去离子水730份，引发剂为过氧化2-乙基己基酸叔丁酯。
对比例5
本对比例提供的一种改性醇酸分散体的制备方法，包括如下步骤：
(1)将亚麻油酸、季戊四醇、二甘醇、间苯二甲酸、苯甲酸、单丁基氧化锡和二甲苯混合后，在220℃下，二甲苯回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，降温至160℃，向所述加入四氢苯酐和偏苯三酸酐，再升温至175℃，继续保温搅拌至反应体系的酸值达到30～35mgKOH/g，减压脱除二甲苯，降温至135℃，加入乙二醇丁醚稀释，然后冷却至60℃，加入三乙胺，保温搅拌30min，得到改性共聚物；
(2)将步骤(1)所得的改性共聚物与去离子水混合分散，得到改性醇酸分散体。
本对比例各步骤采用如下重量份的原料：二甲苯10份、亚麻油酸210份、季戊四醇75份、二甘醇30份、间苯二甲酸101份、四氢苯酐34份、单丁基氧化锡0.5份、乙二醇丁醚110份、苯甲酸30份、偏苯三酸酐55份、三乙胺29份、去离子水730份。
效果例1
对上述实施例及对比例所得的产品进行表征测试，测试方法如下：
(1)将样品装于透明玻璃容器内，通过目测观察各样品的外观；
(2)取1g样品，在125℃下烘干1h后检测烘干后的样品重量，并计算样品中非挥发份的含量；
(3)在25℃的环境中，利用旋转粘度计测试各样品的粘度；
(4)采用滴定法对样品的酸值进行检测，并进一步测试相对于100％固体分的OH含量；
(5)利用激光粒度仪对样品中的聚合物的平均粒径进行检测；
(6)将样品与去离子水按照1:4的质量比稀释后，利用pH计对稀释后的样品的pH值进行检测；
(7)将样品置于50℃的干燥箱中，存储30天后，观察样品的外观。
测试结果如表3所示。
表3
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应用实施例1
一种水性单组分金属防腐涂料的制备方法，包括如下步骤：
(1)称取下述按重量份数计的原料：去离子水10.2份、N,N-二甲基乙醇胺(DMEA)0.2份、分散剂(BYK190)0.5份、润湿剂(Tego270)0.1份、消泡剂(Tego810)0.3份、钛白粉(R996)6份、炭黑(MA-100)0.2份、1250目沉淀硫酸钡20份、磷酸锌5份和膨润土(EW)0.5份；将各原料混合搅拌均匀后，加入砂磨机，研磨至细度＜20um，得到水性浆料；
(2)将下述按重量份数计的原料依次加入色浆中：复合改性醇酸分散体50份、水性催干剂(OMG123)0.8份、乙二醇丁醚(BCS)5份、润湿剂(Tego4100)0.2份、消泡剂(Tego902W)0.1份、防闪锈剂(T730)0.5份和增稠剂(海明斯299)0.4份，分散均匀，得到水性单组份金属防腐涂料；所述复合改性醇酸分散体由实施例1的制备方法制得。
应用实施例2～21及应用对比例1～5
应用实施例2～21及对比例应用例1～5分别提供了一种水性单组分金属防腐涂料的制备方法，其与应用实施例1的不同之处在于：
应用实施例2采用的分散体由实施例2的制备方法制得；
应用实施例3采用的分散体由实施例3的制备方法制得；
应用实施例4采用的分散体由实施例4的制备方法制得；
应用实施例5采用的分散体由实施例5的制备方法制得；
应用实施例6采用的分散体由实施例6的制备方法制得；
应用实施例7采用的分散体由实施例7的制备方法制得；
应用实施例8采用的分散体由实施例8的制备方法制得；
应用实施例9采用的分散体由实施例9的制备方法制得；
应用实施例10采用的分散体由实施例10的制备方法制得；
应用实施例11采用的分散体由实施例11的制备方法制得；
应用实施例12采用的分散体由实施例12的制备方法制得；
应用实施例13采用的分散体由实施例13的制备方法制得；
应用实施例14采用的分散体由实施例14的制备方法制得；
应用实施例15采用的分散体由实施例15的制备方法制得；
应用实施例16采用的分散体由实施例16的制备方法制得；
应用实施例17采用的分散体由实施例17的制备方法制得；
应用实施例18采用的分散体由实施例18的制备方法制得；
应用实施例19采用的分散体由实施例19的制备方法制得；
应用各实施例20采用的分散体由实施例20的制备方法制得；
应用实施例21采用的分散体由实施例21的制备方法制得；
应用对比例1采用的分散体由对比例1的制备方法制得；
应用对比例2采用的分散体由对比例2的制备方法制得；
应用对比例3采用的分散体由对比例3的制备方法制得；
应用对比例4采用的分散体由对比例4的制备方法制得；
应用对比例5采用的分散体由对比例5的制备方法制得。
效果例2
对各应用实施例及应用对比例制得的水性单组分金属防腐涂料进行施工及性能表征测试。
1、施工方法如下：将水性单组份金属防腐涂料和去离子水混合后，喷涂于马口铁板上，喷涂粘度为23”，施工温度为25℃，施工湿度为55％，25℃养护7d，干膜厚度为35～45μm的涂层。
2、性能表征测试的方法如下：
(1)黏度测试：按GB/T1723-1979进行测定，采用广州标格达有限公司生产的涂-4杯进行粘度测试。
