CN116358302B - 一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头及其加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头,包括辊道和辊头；所述的辊道包括辊道前段和辊道后段；所述的前段包括头端部、第一过渡段、第二过渡段；所述的辊道后段由尾端向头端逐渐呈阶梯状三段式结构；所述的头端部前部为弧形内凹式楔形开口结构；所述的第一过渡段前段内部设有空心槽，中段为环形中空结构，尾段呈弧形倒角过渡结构；所述的第二过渡段本体呈圆柱状，尾端呈弧形倒角过渡结构与辊道后段连接；所述的辊道内部设有中空结构的冷却水管，且前段冷却水管的直径小于后段冷却水管,连接处呈喇叭状结构；所述的辊头呈“U”型内部掏空结构，开口两侧分别设有凸起，与辊道之间采用焊接结构方式连接。
Description
技术领域
本发明涉及悬臂辊道辊头技术领域，具体地说，是一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头及其加工工艺。
背景技术
在轧钢的生产中，加热炉装出料一般采用的是侧进侧出的方式，此时必须在炉内采用悬臂辊道完成对钢坯的输送；然而，辊体的材质采用的是价格较昂贵的耐热合金铸钢，辊轴为壁厚无缝钢管，进水管将冷却水送到辊轴前段，然后从辊轴的空心腔内返回，完成对空心辊轴的冷却。由于循环水只在空心轴内循环，循环水只能冷却空心辊轴，辊体及辊轴外焊接部分不能得到有效水冷，当生产线长时间工作，钢坯温度正常是1350℃，辊头温度升高，与钢坯粘连，产品成品会形成麻点，形成产品缺陷，严重的直接报废，只能回炉重造。解决这种情况，传统的只能生产线停止，等降温后重新开机，导致生产线效率低下。
中国专利文献：CN201610368935.4公开了一种用于钢坯加热炉的水冷悬臂辊道，所述辊道包括辊轴和辊子，所述辊轴包括进水管、空心轴、内管和分水块；所述辊子包括辊身、内环、固定板和端盖，所述辊身为空心筒状，一端采用端盖封闭，另一端采用固定板封闭，辊身内径向设置内环将辊身内腔分隔为前腔和后腔，内环上均设若干连通孔，用于连通前腔和后腔；所述空心轴穿过固定板和内环，且三者之间固定；所述内管一端固定在端盖上，另一端插入空心轴内；所述进水管穿过内管，内管和进水管之间设置分水块；靠近端盖的内管上设置若干进水孔，用于连通内管和前腔，并连通进水管，使进水管中的冷却水进入前腔；后腔中的空心轴上均匀设置若干出水孔，用于连通后腔和空心轴内的空腔。
上述专利文献中的一种用于钢坯加热炉的水冷悬臂辊道，辊道端采用端盖封闭，另一端采用固定板封闭，辊身内径向设置内环将辊身内腔分隔为前腔和后腔，内环上均设若干连通孔，用于连通前腔和后腔的设计，能够减少故障，延长在线使用寿命，同时降低消耗量。但是关于一种能耗低、污染小，不易开裂变形，能够有效提高产品的强度和耐磨性，同时避免与钢坯粘连，从而提高生产效率的一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头及其加工工艺目前则没有相关的报道。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种能耗低、污染小，不易开裂变形，能够有效提高产品的强度和耐磨性，同时避免与钢坯粘连，从而提高生产效率的一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头及其加工工艺。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头,所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头包括相互组合密闭连接的辊道和辊头；所述的辊道包括辊道前段和辊道后段；所述的前段包括头端部、第一过渡段、第二过渡段；所述的头端部前部为弧形内凹式楔形开口结构，尾部与第一过渡段连接；所述的第一过渡段前段内部设有空心槽，中段为环形中空结构，尾段呈弧形倒角过渡结构，并与第二过渡段头端连接；所述的环形中空结构外接转换头；所述的第二过渡段本体呈圆柱状，尾端呈弧形倒角过渡结构与辊道后段连接；所述的辊道内部设有中空结构的冷却水管；所述的冷却水管包括设于辊道前段中的前段冷却水管，以及设于辊道后段中的后段冷却水管；所述前段冷却水管与后段冷却水管相通连接，且前段冷却水管的直径小于后段冷却水管,连接处呈喇叭状结构；所述的辊头呈“U”型内部掏空结构，开口两侧外围分别设有凸起，内侧中段位置分别设有与辊道后段尾端外围相互配合的卡块；所述的辊头内侧前段辊道后段之间采用不锈钢烘烤焊条焊接固定，且焊接前预热保温锻件，采用压脚焊，焊接层次至少五层；；所述的矩形胚料采用306不锈钢作为锻件材料。
