CN116360312A - 铝镁合金压铸车间监控系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝镁合金压铸车间监控系统，包括服务器，服务器连接有数据库和M个用户，M个用户经客户机登录服务器；服务器内设置N个车间监测模块和预测计量模块；每个车间监测模块内设置有监测单元；所述监测单元分为镁合金熔融燃气炉监测单元、压铸机监测单元、模温机监测单元、CNC加工设备监测单元、切边机监测单元、工件清洗设备监测单元、点胶机监测单元；服务器连接通讯模块，服务器经通讯模块与N个车间内设置的镁合金熔融燃气炉、压铸机、模温机、CNC加工设备、切边机、工件清洗设备、点胶机连接。有益效果：实现智能监测、管理，提升了铝镁合金压铸生产的智能化生产、加工。

Description

铝镁合金压铸车间监控系统

技术领域

本发明属于铝镁智能制造技术领域，具体涉及一种铝镁合金压铸车间监控系统。

背景技术

铝、镁合金压铸产品运用广泛，例如航空、航天、汽配、摩配、3C、电动工具、气动工具、计算机、掌上电脑、移动电话、照相机、医疗器械等行业。其生产过程中，根据产品的种类、产品的加工工艺，其需要发配到不同的生产车间进行加工，例如铝镁熔炉加工、压铸加工、压铸模具加工、数控加工、切边等等。

目前，铝镁合金压铸加工车间在智能制造方向，还存在诸多不足：

第一，由于铝镁合金压铸车间多且每个车间内设备多，进行监管时，多采用监管人员分组分类进行线下监管，并基于每台设备自带的控制系统，进行现场控制和加工，其完成过程和生产监管过程均由现场加工工作人员完成。

第二，对于现场加工的加工数据、发生的事件，没有任何记录，更没有对历史事件的总结。例如发生事故或者事件后，本可以根据设备运行参数进行原因分析，从而进行调整，但由于没有历史数据或者历史数据少，导致加工质量把控还停留在工人经验掌握上，对于企业是极大的资源浪费。

第三，对于现有铝镁合金压铸中控室，进行智能监管时，由于铝镁合金压铸加工设备众多，多采用分类控制或者分区控制，集成效果差，监管不达标。

随着智能制造的提升改造，现有中控车间对各大生产车间的监管已经不能满足现有需求。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种铝镁合金压铸车间监控系统，来实现智能监测、管理，提升铝镁合金压铸生产的智能化生产、加工。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种铝镁合金压铸车间监控系统，其关键技术在于：包括服务器，该服务器连接有数据库和M个用户，M个所述用户经客户机登录所述服务器；所述服务器内设置N个车间监测模块和预测计量模块；每个车间监测模块内设置有至少一个监测单元；所述监测单元分为镁合金熔融燃气炉监测单元、压铸机监测单元、模温机监测单元、CNC加工设备监测单元、切边机监测单元、工件清洗设备监测单元、点胶机监测单元；所述预测计量模块用于对所述监测单元的设备加工进行预测计量；M、N均为正整数。所述服务器连接通讯模块，所述服务器经通讯模块与N个车间内设置的镁合金熔融燃气炉、压铸机、模温机、CNC加工设备、切边机、工件清洗设备、点胶机连接。

通过上述设计，建立服务器，将铝镁合金压铸车间内所有加工设备分别与服务器连接，并实现实时通讯。结合在服务器设置与设备构造一致的图形页面，实现远程监控，同时，在实时获取的基础上，利用预测计量模块，对设备加工情况进行预测。结合数据库保存加工历史数据，对加工事件进行记录，便于分析铝镁合金压铸加工结果所产生的原因，来提高铝镁合金压铸加工工艺和传播加工技术手段。

对于需要进行试验验证的工艺，也可以关断通讯，通过使用图形页面、在页面设置参数，利用预测计量模块实现加工虚拟试验，得到试验效果。

进一步的，车间监测模块内设置的每个监测单元对应一个设备图案和一个设备编号，所述监测单元的设备图案与监测单元实时监测虚拟页面相关联；所述监测虚拟页面构造、参数与对应车间内实际设备构造、参数同步。

再进一步的技术方案为：所述镁合金熔融燃气炉包括炉墙，所述炉墙围成封闭的炉膛，在所述炉膛内设有坩埚，在所述炉墙上设有燃烧组件，所述燃烧组件包括混合筒、点火烧嘴、空气管、燃气管；所述混合筒埋设于所述炉墙内，所述混合筒的一端开口、另一端封闭，所述混合筒的开口端与所述炉膛的内壁平齐，所述混合筒的开口端与所述炉膛连通；所述点火烧嘴位于所述混合筒内，所述点火烧嘴的点火端伸出所述混合筒的开口端；所述空气管的出口与所述混合筒连通，所述空气管的出口靠近所述混合筒的封闭端；所述燃气管的出口与所述混合筒连通，所述燃气管的出口靠近所述混合筒的开口端，所述燃气管的出口段倾斜设置，所述燃气管的出口朝向所述坩埚；

所述镁合金熔融燃气炉监测单元对应实时监测虚拟页面与所述镁合金熔融燃气炉构造一致；所述镁合金熔融燃气炉监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟镁合金熔融燃气炉图形、镁合金熔融燃气炉远程控制页面、炉内参数设置块、炉内参数显示块、炉内参数预测块；所述炉内参数设置块至少包括镁液温度设定块、炉膛温度设定块、气体开启温度设定块、加料机温度设定块、浇注频率设定块；所述炉内参数显示块至少包括镁锭预热温度显示块、燃气实时流量显示块、燃气累计流量显示块、炉膛温度显示块、加料室镁液温度显示块、浇筑室镁液温度显示块中段浇管温度显示块、出口浇管温度显示块、三相平均电压显示块、三相平均电流显示块、熔炉当班用电量显示块、熔炉累计用电量显示块；所述炉内参数预测块结合炉内参数显示块内的实际参数、炉内参数设置块设定的参数以及数据库内保存的炉内镁液温度变化历史数据对镁合金熔融燃气炉内加工进行预测；所述镁合金熔融燃气炉远程控制页面对现场镁合金熔融燃气炉进行远程控制。

