CN116411712A - 一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及装配式楼板施工技术领域，提供了一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，包括以下步骤：S1、施工准备；S2、梁及板支撑支设；S3、梁模板支设；S4、混凝土梁及墙钢筋绑扎；S5、标高检查及画叠合板位置线；S6、钢肋预应力混凝土叠合板吊装；S7、校准支撑架体传感器；S8、板缝处理、腹板打孔及布置穿孔横向钢筋；S9、穿设管线及布置上层钢筋网；S10、浇筑叠合层混凝土；本发明通过采用三联杆独立钢支撑架体可以提高工序穿插的施工效率，节省工期；有效减少叠合板损伤，有效提升工程质量，节省人工费、措施费。
Description
技术领域
本发明涉及装配式楼板施工技术领域，尤其涉及一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法。
背景技术
目前的建筑楼盖施工按工艺分为现浇和装配式两种。钢筋桁架混凝土叠合板制作时四边出筋、生产效率低、人工费用高；施工安装时板缝需要设置现浇带、支设模板、安装效率低，且钢筋用量多，成本较高，运输安装过程易开裂；预应力混凝土平板叠合板抗弯刚度较低，反拱高度难控制，运输安装过程易开裂；矩形肋预应力混凝土叠合板因混凝土腹板的存在而导致施工阶段现场难以穿设管线；PK预应力混凝土叠合板的T形混凝土肋的制作模具非常复杂，需人工支模与拆模，耗时较长，生产效率较低，因制作时需两次混凝土浇筑，T形肋与预制底板之间会形成施工缝，吊装及安装时会发生剥离破坏，且模具损耗较大；灌浆钢管桁架预应力混凝土叠合板抗弯刚度较小，反拱值难以控制，板侧边设置倒角以遮盖错台影响，导致后期处理成本高。
申请号201610009511.9提供一种现浇混凝土空心楼盖的施工方法，在保证生产成本较低的同时，对轻质填充件起到抗浮、抗漂移效果，并且能合理保护轻质填充件本身，而现浇混凝土板需要现场绑扎钢筋、浇筑混凝土，支模、拆模工作量大、材料损耗多、人工费用高、工期长，与绿色可持续发展理念不符。
钢肋预应力混凝土叠合板是目前常用的一种装配式楼板，其自重轻，抗弯、抗剪和抗扭承载力高，可实现4.2m大跨度无支撑和脚手架，有效节省人工费用、措施费和模板费用。因此，针对上述问题，提出一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，来解决上述问题。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，研制一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，该发明可以提高工序穿插的施工效率，节省工期；有效减少叠合板损伤，有效提升工程质量，节省人工费、措施费。
本发明解决技术问题的技术方案为：本发明提供了一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，包括以下步骤：
S1、施工准备；
S2、梁及板支撑支设；采用三联杆独立钢支撑架体设置在梁底和梁侧，三联杆独立钢支撑架体由三根独立钢支柱通过连接盘固定连接而成，并且三联杆独立钢支撑架体上部与叠合板接触位置设置有支撑体系龙骨；三联杆独立钢支撑架体竖向连续支撑层数不少于两层且上下支撑层对准，微调三联杆独立钢支撑架体高度；然后放置支撑体系龙骨及铺设模板；三联杆独立钢支撑架体搭设完成后应对支撑架体标高及垂直度进行校核；
S3、梁模板支设；首先对梁模板进行下料裁切，梁模板制作完成后钉装木龙骨，然后安装梁模板；
S4、混凝土梁及墙钢筋绑扎；
S5、标高检查及画叠合板位置线；
S6、钢肋预应力混凝土叠合板吊装；S6中钢肋预应力混凝土叠合板由混凝土上翼缘、钢腹板以及混凝土底板三部分组成，钢腹板一端垂直连接混凝土上翼缘，另一端垂直连接混凝土底板；
S7、校准支撑架体传感器；支撑架体传感器根据监测点布置图进行布置；
S8、板缝处理、腹板打孔及布置穿孔横向钢筋；叠合板板底拼缝之间设置胶条，叠合板上开设圆孔或长圆孔，横向钢筋穿过开设的圆孔或长圆孔；
S9、穿设管线及布置上层钢筋网；