作为一种优选的技术方案，所述的辊道总长2400mm-2600mm,其中，头端部长95-110mm，外径为65-75mm，头端部前部的弧形内凹式楔形结构长度为5-15mm，头端部与第一过渡段之间过渡连接倒角为3-6°。
作为一种优选的技术方案，所述的第一过渡段前端内部的空心槽内径为85-95mm，宽度为35-45mm,第一过渡段中段长为370-390mm，环形中空结构长度为210-230mm，环形中空结构末端距离第一过渡段尾段的距离为100-120mm,第一过渡段中段与尾段之间的过渡连接倒角为3-6°,第一过渡段尾段内径为110-125mm，长75-85mm；所述的第一过渡段尾段与第二过渡段之间的过渡连接倒角为3-6°。
作为一种优选的技术方案，所述的第二过渡段本体内径为130-140mm，本体与尾段之间的过渡连接倒角为3-6°第二过渡段的内径为145-155mm，长175-185mm，第二过渡段总长为830-840mm。
作为一种优选的技术方案，所述的第二过渡段尾段前端还设有空心结构，且所述第二过渡段尾段后侧距离空心结构距离为135-145mm，第二过渡段尾段与辊道后段的过渡连接倒角为3-6°。
作为一种优选的技术方案，所述的辊道后段由尾端向头端逐渐呈阶梯状三段式结构，其内径依次为135-145mm、146-155mm和156-165mm，长度依次为55-65mm、370-390mm和1000-1100mm。
一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、设计加工工艺，首先对锻件的厚度、宽度、表面光洁度及硬度进行检测，然后对待加工作业面的直径进行测定，最后根据测定的数据分别制定出车削加工时车床主轴转速、粗车、半粗车及精车作业是的刀具材质及刀具进刀量和走刀量，并制作详细车削加工工艺流程表，最后将车削加工工艺流程表发送至加工机床处；
S2、设备预制，接收到车削加工工艺流程表后，首先将待加工的工件一段通过卡盘于车床轴线连接并同轴分布，另一端通过尾座采用死顶针对工件进行夹持定位；然后将切削用的粗车、半粗车及精车车刀根据加工工艺安装刀旋转刀架上，并通过旋转刀架首先将粗车车刀调整至车削加工起始点位置；
S3、完成S2步骤后，根据S1步骤制定的车削加工工艺流程表，调整工件转速及粗车车刀进给量，对工件进行粗车，并在完成粗车后，通过旋转刀架选择半粗车车刀，并同步调整工件转速及车刀进给量，然后进行半粗车作业；最后在完成半粗车作业后，通过旋转刀架选择精车车刀，并同步调整工件转速和车道进给量，满足精车作业需要，并在完成精车后即可完成全水冷不锈钢辊头加工作业的目的。
本发明优点在于：
1.辊道和辊头采用矩形胚料作为制作材质，与传统合金铸件相比，其加热时间长，耐高温，强度和耐磨性高，能够有效的解决传统铸件高温时辊头易与钢坯粘连的问题，提高产品质量和生产效率；辊道与辊头之间通过相互焊接的方式连接，通过辊道内部设有的冷却水管实现对辊道和辊头进行同步水冷降温；前段冷却水管与后段冷却水管相通连接，且前段冷却水管的直径小于后段冷却水管,连接处呈喇叭状结构的设计，可提高辊道前段向辊道后段的进水量，同时避免堵塞，从而实现对辊头内部的持续性水冷降温效果；辊道中的头端部前部为弧形内凹式楔形开口结构的设计，有利于提高辊道的外接性，便于安装；辊头开口两侧外围分别设有凸起，方便与辊道的安装操作；通过在辊道和辊头内腔中相通设有冷却水管可对辊道和辊头进行同步水冷降温，达到防开裂，提高使用寿命和生产效率的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