采用上述方案，镁合金熔融燃气炉是高温生产环境，危险系数高，设置远程监管功能，可以使工人实现远程监管，远离危险环境。同时设置炉内参数预测块，结合服务器内的预测计量模块，对其内部镁合金熔融燃气炉内镁液温度、加工时间、能耗等进行预测，并结合实际数据，进行比较，分析差别原因，来即使调整，提高镁合金熔融加工工艺精度。

再进一步的技术方案为：压铸机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有压铸机运行显示页面和压铸机远程控制页面、压铸机生产压铸预测块；

所述压铸机运行显示页面设置有压铸机运行中显示块、压铸机停机中显示块、压铸机开模中显示块、压铸机锁模中显示块、压铸机油温显示块、压铸机二块压强显示块、压铸机增压压强显示块以及压铸机参数显示块；

所述压铸机远程控制页面包括压铸机当前参数显示块、压铸机修改参数显示块、压铸机参数上传块和压铸机参数下载块；

所述压铸机参数上传块用于对压铸机修改参数进行上传，所述压铸机参数下载块用于对压铸机当前参数进行下载；

其中，所述压铸机参数显示块的压铸机参数至少包括慢速位置以及对应速度、一块位置以及对应速度、二块位置以及对应速度、增压位置以及对应速度、跟踪位置以及对应速度、一块储能与流量设定、二块储能与流量设定、增压储能与流量设定、跟踪储能与流量设定；压铸机生产压铸预测块用于对压铸加工时间、数量、用电情况进行预测。

同样的，采用上述方案，压铸机运行显示页面显示参数实现远程压铸机监管，不仅可以获取加工参数，还可以对现场设备的运行情况及时的了解。在需要控制时，结合压铸机远程控制页面，通过上传需要修改的参数进行远程修改，利用虚拟图形页面，进行建模加工试验。同时在实际生产时，可以对实际压铸生产进行预测。

再进一步的技术方案为：所述模温机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚模温机图形页面、模温机参数显示页面、模温机远程控制页面、模温机预测页面；所述模温机参数显示页面设备有模温机当班当前用电量显示块、模温机当月当前用电量显示块、模温机瞬时电压显示块、模温机瞬时电流显示块、模温机总功率显示块、模温机发热管报警温度显示块、模温机系统运行状态显示块、模温机回油温度显示块、模温机瞬时流量显示块、模温机发热管1#温度显示块、模温机发热管2#温度显示块、模温机设定出油温度显示块、模温机实际出油温度显示块、模温机设定输出功率显示块、模温机实际输出功率显示块；所述模温机远程控制页面用于对现场模温机进行远程控制；所述模温机预测页面用于对模温机加工时间、用电情况进行预测。

同样的，采用上述方案，实现对模温机远程监管、预测和控制。

再进一步的技术方案为：CNC加工设备包括两个正对设置的加工模，两个所述加工模块之间设有上料装置、洗涤装置和出料输送机，所述上料装置、洗涤装置和出料输送机依次设置，所述上料装置、洗涤装置和出料输送机的排布方向与两个所述加工模块的排布方向相互垂直；加工模块包括两个加工机床，两个所述加工机床的排布方向与所述上料装置、洗涤装置和出料输送机的排布方向平行，两个所述加工机床之间设有机械臂；洗涤装置有两个，两个所述洗涤装置的排布方向与两个所述加工模块的排布方向一致；

CNC加工设备监测单元对应实时监测虚拟页面与所述CNC加工设备构造一致；所述CNC加工设备监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟CNC加工设备图形页面、CNC加工设备参数显示页面、CNC加工设备远程控制页面、CNC加工设备预测页面；所述CNC加工设备参数显示页面设置有上料装置运行状态显示块、上料装置运行速度显示块、洗涤装置运行显示块、出料输送机运行状态显示块、出料输送机出料速度显示块、机械臂实时位置显示块；所述CNC加工设备远程控制页面用于对CNC加工设备参数、启停进行远程控制；所述CNC加工设备预测页面对CNC加工数量、用电情况进行预测。

同样的，采用上述方案，实现对CNC加工设备远程监管、预测和控制。

再进一步的技术方案，所述切边机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟切边机图形页面、切边机设备参数显示页面、切边机远程控制页面、切边机预测页面；所述切边机设备参数显示页面设置有切边机联机条件显示块、切边机功能状态显示块、切边机系统压力设定显示块、切边机当前系统压力显示块、切边机系统流量设定显示块、切边机当前系统流量显示块、切边机循环时间显示块、切边机累计生产数量显示块、切边机模钢位置参数显示块、切边机翻板位置参数显示块；所述切边机远程控制页面用于对切边机设置参数、启停进行远程控制；所述切边机预测页面对切边机加工数量、用电情况、刀具使用年限进行预测。

同样的，采用上述方案，实现对切边机远程监管、预测和控制。

再进一步的技术方案，所述工件清洗设备包括机架，该机架上通过升降机构安装有孔板，该孔板水平设置以形成工作台面，所述孔板下方设置有清洗槽，所述孔板在所述升降机构的带动下上升至所述清洗槽外或下降至所述清洗槽内；所述清洗槽连接有循环滤渣装置；

所述循环滤渣装置包括用于去除沉入所述清洗槽底部渣屑的底渣过滤装置，以及漂浮于液面渣屑的浮渣过滤装置；所述底渣过滤装置的进液口与所述清洗槽的下部连通，所述底渣过滤装置的回液口与所述清洗槽的上部连通；所述浮渣过滤装置的进液口与所述清洗槽的上部连通，所述浮渣过滤装置的回液口与所述清洗槽连通；

所述工件清洗设备监测单元对应实时监测虚拟页面所述工件清洗设备构造一致；所述工件清洗设备监测单元对应实时监测虚拟页面设置有虚拟工件清洗设备图形页面、工件清洗设备参数显示页面、工件清洗设备远程控制页面、工件清洗设备加工预测页面；所述工件清洗设备参数显示页面设置有工件清洗设备升降机参数设定与显示块、工件清洗设备清洗槽液位设置与显示块、工件清洗设备底渣过滤装置运行状态显示块、工件清洗设备浮渣过滤装置运行状态显示块；所述工件清洗设备远程控制页面用于对工件清洗设备参数、启停、清洗液的输入输出、清洗剂的输入进行控制；所述工件清洗设备加工预测页面用于工件清洗时间、工件清洗程度、清洗液的使用时间、清洗液的输入量、清洗剂的输入量进行预测。