S10、浇筑叠合层混凝土；在接缝处进行混凝土浇筑和振捣，浇筑完成后，对其表面标高进行校核和保湿养护。
作为优化，S2中三根独立钢支柱相互垂直，并且三联杆独立钢支撑架体下设置垫块。
作为优化，S2中三联杆独立钢支撑架体地基平整坚实，三联杆独立钢支撑架体搭设到位后，通过调节螺母对其高度进行微调。
作为优化，S3中梁模板按配模图尺寸下料；梁模板在裁切时，应直顺且尺寸正确；梁模板制作完成后，从一侧向另一侧钉木龙骨；钉木龙骨过程中，在模板拼缝处密封胶条；木龙骨钉装完毕后，钻出螺栓孔；梁模板安装时梁侧模面板压住梁底模面板；梁模板安装过程中，逐步安装木方次楞和钢管主楞。
作为优化，S6中钢腹板采用Z型钢板；钢肋预应力混凝土叠合板吊装时，端部伸入梁或墙内应不小于10mm。
作为优化，S7中支撑架体传感器为应力应变和激光位移传感器；应力应变和激光位移传感器应对准叠合板跨中位置。
作为优化，S8中开设的圆孔或长圆孔位置应避开支座处和支撑点处；开设的圆孔或长圆孔中心距支座或支撑处的距离应不小于100mm。
作为优化，S10中浇筑叠合层混凝土之前，进行钢筋隐蔽工程验收。
发明内容中提供的效果仅仅是实施例的效果，而不是发明所有的全部效果，上述技术方案具有如下优点或有益效果：
1）采用三联杆独立钢支撑架体，高度可调节，搭设间距大，无贯通拉结杆，可提升施工周期内场地通过性，提高工序穿插的施工效率，节省工期；
2）采用三联杆独立钢支撑架体，承载力高，稳定性好，可结合智慧工地智能监测系统，使施工过程更加安全完善，管控更加科学有效；
3）钢肋预应力混凝土叠合板自身生产效率高，整体性能优异，本施工方法能有效减少叠合板损伤，保证楼板平整度，降低楼面现浇层混凝土标高控制难度和楼板厚度控制难度，有效提升工程质量；
4）钢肋预应力混凝土叠合板之间采用密拼形式，不设置胡子筋和后浇带，同时其自身抗弯刚度大，可实现大跨度无支撑，大大减少现场支撑及模板用量，节省人工费、措施费，降低工程造价，并且有利于实现建筑产业升级、节能减排的目标，有利于促进经济可持续发展，具有良好的社会和环境效益；
5）钢肋预应力混凝土叠合板易于实现适合工业化、规模化生产，钢肋预应力混凝土叠合板的大规模利用有利于提高我国建筑工业化、数字化、智能化水平。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为本发明的施工方法流程图。
图2为本发明三联杆独立钢支撑架体结构图。
图3为本发明梁模板搭设图。
图4为本发明钢肋预应力混凝土叠合板示意图。
图5为本发明开设圆孔的Z型钢板示意图。
图中，1.独立钢支柱；2.连接盘；3.叠合板；4.支撑体系龙骨；5.垫块；6.调节螺母；7.木龙骨；8.侧模面板；9.底模面板；10.木方次楞；11.钢管主楞；12.混凝土上翼缘；13.钢腹板；14.混凝土底板；15.Z型钢板。
具体实施方式
为了能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。应当注意，在附图中所图示的部件不一定按比例绘制。本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述以避免不必要地限制本发明。术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1至图5所示，一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，包括以下步骤：
S1、施工准备；
S2、梁及板支撑支设；采用三联杆独立钢支撑架体设置在梁底和梁侧，三联杆独立钢支撑架体由三根独立钢支柱1通过连接盘2固定连接而成，并且三联杆独立钢支撑架体上部与叠合板3接触位置设置有支撑体系龙骨4；三联杆独立钢支撑架体竖向连续支撑层数不少于两层且上下支撑层对准，微调三联杆独立钢支撑架体高度；然后放置支撑体系龙骨4及铺设模板；三联杆独立钢支撑架体搭设完成后应对支撑架体标高及垂直度进行校核；三联杆独立钢支撑架体在板两端的支撑净间距大于4.2m时，应在跨中增设三联杆独立钢支撑架体；支撑体系龙骨4设置目的为增强叠合板3板底抗弯刚度；支撑体系龙骨4应采用165mm×75mm铝框工字梁或强度不低于165mm×75mm铝框工字梁的槽钢；三联杆独立钢支撑架体的高宽比不宜大于3，当高宽比大于3时，应采取加强整体稳固性的措施；
