CN1164408C - 弧形再造石板材的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种建筑装饰材料，尤其是一种弧形再造石板材的制造方法，钢模内壁喷镀胶衣，石粒、石渣和石粉的混合料涂布在钢模内壁，然后，向钢模内壁喷洒石米，产品成型后，烘烤固化，固化后，脱模，吊至切割机台上，切割。本发明表面有透明胶衣，不需打磨、抛光，光泽度达80光泽单位以上，外观基本与天然石材一致、抗折及抗压强度高、表面光洁度高、抗污染、抗菌和手感暖和的特点。采用旋转方式，产品成品率高、板材长度可达10米，适用于室内外圆柱或半圆柱装饰。

Description

弧形再造石板材的制造方法

本发明涉及一种新型的建筑装饰板材，尤其是一种弧形再造石板材的生产方法。

弧形装饰板材是一种使用于室内外圆柱或半圆柱上的饰面材料，目前，主要有弧形天然石板材、弧形建陶仿石板材和弧形再造石板材。弧形天然石板材生产方式为：取天然石方料，采用大小不同管径的巨型圆孔金刚石钻，用小管径金刚石钻锯除其内弧实心部分，再用大管径金刚石钻锯除其外弧多余部分，形成空心圆体，沿直径将空心圆体切成两个相等半圆，再经弧形抛光机进行表面打磨抛光至表面光洁。它存在不足：1、由于天然石材是一种较脆的物质，制成弧形的板材不能太长，装饰后接缝多；2、生产效率低，浪费大，成本高，价格昂贵；3、在生产过程中，容易造成环境污染。弧形建陶仿石板材的表面效果是模仿弧形天然石板材的花纹和天然石细料，在生产过程中采用弧形钢模，用超高压液压成型，再经烧结成玻化石后，利用异形抛光设备，进行表面抛光处理。这种生产方式相对于弧形天然石板材而言节约了天然资源，但生产过程中由于采用烧结方式，能源消耗大，烧结过程中产品变形，成品率低，生产成本高，且由于压力的原因，生产的弧形板材长度只有0.5～1.2米。目前弧形再造石板材采用与弧形建陶仿石板材相仿生产方式，即在弧形钢模内浇注天然颗料碎石与树脂混合物后，采用高压成型，自然固化后经表面打磨抛光，内弧粗磨后即得成品，大大节约了矿石资源。但它也存在着不足：(1)同样由于压力的原因，弧面板材长度只有0.7～1.4米；(2)需打磨、抛光，粉尘大。

本发明的目的就是提供一种采用离心成型，长度可达10米的弧形再造石板材的制造方法。

本发明可由如下方式来实现：(1)按重量百分比取1.2～1.7％透明胶衣，取适量固化剂、促进剂，混合均匀后，在空心的光洁钢模内壁用卧式转动(每分钟30转，旋转5～7分钟)的方式进行内壁喷镀1mm厚胶衣；(2)按重量百分比取粒径为10～15mm的石粒36～42％、5～10mm的石粒5～8％、3～5mm的石粒10～15％、20～100目的石渣10～15％、300～325目的石粉15～20％、不饱和聚酯树脂8～10％、适量固化剂投入搅拌机中混合均匀，待钢模上的胶衣干至不沾手时，将混合料播入钢模内，开动旋转机，使钢模高速卧式旋转(每分钟300转，φ600毫米以下管径旋转28～32分钟，φ600毫米以上管径旋转38～42分钟)，使混合料均匀地涂布在钢模内壁；(3)按重量百分比取粒径为5～10mm石粒3～5％、3～6mm石粒2～3％，混合均匀后播入内壁；(4)产品成型后，进行后固化，烘房温度80～90℃，固化3小时；(5)固化后，将管件吊至脱模台上，打开模具脱模；(6)将管件吊至切割机台上，沿管件的模具接合线对切成二部分。

本发明由于表面有一层1mm厚的透明胶衣，故不需打磨、抛光，表面光泽度可达80光泽单位以上，产品外观基本与天然石材一致、抗折及抗压强度高、表面光洁度高、抗污染、抗菌和手感暖和等特点。采用旋转成型方式，产品成品率高、板材长度可达10米。本发明充分利用天然石材资源下脚料，变废为宝，成本低，设备全国产化，实行全机械化生产，生产效率高。

下面结合实施例，对本发明作进一步的描述。

实施例一(以制造管径500mm、管长6000mm、壁厚21mm，产品总重量555kg的弧形再造石板材为例)

1、模具前处理：模具采用两个对开半圆，内径500mm、有效长度6000mm，合模后用螺丝锁紧，模具内壁必须光滑、平整，两条接缝口用胶纸粘贴使其密封(模具需定做)。

2、打蜡：为保证产品脱模时不粘模不产生裂纹，在模具上打上一层脱模剂。打蜡需均匀，不能存在小蜡团。

3、胶衣配制：取8kg荷兰生产的耐老化、耐磨擦透明的胶衣，适量固化剂、促进剂，混合均匀(约需3分钟)。

4、喷镀胶衣：在模具卧式低旋转下，每分钟3转，用胶衣喷射机往复地往模具内壁底部喷射胶衣，胶衣喷射完后，提高模具卧式旋转速度(每分钟30转，旋转5分钟)，利用离心力的作用，使胶衣均匀附在模具内壁上。胶衣层约厚1mm。

5、配料：取粒径为10mm的石粒213kg、5mm的石粒32kg、3mm的石粒65kg、20目石渣56kg、300目的石粉90kg、不饱和聚酯树脂49kg、适量固化剂、投入搅拌机中混合均匀(约需15分钟)。