同样的，采用上述方案，实现对工件清洗设备远程监管、预测和控制。

再进一步的技术方案，所述点胶机包括工作台，所述工作台上方边缘安装有点胶室框架，该点胶室框架经至少3扇安全门包围形成点胶室，该点胶室开设有操作窗，脚架夹具、垫片送料机构、垫片分取机构、垫片抓取机构、涂胶组件均安装在所述点胶室内，用于实现脚架垫片点胶装配；所述安全门上设置有安全锁，所述点胶室框架上还连接有触摸屏安装架，该触摸屏安装架上连接有所述触摸屏和点胶控制按钮；所述工作台下方为控制柜，该控制柜内安装有PLC控制器，该PLC控制器分别与所述脚架夹具、垫片送料机构、垫片分取机构、垫片抓取机构、涂胶组件、安全锁、触摸屏、点胶控制按钮连接；

所述点胶机监测单元对应实时监测虚拟页面与所述点胶机构造一致；所述点胶机监测单元对应实时监测虚拟页面设置有虚拟点胶机图形页面、点胶机参数显示页面、点胶机加工预测页面、点胶机远程控制页面；所述点胶机参数显示页面设置有脚架有无状态显示块、安全锁锁孔检测到位显示块、送料到位显示块、垫片分取状态显示块、垫片抓取状态显示块、点胶机触摸屏工作状态显示块；所述点胶机加工预测页面用于对点胶机点胶时间、点胶机点胶数量、用胶量、用电情况进行预测；所述点胶机远程控制页面用于对点胶机参数、点胶机启停进行远程控制。同样的，采用上述方案，实现对点胶机远程监管、预测和控制。

再进一步的技术方案，所述数据库包括设备基本信息存储单元、设备图形存储单元、设备消息存储单元、设备过程值存储单元、设备报表存储单元、用户信息存储单元；所述设备基本信息存储单元用于保存车间布局、设备布局以及每个设备的编号、型号；所述设备图形存储单元用于保存设备实时监测虚拟页面图形数据，实现人机交互和远程控制；所述设备消息存储单元用于保存和显示在设备生产过程中发生的报警和事件；所述设备过程值存储单元用于存储设备采集、处理和存储工业现场的监控数据；所述设备报表存储单元用于记录设备现场的工艺参数和统计信息，至少包括项目文档、运行系统文档，运行系统文档输出的是项目运行期间生成的实时和历史数据；所述用户信息存储单元用于存储用户信息数据。

采用上述数据库，实现铝镁合金压铸生产实施数据监管、记录，必要是根据历史数据对加工工艺进行改进、改良，提升智能化生产效果。

本发明的有益效果：

通过建立铝镁合金压铸智能监管控制系统，设置车间监测模块和预测计量模块，实现对多车间设备的智能监管，实现数据同步更新的同时，还对设备生产加工进行预测，提高生产监控智能化管理，并且可以通过预测与实际的数据进行比较，对设备加工数量以及质量进行监管。

附图说明

图1为本发明铝镁合金压铸车间监控系统框图；

图2为本发明监控系统车间监测模块内布局图；

图3为监控系统中镁合金熔融燃气炉监控页面图形示意图；

图4为镁合金熔融燃气炉结构示意图；

图5为监控系统中压铸机监控页面图形示意图；

图6为监控系统中压铸机远程控制页面图形示意图；

图7为监控系统中模温机监控页面图形示意图；

图8为CNC加工设备整体结构示意图；

图9为CNC加工设备中上料装置的结构示意图

图10为CNC加工设备中洗涤装置的立体结构示意图

图11为CNC加工设备中洗涤装置的剖面结构示意图；

图12为CNC加工设备中滤渣篮的结构示意图

图13为CNC加工设备中滤水框的结构示意图；

图14为工件清洗设备立体结构示意图；

图15为工件清洗设备俯视结构示意图

图16为图15中A-A剖视图；

图17为图16中m部放大图；

图18为图15中B-B剖视图；

图19为工件清洗设备中底渣过滤装置的结构示意图；

图20为工件清洗设备中浮渣过滤装置的结构示意图；

图21为点胶机立体结构示意图；

图22为点胶机俯视结构示意图；

图23为点胶机中脚架夹具分布；

图24为点胶装配设备整体结构示意图

图25为监控系统中切边机监控页面图形示意图；

图26为监控系统B车间用电数据详情图；

图27为监控系统C车间用电数据详情图；

图28为数据库存储表格示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1至图28所示，一种铝镁合金压铸车间监控系统，参见图1，包括服务器，该服务器连接有数据库和M个用户，M个用户经客户机登录服务器；在本实施例中，M＝4，即包括4个用户，分别是中央控制室管理员用户、A车间管理员用户、B车间管理员用户、C车间管理员用户。在本实施例中，N＝3。

本实施例中，采用监控系统为SCADA系统，服务器采用西门子WinCC7.4SP1，型号为S7-1200/S7-1500。

服务器内设置3个车间监测模块和预测计量模块；预测计量模块用于对监测单元的设备加工进行预测计量；

每个车间监测模块内均设置有监测单元；在本实施例中，监测单元分为镁合金熔融燃气炉监测单元、压铸机监测单元、模温机监测单元、CNC加工设备监测单元、切边机监测单元、工件清洗设备监测单元、点胶机监测单元；对应的，服务器连接通讯模块，服务器经通讯模块与3个车间内设置的镁合金熔融燃气炉、压铸机、模温机、CNC加工设备、切边机、工件清洗设备、点胶机连接。

作为其他实施方式，车间内设置的设备组合不同，还可以设置切边机、取件机器人、喷涂机器人、打磨机等设备。

参见图2，车间监测模块内设置的每个监测单元对应一个设备图案和一个设备编号，监测单元的设备图案与监测单元实时监测虚拟页面相关联；监测虚拟页面构造、参数与对应车间内实际设备构造、参数同步，参见图3、图5，例举了压铸机和镁合金熔融燃气炉对应的监测虚拟页面画面。

具体的，参见图4，车间内实际的镁合金熔融燃气炉包括炉墙A1，炉墙A1围成封闭的炉膛A1a，在炉膛A1a内设有坩埚A2，在炉墙A1上设有燃烧组件。燃烧组件包括混合筒A3、点火烧嘴A4、空气管A5、燃气管A6；