(2)不挥发物测试：按GB/T1725-2007进行测定，取1g涂层样品，在125℃下烘干1h后检测烘干后的样品重量，并计算样品中非挥发份的含量。
(3)表干时间：按照GB/T 1728-1979进行测定，将涂料样品涂布在玻璃板上，涂层厚度约100um，在涂层表面上轻轻放上一个脱脂棉球，用嘴距棉球10～15厘米，沿水平方向轻吹棉球，如能吹走，涂层表面不留有棉丝，即认为表面干燥，记录时间。
(4)实干时间：按照GB/T 1728-1979进行测定，将涂料样品涂布在玻璃板上，涂层厚度约100um，在涂层上放一片定性滤纸，滤纸上再轻轻放置干燥试验器，同时开动秒表，经30秒钟，移去干燥试验器，将样板翻转(涂层向下)，滤纸能自由落下，或背面用握板之手的食指轻敲几下，滤纸能自由落下而滤纸纤维不被粘在涂层上，即认为涂层实际干燥，记录时间。
(5)光泽测试：按GB/T9754-1998进行测定，采用广州标格达有限公司生产的BGD516/2双角度光泽仪测试。
(6)附着力测试：按GB/T 9286-1998进行测定，采用广州标格达有限公司生产的BGD502测试。
(7)铅笔硬度测试：按GB/T 6739-2006进行测定，采用广州标格达有限公司生产的BGD 505组合铅笔硬度计测试。
(8)耐冲击性测试：按GB/T 1732-1993进行测定，采用广州标格达有限公司生产的BGD 304涂层冲击器测试。
(9)耐水性测试：按GB/T1733-1993进行测定，在室温下，样板用3M公司的600型号胶带封边后浸泡在25℃的水中，观察涂层，记录起泡时间。
(10)耐酸性测试：按GB/T9274-1988进行测定，在室温下，样板用3M公司的600型号胶带封边后浸泡在质量浓度为0.1mol/L的H2SO4溶液中，观察涂层，记录浸蚀时间。
(11)耐碱性测试：按GB/T9274-1988进行测定，在室温下，样板用3M公司的600型号胶带封边后浸泡在质量浓度为0.1mol/L的NaOH溶液中，观察涂层，记录浸蚀时间。
(12)耐盐水测试：按GT/9274-1988进行测定，在室温下，样板用3M公司的600型号胶带封边后浸泡在质量浓度为5％的NaCL溶液中，观察涂层，记录起泡时间。
(13)耐盐雾测试：按GB/T1771-2007进行测定，在室温下，样板用3M公司的600型号胶带封边后，在样板中间用刀片交叉划开角度为60°的两条破坏线，以划破涂层为准，观察涂层，记录腐蚀时间。
(14)贮存稳定性测试：按GB/T 6753.3-1986进行测定，取三份试样装入0.4L标准压盖式金属漆罐，装样量以离罐顶15mm左右为宜，称重后放入50±2℃恒温干燥箱，贮存7d后，检查是否有结皮，沉降情况，返粗结块，黏度变化，腐蚀或腐败味等现象。
(15)耐人工老化性测试：按GB/T23987-2009进行测定，采用美国Q-Panel公司的QUV/se型紫外线加速老化试验机测试，UVA老化，UVA-340nm灯管，4h紫外线照射，4h冷凝。
测试结果如表4所示。
表4
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比对应用实施例1～9的测试结果可知，应用实施例1～6的涂料涂层的耐水、耐酸、耐碱、耐盐等性能明显好于其他实施例，这说明有机硅改性环氧树脂预聚体由下述重量份的原料制成：三甲氧基硅烷134～158份、二甲氧基硅氧烷42～104份、乙醇60～70份、去离子水60～70份、环氧树脂800～1080份、二甲苯200～300份，三甲氧基硅烷可以为甲基三甲氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷中至少一种，环氧树脂优选为环氧树脂E-20。
比对应用实施例1及应用实施例10～13的测试结果可知，应用实施例1及应用实施例11涂料涂层的综合性能更优，这说明在分散体其他原料组分不变的情况下，有机硅改性环氧树脂预聚体的添加量优选为66～96份，应用实施例10和应用实施例13中有机硅改性环氧树脂预聚体的添加量过多，贮存稳定性下降；应用实施例12中有机硅改性环氧树脂预聚体的添加量过少，制备出的涂料涂层在水、酸、碱或盐环境中的稳定性下降。
比对应用实施例1及应用实施例14～17的测试结果可知，应用实施例1及应用实施例14～15的综合性能更优，丙烯酸酯混合单体由如下重量份的组分组成：丙烯酸酯单体43～90份、苯乙烯30～68份、丙烯酸23～31份，丙烯酸酯单体由甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸正丁酯组成，制备出的涂料综合性能更好。
与实施例1相比，对比例1直接采用环氧树脂E-20对醇酸树脂进行改性，对比例2直接采用有机硅预聚体对醇酸树脂进行改性，对比例3采用环氧树脂E-20和乙烯基硅氧基硅烷对醇酸树脂进行改性，对比例4～5未采用有机硅改性环氧树脂预聚体对醇酸树脂进行改性，应用对比例1～5的分散体制备出的涂料在水、酸、碱或盐环境中的稳定性明显差于应用实施例1，甚至存在贮存不稳定的问题。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种复合改性醇酸分散体，其特征在于，包括下述重量份的原料：有机硅改性环氧树脂预聚体66～160份、不饱和油酸210～220份、多元醇105～120份、多元酸86～111份、酸酐15～34份、丙烯酸酯混合单体77～189份、催化剂0.1～0.5份、第一有机溶剂80～110份、引发剂2～6份、中和剂31～48份和去离子水630～760份；