S3、梁模板支设；首先对梁模板进行下料裁切，梁模板制作完成后钉装木龙骨7，然后安装梁模板；
S4、混凝土梁及墙钢筋绑扎；混凝土梁及墙钢筋绑扎按照现行规范标准和施工方案要求进行；
S5、标高检查及画叠合板位置线；按照设计要求检查各部分标高，画出钢肋预应力混凝土叠合板吊装位置；
S6、钢肋预应力混凝土叠合板3吊装；S6中钢肋预应力混凝土叠合板3由混凝土上翼缘12、钢腹板13以及混凝土底板14三部分组成，钢腹板13一端垂直连接混凝土上翼缘12，另一端垂直连接混凝土底板14；
S7、校准支撑架体传感器；支撑架体传感器根据监测点布置图进行布置；
S8、板缝处理、腹板打孔及布置穿孔横向钢筋；叠合板3板底拼缝之间设置胶条，胶条可以防止漏浆；叠合板3上开设圆孔或长圆孔，横向钢筋穿过开设的圆孔或长圆孔，横向钢筋与纵向钢筋形成钢筋网；开设的圆孔之间净间距不应小于50mm，不应大于钢腹板13外露高度；开设的长圆孔之间的净距不应小于150mm，，长圆孔长度不应大于钢腹板13高度即2倍孔高；
S9、穿设管线及布置上层钢筋网；
S10、浇筑叠合层混凝土；在接缝处进行混凝土浇筑和振捣，叠合层混凝土厚度通过钢肋预应力混凝土叠合板3板顶预埋的混凝土圆台控制；混凝土圆台直径6cm；混凝土圆台在生产钢肋预应力混凝土叠合板3由厂家预埋；叠合层混凝土在浇筑和振捣时，需要施工人员对模板及支架进行观察和维护，防止发生异常情况；叠合层混凝土浇筑时，应采取防止模板、钢筋及预埋件移位的措施；叠合层混凝土采用泵送混凝土浇筑时，应采取措施避免泵送设备超重或冲击力对叠合板及支撑体系造成损坏；浇筑完成后，对其表面标高进行校核和保湿养护；保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式；保湿养护时间应根据水泥性能确定，不得少于7d。
本施工方法通过采用三联杆独立钢支撑架体，高度可调节，搭设间距大，无贯通拉结杆，可提升施工周期内场地通过性，提高工序穿插的施工效率，节省工期；三联杆独立钢支撑架体承载力高，稳定性好，可结合智慧工地智能监测系统，使施工过程更加安全完善，管控更加科学有效；钢肋预应力混凝土叠合板3自身生产效率高，整体性能优异，采用该种施工方法能有效减少叠合板3损伤，保证楼板平整度，降低楼面现浇层混凝土标高控制难度和楼板厚度控制难度，有效提升工程质量；钢肋预应力混凝土叠合板3之间采用密拼形式，不设置胡子筋和后浇带，同时其自身抗弯刚度大，可实现大跨度无支撑，大大减少现场支撑及模板用量，节省人工费、措施费，降低工程造价，并且有利于实现建筑产业升级、节能减排的目标，有利于促进经济可持续发展，具有良好的社会和环境效益；钢肋预应力混凝土叠合板3易于实现适合工业化、规模化生产，钢肋预应力混凝土叠合板3的大规模利用有利于提高我国建筑工业化、数字化、智能化水平。
S2中三根独立钢支柱1相互垂直，并且三联杆独立钢支撑架体下设置垫块5。
S2中三联杆独立钢支撑架体地基平整坚实，可采取硬化措施；三联杆独立钢支撑架体搭设到位后，通过调节螺母6对其高度进行微调，使立柱的标高达到设计标高。
S3中梁模板按配模图尺寸下料；梁模板在裁切时，应直顺且尺寸正确，使误差控制在1-2mm；梁模板制作完成后，从一侧向另一侧钉木龙骨7；钉木龙骨7过程中，在模板拼缝处密封胶条，密封胶条不得凸出模板内侧面；木龙骨7钉装完毕后，钻出螺栓孔，可使用手电钻钻螺栓孔；梁模板安装时梁侧模面板8压住梁底模面板9，使梁侧模上口标高同板底标高；梁模板安装过程中，逐步安装木方次楞10和钢管主楞11，梁模板按照体系设计选用对拉螺栓固定，并使用步步紧加固。
S6中钢腹板13采用Z型钢板15，Z型钢板15可在腹板上开设圆孔穿设横向受力钢筋，形成双向板；Z型钢板腹板上也可不开孔，即钢肋预应力混凝土叠合板3按照单向板进行设计；钢肋预应力混凝土叠合板3吊装时，可按照每栋楼的流水段划分图从一端往另一端进行，端部伸入梁或墙内应不小于10mm。
S7中支撑架体传感器为应力应变和激光位移传感器；应力应变和激光位移传感器应对准叠合板3跨中位置。
S8中开设的圆孔或长圆孔位置应避开支座处和支撑点处；开设的圆孔或长圆孔中心距支座或支撑处的距离应不小于100mm。