结合图3可以看出，燃气炉部分与虚拟镁合金熔融燃气炉图形构造一致，图4中升降平台、进料、出料部分未示出。

在实际车间中，镁合金熔融燃气炉的混合筒A3埋设于炉墙A1内，混合筒A3的一端开口、另一端封闭，混合筒A3的开口端与炉膛A1a的内壁平齐，混合筒A3的开口端与炉膛A1a连通；点火烧嘴A4位于混合筒A3内，点火烧嘴A4的点火端伸出混合筒A3的开口端1-2cm；空气管A5的出口与混合筒A3连通，空气管A5的出口靠近混合筒A3的封闭端；燃气管A6的出口与混合筒A3连通，燃气管A6的出口靠近混合筒A3的开口端，燃气管A6的出口段倾斜设置，燃气管A6的出口朝向坩埚A2，燃气管A6的出口端距离混合筒A3的开口端约2cm。空气进入混合筒A3后从其开口端流出，并携带燃气进入炉膛A1a，再经过点火烧嘴A4点燃，避免在混合筒A3内提前燃烧而损坏点火烧嘴A4；点火烧嘴A4包括点火管，点火管的中心线与混合筒A3的中心线重合。炉膛A1a为立方体空间，坩埚A2呈腰型，坩埚A2位于炉膛A1a的中心位置，坩埚A2外侧的炉膛A1a形成环形加热室；在炉墙A1上设有两套燃烧组件，两套燃烧组件位于炉膛A1a的同一侧面，两套燃烧组件分别靠近炉膛A1a的两个相对的侧面，混合筒A3的中心线垂直于所在炉膛A1a的侧面。两套燃烧组件交替燃烧加热，以维持加热均匀。炉墙A1内还设有换热器A7，换热器A7的高温介质进口与炉膛A1a连通，换热器A7的高温介质出口延伸出炉墙A1，换热器A7的低温介质进口连接有助燃风机A8，换热器A7的低温介质出口与空气管A5连通。空气管A5和燃气管A6上分别安装有电磁阀。燃气管A6出口段的管心线与混合筒A3的中心线相交，二者的夹角为θ，40°≤θ≤45°；空气管A5喷出的空气和燃气管A6吹出的燃气混合后在混合筒A3的出口端被点燃形成加热火焰，环形加热室内部受空气流喷射方向的影响而产生环向循环流；同时，受燃气流方向的影响，加热火焰偏向坩埚A2的外壁，直接对坩埚A2进行加热，坩埚A2升温迅速，节约能源。燃气管A6的入口段位于炉墙A1外，燃气管A6的出口端对准点火烧嘴A4的点火端。燃气管A6的入口段不经过换热器A7，燃气未经预热而直接吹向点火烧嘴A4的点火端，对点火烧嘴A4的点火端周围的气氛环境起到一定的降温作用，保护点火烧嘴A4的点火端，延长其使用寿命。在混合筒A3内填充有蓄热块A31，该蓄热块A31包裹在点火烧嘴A4外，该蓄热块A31靠近混合筒A3的开口端，燃气管A6的出口端位于蓄热块A31的下游方向；蓄热块A31呈环状，蓄热块A31材质为蜂窝陶瓷。

本实施例中，镁合金熔融燃气炉监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟镁合金熔融燃气炉图形、镁合金熔融燃气炉远程控制页面、炉内参数设置块、炉内参数显示块、炉内参数预测块，具体参见图3。

本实施例中，炉内参数设置块包括镁液温度设定块、炉膛温度设定块、气体开启温度设定块、加料机温度设定块、浇注频率设定块；其中，参见图3，镁液温度设定块设置温度为700℃。炉膛温度设定块设置温度为700℃。气体开启温度设定块设置温度值为350℃。加料机温度设定块设置温度为200℃，浇注频率设定块设置为32Hz。炉内参数显示块包括镁锭预热温度显示块45℃、燃气实时流量显示块19n.m³/h、燃气累计流量显示块16385n.m³、炉膛温度显示块802℃、加料室镁液温度显示块689.8℃、浇筑室镁液温度显示块699.2℃、中段浇管温度显示块693.6℃、出口浇管温度显示块702.1℃、三相平均电压显示块383.3℃、三相平均电流显示块13.1A、熔炉当班用电量显示块49.9KW.H、熔炉累计用电量显示块98095.9KW.H；

在本实施例中，炉内参数预测块结合炉内参数显示块内的实际参数、炉内参数设置块设定的参数以及数据库内保存的炉内镁液温度变化历史数据对镁合金熔融燃气炉内镁液温度进行预测；本实施例中，炉内参数预测块所有数据经单独的页面进行显示。在本实施例中，镁合金熔融燃气炉远程控制页面对现场镁合金熔融燃气炉进行远程控制。

参见图5，压铸机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有压铸机运行显示页面、压铸机远程控制页面、压铸机生产压铸预测块；

压铸机运行显示页面设置有压铸机运行中显示块、压铸机停机中显示块、压铸机开模中显示块、压铸机锁模中显示块、压铸机油温显示块、压铸机二块压强显示块、压铸机增压压强显示块以及压铸机参数显示块；

参见图6，压铸机远程控制页面包括压铸机当前参数显示块、压铸机修改参数显示块、压铸机参数上传块和压铸机参数下载块；压铸机参数上传块用于对压铸机修改参数进行上传，压铸机参数下载块用于对压铸机当前参数进行下载；

其中，压铸机参数显示块的压铸机参数包括慢速位置以及对应速度、一块位置以及对应速度、二块位置以及对应速度、增压位置以及对应速度、跟踪位置以及对应速度、一块储能与流量设定、二块储能与流量设定、增压储能与流量设定、跟踪储能与流量设定；具体参数详见图5设定值。压铸机生产压铸预测块用于对压铸加工时间、数量、用电情况进行预测。

本实施例中，模温机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚模温机图形页面、模温机参数显示页面、模温机远程控制页面、模温机预测页面；

结合图7可以看出，该页面设置有2台模温机虚模温机图形页面，每台模温机对应2套系统，运行其中一个系统。

模温机参数显示页面设备有模温机当班当前用电量显示块、模温机当月当前用电量显示块、模温机瞬时电压显示块、模温机瞬时电流显示块、模温机总功率显示块、模温机发热管报警温度显示块、模温机系统运行状态显示块、模温机回油温度显示块、模温机瞬时流量显示块、模温机发热管1#温度显示块、模温机发热管2#温度显示块、模温机设定出油温度显示块、模温机实际出油温度显示块、模温机设定输出功率显示块、模温机实际输出功率显示块；在本实施例中，两个模温机参数显详见图7。