所述有机硅改性环氧树脂预聚体为有机硅单体水解缩合后与环氧树脂反应制成；
所述丙烯酸酯混合单体包括如下重量份的原料：丙烯酸酯单体35～90份、乙烯基单体20～98份、羧基功能单体22～34份。
2.如权利要求1所述的复合改性醇酸分散体，其特征在于，所述有机硅改性环氧树脂预聚体为采用下述方法制得：将有机硅单体和水溶性溶剂混合后，在60～75℃及搅拌的条件下匀速滴加去离子水，滴加完毕后，保温搅拌3～4h，使有机硅水解缩合成有机硅中间体，再加入环氧树脂和第二有机溶剂，在150～170℃下搅拌3～5h，得到所述有机硅改性环氧树脂预聚体。
3.如权利要求1所述的复合改性醇酸分散体，其特征在于，所述有机硅改性环氧树脂预聚体包括如下重量份的原料：有机硅单体180～260份、水溶性溶剂50～70份、去离子水50～70份、环氧树脂800～1200份、第二有机溶剂200～400份。
4.如权利要求1所述的复合改性醇酸分散体，其特征在于，所述有机硅单体包括甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、丙基三乙氧基硅烷和正硅酸四乙酯中的至少两种。
5.如权利要求1所述的复合改性醇酸分散体，其特征在于，所述环氧树脂包括双酚A型环氧树脂E-51、双酚A型环氧树脂E-44、双酚A型环氧树脂E-20、双酚A型环氧树脂E-12和双酚A型环氧树脂E-03中的至少一种。
6.如权利要求1所述的复合改性醇酸分散体，其特征在于，所述丙烯酸酯单体包括C1-C18丙烯酸酯，所述C1-C18丙烯酸酯包括丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸2-乙基己基酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丁酯中的至少一种；所述乙烯基单体包括苯乙烯和α-甲基苯乙烯中的至少一种；所述羧基功能单体包括丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、巴豆酸、富马酸、马来酸和马来酸酐中的至少一种；所述引发剂包括过氧化苯甲酰、过氧化2-乙基己基酸叔丁酯、过氧化-2-乙基己酸叔戊酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化苯甲酸叔戊酯、二叔丁基过氧化物和二叔戊基过氧化物中的至少一种。
7.如权利要求1所述的复合改性醇酸分散体，其特征在于，所述丙烯酸酯单体包括C1-C18丙烯酸酯，所述C1-C18丙烯酸酯包括丙烯酸乙酯、丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸2-乙基己基酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸正丁酯中的至少一种；所述乙烯基单体包括苯乙烯和α-甲基苯乙烯中的至少一种；所述羧基功能单体包括丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、巴豆酸、富马酸、马来酸和马来酸酐中的至少一种；所述引发剂包括过氧化苯甲酰、过氧化2-乙基己基酸叔丁酯、过氧化-2-乙基己酸叔戊酯、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化苯甲酸叔戊酯、二叔丁基过氧化物和二叔戊基过氧化物中的至少一种。
8.一种如权利要求1～7中任一项所述的复合改性醇酸分散体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将不饱和油酸、多元醇、多元酸、酸酐、催化剂、回流溶剂和有机硅改性环氧树脂预聚体，在200～230℃下，回流溶剂回流，同时保温搅拌至反应体系的酸值达到3～5mgKOH/g，减压脱除回流溶剂，降温至125～150℃，加入第一有机溶剂稀释，得到复合改性共聚物A；
(2)在125～150℃及搅拌下将丙烯酸酯混合单体和引发剂滴加到所述复合改性共聚物A中，滴加完毕后，继续保温搅拌1～3h，降温后加入中和剂，得到复合改性共聚物B；
(3)将所述复合改性共聚物B与去离子水混合分散，得到复合改性醇酸分散体。
9.如权利要求8所述的复合改性醇酸分散体的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中丙烯酸酯混合单体和引发剂同时匀速滴加，滴加时间为3～4h。
10.一种如权利要求1～7中任一项所述的复合改性醇酸分散体在制备水性涂料中的应用。
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