6、浇注旋转：待钢模上的胶衣干至不沾手时(约需15分钟)，在模具卧式低速旋转时，利用螺杆浇注机往模具内壁底部往复均匀浇注混合料，浇注完料后，高速旋转卧式模具(每分钟300转，旋转30分钟)，利用离心力的作用，使混合料均匀地附在模具内壁上。

7、喷洒石米：取粒径为5mm石粒26kg，3mm石粒16kg，混合均匀(约需5分钟)，浇注旋转时间到达后，低速旋转卧式模具，利用喷石米机往管径内壁底部往复喷洒石米，喷洒完石米后，高速旋转卧式模具(每分钟300转，旋转10分钟)使石米均匀附在管件内壁上，使管件内壁粗糙，以增加制品同水泥粘接力。由于离心力的作用，无论是混合料还是石米，均已致密地附着于钢模内壁，此时成型完毕。

8、烘烤固化：产品成型后用吊车吊入烘房进行后固化，烘房温度80℃，固化3小时。

9、脱模：固化完成后，用吊车将管件吊至脱模台上，用风炮枪打开模具螺母，将液压脱模机卡制管件外壁脱模，吊装时，管件向一方倾斜，清除管件内壁粘接不牢石粒。

10、切割：用吊车将管件吊至圆材胶直切割机台上，沿管件的模具接合线将管件对切成二部分，也可根据需要任意切割，即可得弧形再造石板材。最后经分类检测和包装即可出厂。

实施例二(以制造管径1000mm、长度10000mm、壁厚21mm、产品总重量1850kg的弧形再造石板材为例)

1、模具前处理：模具采用两个对开半圆，内径1000mm、有效长度10000mm，合模后用螺丝锁紧，模具内壁必须光滑、平整，两条接缝口用胶纸粘贴使其密封(模具需定做)。

2、打蜡：为保证产品脱模时不粘模不产生裂纹，在模具上打上一层脱模剂。打蜡需均匀，不能存在小蜡团。

3、胶衣配制：取26kg荷兰生产的耐老化、耐磨擦、透明的胶衣，适量固化剂、促进剂，混合均匀(约需10分钟)。

4、喷镀胶衣：在模具卧式低速旋转下，每分钟5转，用胶衣喷射机往复地往模具内壁底部喷射胶衣，胶衣喷射完后，提高模具卧式旋转速度(每分钟30转，旋转7分钟)，利用离心力的作用，使胶衣均匀附在模具内壁上。胶衣层厚1mm。

5、配料：取粒径为15mm的石粒703kg、10mm的石粒100kg、5mm的石粒225kg、100目的石渣190kg、325目的石粉335kg、取不饱和聚酯树脂157kg、适量固化剂，投入搅拌机中混合均匀(约需40分钟)。

6、浇注旋转：待钢模上的胶衣干至不沾手时(约需15分钟)，在模具卧式低速旋转时，利用螺杆浇注机往模具内壁底部往复均匀浇注混合料，浇注完料后，高速旋转卧式模具(每分钟300转，旋转40分钟)，利用离心力的作用，使混合料均匀地附在模具内壁上。

7、喷洒石米：取粒径为10mm石粒74kg、6mm石粒40kg，混合均匀(约需15分钟)，浇注旋转时间到达后，低速旋转卧式模具，利用喷石米机往管径内壁底部往复喷洒石粒，喷洒完石粒后，高速旋转卧式模具(每分钟300转，旋转10分钟)使石粒均匀附在管件内壁上，使管件内壁粗糙，以增加制品同水泥粘接力。

8、烘烤固化：产品成型后用吊车吊入烘房进行后固化，烘房温度90℃，固化3小时。

9、脱模：固化完成后，用吊车将管件吊至脱模台上，用风炮枪打开模具螺母，将液压脱模机卡制管件外壁脱模，吊装时，管件向一方倾斜，清除管件内壁粘接不牢石米。

10、切割：用吊车将管件吊至圆材胶直切割机台上，沿管件的模具接合线将管件对切成二部分，即可得弧形再造石板材。最后经分类检测和包装即可出厂。

经检验，产品的理化指标：光泽度≥80光泽单位、密度≥2.5g/cm³、抗折强度≥8.5MPa、抗压强度≥90MPa、巴氏硬度≥50、吸水率≤0.5％，不平整度≤4‰。

Claims (1)

1、一种弧形再造石板材的制造方法，其特征在于：

(1)按重量百分比取1.2～1.7％透明胶衣，适量固化剂、促进剂，混合均匀后，在空心的光洁钢模内壁用卧式转动(每分钟30转，旋转5～7分钟)的方式进行内壁喷镀1mm厚胶衣；

(2)按重量百分比取粒径为10～15mm的石粒36～42％、5～10mm的石粒5～8％、3～5mm的石粒10～15％、20～100目的石渣10～15％、300～325目的石粉15～20％、不饱和聚酯树脂8～10％、适量固化剂投入搅拌机中混合均匀，待钢模上的胶衣干至不沾手时，将混合料播入钢模内，开动旋转机，使钢模高速卧式旋转(每分钟300转，φ600毫米以下管径旋转28～32分钟，φ600毫米以上管径旋转38～42分钟)，使混合料均匀地涂布在钢模内壁；

(3)按重量百分比取粒径为5～10mm石粒3～5％、3～6mm石粒2～3％，混合均匀后播入内壁；

(4)产品成型后，进行后固化，烘房温度80～90℃，固化3小时；(5)固化后，将管件吊至脱模台上，打开模具脱模；

(6)将管件吊至切割机台上，沿管件的模具接合线对切成二部分。