模温机远程控制页面用于对现场模温机进行远程控制；

模温机预测页面用于对模温机加工时间、用电情况进行预测。

在本实施例中，参见图8-13；CNC加工设备包括两个正对设置的加工模，两个加工模块之间依次设有上料装置B1、洗涤装置B2和出料输送机B3，三者排布方向与两个加工模块的排布方向相互垂直；加工模块包括两个加工机床B4，两个加工机床B4的排布方向与上料装置B1、洗涤装置B2和出料输送机B3的排布方向平行，两个加工机床B4之间设有机械臂B5；洗涤装置B2有两个，两个洗涤装置B2的排布方向与两个加工模块的排布方向一致。上料装置B1包括上料台B11，上料台B11上设有回转链条B12，回转链条B12上设有若干端板夹具B13。回转链条B12由回转传动机构带动，端板夹具B13包括夹具底板，夹具底板上设有若干限位立杆，多根限位立杆之间围成端板放置区域。洗涤装置B2包括洗涤箱B21，洗涤箱B21内设有竖向隔板B24，该竖向隔板B24将洗涤箱B21的内部分隔为注水区和涤荡区，注水区和涤荡区的下部连通，洗涤箱B21的上方开口；涤荡区内设有滤渣篮B22；洗涤箱B21的内壁设有滤渣篮挡块，滤渣篮B22放置在滤渣篮挡块上，洗涤箱B21的底部设有循环水出口，该循环水出口通过管道依次连接有循环泵和过滤罐，过滤罐的出口连接至注水区的顶部，注水区的顶部还连接有注水管，该注水管的出口连接有液位阀，该液位阀位于注水区内；洗涤箱B21的底部还设有排空管。滤渣篮B22累积金属屑过多后，将滤渣篮B22提出；在两个加工机床B4之间设有滤水框B6，滤水框B6包括滤水盘B61，该滤水盘B61的盘面覆盖有滤水格栅62，滤水盘B61的底面设有升降支脚B63，升降支脚B63位于滤水盘B61的一侧。升降支脚B63便于调节滤水盘B61的倾斜，从而调节水聚集位置。采用上述CNC加工设备，能在镁合金端板铣削加工后及时、自动对端板上残留的铣削液进行清洗，加快了生产节奏，节约了人工，对降低成本有显著效果。

在本实施例中，CNC加工设备监测单元对应实时监测虚拟页面与CNC加工设备构造一致；CNC加工设备监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟CNC加工设备图形页面、CNC加工设备参数显示页面、CNC加工设备远程控制页面、CNC加工设备预测页面；

与CNC加工设备构造一一对应的，在CNC加工设备参数显示页面设置有上料装置运行状态显示块、上料装置运行速度显示块、洗涤装置运行显示块、出料输送机运行状态显示块、出料输送机出料速度显示块、机械臂实时位置显示块；CNC加工设备远程控制页面用于对CNC加工设备参数、启停进行远程控制；CNC加工设备预测页面对CNC加工数量、用电情况进行预测。

本实施例中，结合图14可以看出，工件清洗设备包括机架100，该机架100上通过升降机构300安装有孔板200，该孔板200水平设置以形成工作台面，孔板200下方设置有清洗槽400，孔板200在升降机构300的带动下上升至清洗槽400外或下降至清洗槽400内；清洗槽400连接有循环滤渣装置，以提高槽内液体清洁度，降低清洗液更换频次。

循环滤渣装置包括用于去除沉入清洗槽400底部渣屑的底渣过滤装置500。底渣过滤装置500的进液口与清洗槽400的下部连通，底渣过滤装置500的回液口与清洗槽400的上部连通。

具体地，请结合图15、16、18和19，底渣过滤装置500包括底渣回收室，该底渣回收室设置于清洗槽400的一侧，底渣回收室可以与清洗槽400共用侧壁。底渣回收室被其内部竖向设置的隔板为液泵室510和过滤室530。液泵室510内设置有第一液泵520，液泵室510通过开设在清洗槽400侧壁底部的连通口410与其连通，该连通口410形成底渣过滤装置500的进液口。过滤室530内设置有第一滤槽540，过滤室530通过开设在清洗槽400侧壁上部的第一溢流口430与其连通。第一液泵520将液泵室510内的清洗液抽排入第一滤槽540，该第一溢流口430形成底渣过滤装置500的回液口。

为提高过滤除渣效果，如图16，清洗槽400的底部倾斜设置，其底部最低区域位于连通口410处。这样，清洗槽400内的清洗液能够自动流入液泵室510，并将渣屑带入。为进一步地提高滤渣效果，循环滤渣装置还包括用于去除漂浮于液面渣屑的浮渣过滤装置600。浮渣过滤装置600的进液口与清洗槽400的上部连通，浮渣过滤装置600的回液口与清洗槽400连通。

请结合图15、16、17、19和20，浮渣过滤装置600包括浮渣回收室610，该浮渣回收室610设置于清洗槽400的另一侧，该浮渣回收室610内设置有第二滤槽630和第二液泵620。清洗槽400的侧壁上部开设有第二溢流口420，该第二溢流口420与第二滤槽630的槽口连通，第二滤槽630的槽底位于第二液泵620的入液口上方，第二液泵620的入液口靠近浮渣回收室610的底部，第二液泵620的排液口通过管道连接至第一滤槽540的槽口，将清洗液从浮渣回收室610抽排入第一滤槽530。第一液泵520可移动地设置在液泵室510内，第一滤槽540可拆卸地设置在过滤室530，底渣回收室上扣盖有可打开地第一盖板501。移开第一盖板501，可以取出第一滤槽540倾倒滤渣。第二液泵620和第二滤槽630均可拆卸地设置在浮渣回收室610内，浮渣回收室610上扣盖有第二盖板601。移开第二盖板601，可以将第二滤槽630取出以清理滤渣。为方便安装，第二溢流口420为水平延伸地条孔，第二滤槽630槽口边缘成型有挂钩631，该挂钩631挂在第二溢流口420下缘。本实施例中，车间内的清洗机的清洗槽400呈长方体形，其槽口上方三面立设有挡板从而形成围挡110，另一面形成操作位，相对的一对挡板上分别设置有升降机构300，升降机构300同步运动。升降机构300可以是气缸，气缸的活塞杆竖向伸缩，活塞杆的伸出端向下，并与孔板200铰接。气缸活塞杆的升降控制靠手动与时间控制带时间继电器结合。孔板200可以使用玻璃钢格栅，在其两端分别铺设开孔不锈钢板，提高耐磨性。清洗机机架100外包覆装饰板，支脚上安装滚轮。清洗槽400、底渣回收室和浮渣回收室610均采用板材焊接形成，清洗槽400的两侧壁与相应的回收室共用。底渣回收室和浮渣回收室610的底部分别安装排液阀。