S10中浇筑叠合层混凝土之前，进行钢筋隐蔽工程验收，钢筋隐蔽工程验收内容包括钢筋品种、规格、数量、位置和连接接头位置及预埋管、线盒数量位置等。
上述虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。
Claims (8)
1.一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：包括以下步骤：
S1、施工准备；
S2、梁及板支撑支设；采用三联杆独立钢支撑架体设置在梁底和梁侧，三联杆独立钢支撑架体由三根独立钢支柱（1）通过连接盘（2）固定连接而成，并且三联杆独立钢支撑架体上部与叠合板（3）接触位置设置有支撑体系龙骨（4）；三联杆独立钢支撑架体竖向连续支撑层数不少于两层且上下支撑层对准，微调三联杆独立钢支撑架体高度；然后放置支撑体系龙骨（4）及铺设模板；三联杆独立钢支撑架体搭设完成后应对支撑架体标高及垂直度进行校核；
S3、梁模板支设；首先对梁模板进行下料裁切，梁模板制作完成后钉装木龙骨（7），然后安装梁模板；
S4、混凝土梁及墙钢筋绑扎；
S5、标高检查及画叠合板位置线；
S6、钢肋预应力混凝土叠合板（3）吊装；S6中钢肋预应力混凝土叠合板（3）由混凝土上翼缘（12）、钢腹板（13）以及混凝土底板（14）三部分组成，钢腹板（13）一端垂直连接混凝土上翼缘（12），另一端垂直连接混凝土底板（14）；
S7、校准支撑架体传感器；支撑架体传感器根据监测点布置图进行布置；
S8、板缝处理、腹板打孔及布置穿孔横向钢筋；叠合板板底拼缝之间设置胶条，叠合板（3）上开设圆孔或长圆孔，横向钢筋穿过开设的圆孔或长圆孔；
S9、穿设管线及布置上层钢筋网；
S10、浇筑叠合层混凝土；在接缝处进行混凝土浇筑和振捣，浇筑完成后，对其表面标高进行校核和保湿养护。
2.根据权利要求1的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S2中三根独立钢支柱（1）相互垂直，并且三联杆独立钢支撑架体下设置垫块（5）。
3.根据权利要求1或2所述的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S2中三联杆独立钢支撑架体地基平整坚实，三联杆独立钢支撑架体搭设到位后，通过调节螺母（6）对其高度进行微调。
4.根据权利要求1的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S3中梁模板按配模图尺寸下料；梁模板在裁切时，应直顺且尺寸正确；梁模板制作完成后，从一侧向另一侧钉木龙骨（7）；钉木龙骨（7）过程中，在模板拼缝处密封胶条；木龙骨（7）钉装完毕后，钻出螺栓孔；梁模板安装时梁侧模面板（8）压住梁底模面板（9）；梁模板安装过程中，逐步安装木方次楞（10）和钢管主楞（11）。
5.根据权利要求1的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S6中钢腹板（13）采用Z型钢板（15）；钢肋预应力混凝土叠合板（3）吊装时，端部伸入梁或墙内应不小于10mm。
6.根据权利要求1的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S7中支撑架体传感器为应力应变和激光位移传感器；应力应变和激光位移传感器应对准叠合板（3）跨中位置。
7.根据权利要求1的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S8中开设的圆孔或长圆孔位置应避开支座处和支撑点处；开设的圆孔或长圆孔中心距支座或支撑处的距离应不小于100mm。
8.根据权利要求1的一种钢肋预应力混凝土叠合板成套施工方法，其特征是：S10中浇筑叠合层混凝土之前，进行钢筋隐蔽工程验收。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117822787A (zh) * | 2024-01-18 | 2024-04-05 | 中国核工业华兴建设有限公司 | 一种核电站超厚型现浇钢板混凝土结构及施工方法 |
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