对应的，工件清洗设备监测单元对应实时监测虚拟页面工件清洗设备构造一致；在智能监控系统，本发明工件清洗设备监测单元对应实时监测虚拟页面设置有虚拟工件清洗设备图形页面、工件清洗设备参数显示页面、工件清洗设备远程控制页面、工件清洗设备加工预测页面；工件清洗设备参数显示页面设置有工件清洗设备升降机参数设定与显示块、工件清洗设备清洗槽液位设置与显示块、工件清洗设备底渣过滤装置运行状态显示块、工件清洗设备浮渣过滤装置运行状态显示块；工件清洗设备远程控制页面用于对工件清洗设备参数、启停、清洗液的输入输出、清洗剂的输入进行控制；工件清洗设备加工预测页面用于工件清洗时间、工件清洗程度、清洗液的使用时间、清洗液的输入量、清洗剂的输入量进行预测。

结合图21-24可以看出，点胶机包括工作台C1，工作台C1上方边缘安装有点胶室框架，该点胶室框架经至少3扇安全门包围形成点胶室，该点胶室开设有操作窗，脚架夹具C2、垫片送料机构C3、垫片分取机构C4、垫片抓取机构C5、涂胶组件C6均安装在点胶室内，用于实现脚架垫片点胶装配；安全门上设置有安全锁，点胶室框架上还连接有触摸屏安装架，该触摸屏安装架上连接有触摸屏和点胶控制按钮；

工作台C1下方为控制柜，该控制柜内安装有PLC控制器，该PLC控制器分别与脚架夹具C2、垫片送料机构C3、垫片分取机构C4、垫片抓取机构C5、涂胶组件C6、安全锁、触摸屏、点胶控制按钮连接；

脚架夹具C2用于夹持脚架；涂胶组件C6用于对脚架涂胶；垫片送料机构C3用于将垫片输分发到送给垫片分取机构C4；垫片分取机构C4用于将垫片分发到取料位；垫片抓取机构C5用于将取料位的垫片抓取并放置到脚架上。

在本实施例中，控制系统的采用西门子S7-1200可编程控制器和定位轴模块，人界界面触摸屏采用的是西门子精智屏TP700。其中报警器为蜂鸣器。

设备由吉诺生产的传感器和亚德客磁感应传感器进行检测。因此系统在运行过程当中稳定,可靠，能耗低，效率高，抗干扰能力强，切有卓越的可扩展性，同时故障率低，方便维修维护和操作。

控制系统电源电压为220VAC±5％，频率50Hz±1％，相数单相；总设备总功率小于等于3KW。

下面结合附图21-24，对脚架夹具C2、垫片送料机构C3、垫片分取机构C4，垫片抓取机构C5、涂胶组件C6的结构分别进行阐述。

脚架夹具C2包括水平设置的夹具底板C21，该夹具底板C21的上表面设有两个脚架定位柱C22、三个脚架支撑台C23、三个夹紧组件C24和三个夹紧气缸C25、一个脚架有无检测开关C27和两个锁孔检测到位开关C28，其中脚架定位柱C22用于与脚架上的孔洞对位，脚架支撑台C23对脚架起支撑作用，夹紧组件C24和夹紧气缸C25一一对应，夹紧气缸C25的缸筒固定，夹紧气缸C25的活塞杆作用于夹紧组件C24；为了便于向夹具上放置脚架，在夹具底板C21上还设有三个放置导向板C26，三个放置导向板C26围绕脚架定位柱C22和脚架支撑台C23设置，放置导向板C26竖向设置，放置导向板C26的下边缘与夹具底板C21的上表面连接，放置导向板C26的上部外翻形成导向斜面。在底板21的上表面还设有拿取用的夹具把手。其中，脚架有无检测开关C27用于抵接于放置于工作台C1上的脚架，检测脚架放置状态；2个锁孔检测到位开关C28用于检测脚架固定于脚架夹具C2的固定状态，当工作台C1上安装脚架后进行开关锁紧，锁孔检测开关来检测开关锁紧状态，实施监测。通过将脚架有无检测开关C27、锁孔检测到位开关C28与PLC控制器连接，实现智能检测与控制。本实施例中，工作台C1边缘上方安装有点胶室框架，该点胶室框架经3扇安全门包围形成点胶室，工作台C1、脚架夹具C2、垫片送料机构C3、垫片分取机构C4、垫片抓取机构C5、涂胶组件C6均安装在点胶室内。点胶室框架上还连接有触摸屏安装架，该触摸屏安装架上连接有触摸屏；触摸屏安装架还安装有，三色灯与PLC控制器连接。

与点胶机构造对应的，点胶机监测单元对应实时监测虚拟页面与点胶机构造一致；点胶机监测单元对应实时监测虚拟页面设置有虚拟点胶机图形页面、点胶机参数显示页面、点胶机加工预测页面、点胶机远程控制页面；点胶机参数显示页面设置有脚架有无状态显示块、安全锁锁孔检测到位显示块、送料到位显示块、垫片分取状态显示块、垫片抓取状态显示块、点胶机触摸屏工作状态显示块；点胶机加工预测页面用于对点胶机点胶时间、点胶机点胶数量、用胶量、用电情况进行预测；点胶机远程控制页面用于对点胶机参数、点胶机启停进行远程控制。

本实施例中，参见图25，切边机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟切边机图形页面、切边机设备参数显示页面、切边机远程控制页面、切边机预测页面；切边机设备参数显示页面设置有切边机联机条件显示块、切边机功能状态显示块、切边机系统压力设定显示块、切边机当前系统压力显示块、切边机系统流量设定显示块、切边机当前系统流量显示块、切边机循环时间显示块、切边机累计生产数量显示块、切边机模钢位置参数显示块、切边机翻板位置参数显示块；切边机远程控制页面用于对切边机设置参数、启停进行远程控制；切边机预测页面对切边机加工数量、用电情况、刀具使用年限进行预测。

在本实施例中，数据库包括设备基本信息存储单元、设备图形存储单元、设备消息存储单元、设备过程值存储单元、设备报表存储单元、用户信息存储单元；其中，设备基本信息存储单元用于保存车间布局、设备布局以及每个设备的编号、型号；设备图形存储单元用于保存设备实时监测虚拟页面图形数据，实现人机交互和远程控制；设备消息存储单元用于保存和显示在设备生产过程中发生的报警和事件；设备过程值存储单元用于存储设备采集、处理和存储工业现场的监控数据；在本实施例中，结合图26和图27可以看出，设备过程值存储单元内存储有车间的用电数据。结合图28可以看出，设备报表存储单元用于记录设备现场的工艺参数和统计信息，包括项目文档、运行系统文档，运行系统文档输出的是项目运行期间生成的实时和历史数据；用户信息存储单元用于存储用户信息数据。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出的是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，作出的若干变形和改进的技术方案应同样视为落入本权利要求书要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：包括服务器，该服务器连接有数据库和M个用户，M个所述用户经客户机登录所述服务器；

所述服务器内设置N个车间监测模块和预测计量模块；每个车间监测模块内设置有至少一个监测单元；所述监测单元分为镁合金熔融燃气炉监测单元、压铸机监测单元、模温机监测单元、CNC加工设备监测单元、切边机监测单元、工件清洗设备监测单元、点胶机监测单元；所述预测计量模块用于对所述监测单元的设备加工进行预测计量；

所述服务器连接通讯模块，所述服务器经通讯模块与N个车间内设置的镁合金熔融燃气炉、压铸机、模温机、CNC加工设备、切边机、工件清洗设备、点胶机连接。

2.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述车间监测模块内设置的每个监测单元对应一个设备图案和一个设备编号，所述监测单元的设备图案与监测单元实时监测虚拟页面相关联；所述监测虚拟页面构造、参数与对应车间内实际设备构造、参数同步。

3.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述镁合金熔融燃气炉包括炉墙(A1)，所述炉墙(A1)围成封闭的炉膛(1a)，在所述炉膛(1a)内设有坩埚(A2)，在所述炉墙(A1)上设有燃烧组件，所述燃烧组件包括混合筒(A3)、点火烧嘴(A4)、空气管(A5)、燃气管(A6)；所述混合筒(A3)埋设于所述炉墙(A1)内，所述混合筒(A3)的一端开口、另一端封闭，所述混合筒(A3)的开口端与所述炉膛(1a)的内壁平齐，所述混合筒(A3)的开口端与所述炉膛(1a)连通；所述点火烧嘴(A4)位于所述混合筒(A3)内，所述点火烧嘴(A4)的点火端伸出所述混合筒(A3)的开口端；所述空气管(A5)的出口与所述混合筒(A3)连通，所述空气管(A5)的出口靠近所述混合筒(A3)的封闭端；所述燃气管(A6)的出口与所述混合筒(A3)连通，所述燃气管(A6)的出口靠近所述混合筒(A3)的开口端，所述燃气管(A6)的出口段倾斜设置，所述燃气管(A6)的出口朝向所述坩埚(A2)；

所述镁合金熔融燃气炉监测单元对应实时监测虚拟页面与所述镁合金熔融燃气炉构造一致；

所述镁合金熔融燃气炉监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟镁合金熔融燃气炉图形、镁合金熔融燃气炉远程控制页面、炉内参数设置块、炉内参数显示块、炉内参数预测块；

所述炉内参数设置块至少包括镁液温度设定块、炉膛温度设定块、气体开启温度设定块、加料机温度设定块、浇注频率设定块；

所述炉内参数显示块至少包括镁锭预热温度显示块、燃气实时流量显示块、燃气累计流量显示块、炉膛温度显示块、加料室镁液温度显示块、浇筑室镁液温度显示块中段浇管温度显示块、出口浇管温度显示块、三相平均电压显示块、三相平均电流显示块、熔炉当班用电量显示块、熔炉累计用电量显示块；

所述炉内参数预测块结合炉内参数显示块内的实际参数、炉内参数设置块设定的参数以及数据库内保存的炉内镁液温度变化历史数据对镁合金熔融燃气炉内镁液温度进行预测；

所述镁合金熔融燃气炉远程控制页面对现场镁合金熔融燃气炉进行远程控制。

4.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述压铸机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有压铸机运行显示页面和压铸机远程控制页面、压铸机生产压铸预测块；

所述压铸机运行显示页面设置有压铸机运行中显示块、压铸机停机中显示块、压铸机开模中显示块、压铸机锁模中显示块、压铸机油温显示块、压铸机二块压强显示块、压铸机增压压强显示块以及压铸机参数显示块；

所述压铸机远程控制页面包括压铸机当前参数显示块、压铸机修改参数显示块、压铸机参数上传块和压铸机参数下载块；

所述压铸机参数上传块用于对压铸机修改参数进行上传，所述压铸机参数下载块用于对压铸机当前参数进行下载；

其中，所述压铸机参数显示块的压铸机参数至少包括慢速位置以及对应速度、一块位置以及对应速度、二块位置以及对应速度、增压位置以及对应速度、跟踪位置以及对应速度、一块储能与流量设定、二块储能与流量设定、增压储能与流量设定、跟踪储能与流量设定；

所述压铸机生产压铸预测块用于对压铸加工时间、数量、用电情况进行预测。

5.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述模温机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚模温机图形页面、模温机参数显示页面、模温机远程控制页面、模温机预测页面；

所述模温机参数显示页面设备有模温机当班当前用电量显示块、模温机当月当前用电量显示块、模温机瞬时电压显示块、模温机瞬时电流显示块、模温机总功率显示块、模温机发热管报警温度显示块、模温机系统运行状态显示块、模温机回油温度显示块、模温机瞬时流量显示块、模温机发热管1#温度显示块、模温机发热管2#温度显示块、模温机设定出油温度显示块、模温机实际出油温度显示块、模温机设定输出功率显示块、模温机实际输出功率显示块；

所述模温机远程控制页面用于对现场模温机进行远程控制；

所述模温机预测页面用于对模温机加工时间、用电情况进行预测。

6.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述CNC加工设备包括两个正对设置的加工模，两个所述加工模块之间设有上料装置(B1)、洗涤装置(B2)和出料输送机(B3)，所述上料装置(B1)、洗涤装置(B2)和出料输送机(B3)依次设置，所述上料装置(B1)、洗涤装置(B2)和出料输送机(B3)的排布方向与两个所述加工模块的排布方向相互垂直；所述加工模块包括两个加工机床(B4)，两个所述加工机床(B4)的排布方向与所述上料装置(B1)、洗涤装置(B2)和出料输送机(B3)的排布方向平行，两个所述加工机床(B4)之间设有机械臂(5)；所述洗涤装置(B2)有两个，两个所述洗涤装置(B2)的排布方向与两个所述加工模块的排布方向一致；

所述CNC加工设备监测单元对应实时监测虚拟页面与所述CNC加工设备构造一致；

所述CNC加工设备监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟CNC加工设备图形页面、CNC加工设备参数显示页面、CNC加工设备远程控制页面、CNC加工设备预测页面；

所述CNC加工设备参数显示页面设置有上料装置运行状态显示块、上料装置运行速度显示块、洗涤装置运行显示块、出料输送机运行状态显示块、出料输送机出料速度显示块、机械臂实时位置显示块；

所述CNC加工设备远程控制页面用于对CNC加工设备参数、启停进行远程控制；

所述CNC加工设备预测页面对CNC加工数量、用电情况进行预测。

7.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述切边机监测单元对应实时监测虚拟页面内设置有虚拟切边机图形页面、切边机设备参数显示页面、切边机远程控制页面、切边机预测页面；

所述切边机设备参数显示页面设置有切边机联机条件显示块、切边机功能状态显示块、切边机系统压力设定显示块、切边机当前系统压力显示块、切边机系统流量设定显示块、切边机当前系统流量显示块、切边机循环时间显示块、切边机累计生产数量显示块、切边机模钢位置参数显示块、切边机翻板位置参数显示块；

所述切边机远程控制页面用于对切边机设置参数、启停进行远程控制；

所述切边机预测页面对切边机加工数量、用电情况、刀具使用年限进行预测。

8.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述工件清洗设备包括机架(100)，该机架(100)上通过升降机构(300)安装有孔板(200)，该孔板(200)水平设置以形成工作台面，所述孔板(200)下方设置有清洗槽(400)，所述孔板(200)在所述升降机构(300)的带动下上升至所述清洗槽(400)外或下降至所述清洗槽(400)内；所述清洗槽(400)连接有循环滤渣装置；

所述循环滤渣装置包括用于去除沉入所述清洗槽(400)底部渣屑的底渣过滤装置(500)，以及漂浮于液面渣屑的浮渣过滤装置(600)；所述底渣过滤装置(500)的进液口与所述清洗槽(400)的下部连通，所述底渣过滤装置(500)的回液口与所述清洗槽(400)的上部连通；所述浮渣过滤装置(600)的进液口与所述清洗槽(400)的上部连通，所述浮渣过滤装置(600)的回液口与所述清洗槽(400)连通；

所述工件清洗设备监测单元对应实时监测虚拟页面所述工件清洗设备构造一致；

所述工件清洗设备监测单元对应实时监测虚拟页面设置有虚拟工件清洗设备图形页面、工件清洗设备参数显示页面、工件清洗设备远程控制页面、工件清洗设备加工预测页面；

所述工件清洗设备参数显示页面设置有工件清洗设备升降机参数设定与显示块、工件清洗设备清洗槽液位设置与显示块、工件清洗设备底渣过滤装置运行状态显示块、工件清洗设备浮渣过滤装置运行状态显示块；

所述工件清洗设备远程控制页面用于对工件清洗设备参数、启停、清洗液的输入输出、清洗剂的输入进行控制；

所述工件清洗设备加工预测页面用于工件清洗时间、工件清洗程度、清洗液的使用时间、清洗液的输入量、清洗剂的输入量进行预测。

9.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述点胶机包括工作台(C1)，所述工作台(C1)上方边缘安装有点胶室框架，该点胶室框架经至少3扇安全门包围形成点胶室，该点胶室开设有操作窗，脚架夹具(C2)、垫片送料机构(C3)、垫片分取机构(C4)、垫片抓取机构(C5)、涂胶组件(C6)均安装在所述点胶室内，用于实现脚架垫片点胶装配；所述安全门上设置有安全锁，所述点胶室框架上还连接有触摸屏安装架，该触摸屏安装架上连接有所述触摸屏和点胶控制按钮；

所述工作台(C1)下方为控制柜，该控制柜内安装有PLC控制器，该PLC控制器分别与所述脚架夹具(C2)、垫片送料机构(C3)、垫片分取机构(C4)、垫片抓取机构(C5)、涂胶组件(C6)、安全锁、触摸屏、点胶控制按钮连接；

所述点胶机监测单元对应实时监测虚拟页面与所述点胶机构造一致；

所述点胶机监测单元对应实时监测虚拟页面设置有虚拟点胶机图形页面、点胶机参数显示页面、点胶机加工预测页面、点胶机远程控制页面；

所述点胶机参数显示页面设置有脚架有无状态显示块、安全锁锁孔检测到位显示块、送料到位显示块、垫片分取状态显示块、垫片抓取状态显示块、点胶机触摸屏工作状态显示块；

所述点胶机加工预测页面用于对点胶机点胶时间、点胶机点胶数量、用胶量、用电情况进行预测；

所述点胶机远程控制页面用于对点胶机参数、点胶机启停进行远程控制。

10.根据权利要求1所述的铝镁合金压铸车间监控系统，其特征在于：所述数据库包括设备基本信息存储单元、设备图形存储单元、设备消息存储单元、设备过程值存储单元、设备报表存储单元、用户信息存储单元；

所述设备基本信息存储单元用于保存车间布局、设备布局以及每个设备的编号、型号；

所述设备图形存储单元用于保存设备实时监测虚拟页面图形数据，实现人机交互和远程控制；

所述设备消息存储单元用于保存和显示在设备生产过程中发生的报警和事件；

所述设备过程值存储单元用于存储设备采集、处理和存储工业现场的监控数据；

所述设备报表存储单元用于记录设备现场的工艺参数和统计信息，至少包括项目文档、运行系统文档，运行系统文档输出的是项目运行期间生成的实时和历史数据；

所述用户信息存储单元用于存储用户信息数据。

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