附图1是本发明一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的辊道结构示意图。
附图2是本发明一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的装配结构示意图。
附图3是图1中A-A结构示意图。
附图4是图1中B-B结构示意图。
附图5是图1中C-C结构示意图。
附图6是图1中D-D结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例并参照附图对本发明作进一步描述。
附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：
1.辊道 11.辊道前段
111.头端部 12.辊道后段
13.第一过渡段 131.空心槽
132.环形中空结构 14.第二过渡段
2.辊头 21.凸起
22.卡块 23.焊条焊接
3.冷却水管 31.前段冷却水管
32.后段冷却水管 33.喇叭状结构
实施例1
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参看附图1-2，图1是本发明一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的辊道结构示意图，图2是本发明一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的装配结构示意图。一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头,所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头包括采用焊接技术密闭连接的辊道1和辊头2；所述的辊道1包括辊道前段11和辊道后段12；所述的辊道前段11包括头端部111、第一过渡段13、第二过渡段14；所述的辊道后段12由尾端向头端逐渐呈阶梯状三段式结构；所述的头端部111前部为弧形内凹式楔形开口结构，尾部与第一过渡段13连接；所述的第一过渡段13前段内部设有空心槽131，中段为环形中空结构132，尾段呈弧形倒角过渡结构，并与第二过渡段14头端连接；所述的第二过渡段14本体呈圆柱状，尾端呈弧形倒角过渡结构与辊道后段13连接；所述的辊道1内部设有中空结构的冷却水管3；所述的冷却水管3包括设于辊道前段11中的前段冷却水管31，以及设于辊道后段12中的后段冷却水管32；所述前段冷却水管31与后段冷却水管32相通连接，且前段冷却水管31的直径小于后段冷却水管32,连接处呈喇叭状结构；所述的辊头2呈“U”型内部掏空结构，开口两侧外围分别设有凸起21，内侧中段位置分别设有与辊道后段12尾端外围相互配合的卡块22；所述的辊头2内侧前段与辊道后段12之间采用A412不锈钢焊条焊接，且采用压脚焊，锻件需预热保温，以及焊条烘烤，焊接层次需五层以上，达到耐高温、防开裂效果。
需要说明的是：所述的辊道1和辊头2采用矩形胚料作为制作材质，与传统合金铸件相比，其加热时间长，耐高温，强度和耐磨性高，能够有效的解决传统铸件高温时辊头易与钢坯粘连的问题，提高产品质量和生产效率；所述的辊道1总长2514mm，其中，头端部111长103mm， 外径为70mm；所述的头端部111前部的弧形内凹式楔形结构长度为11mm，头端部111为弧形内凹楔形结构，有利于装配；所述的头端部11与第一过渡段13之间过渡连接倒角为5°；所述的第一过渡段13前端内部的空心槽131内径为90mm，宽度为42mm，通过空心槽131的设计，可提高第一过渡段13的强度；所述的第一过渡段13中段长为380mm，设于第一过渡段13中段的环形中空结构132长度为220mm，且所述的环形中空结构132末端距离第一过渡段13尾段的距离为111mm，环形中空结构132用于外接转换头（图中未示出）与辊道2内部的冷却水管3相通连接，实现辊道1和辊头2内部的水循环；所述的第一过渡段13中段与尾段之间的过渡连接倒角为5°；所述的第一过渡段13尾段内径为120mm，长80mm；所述的第一过渡段13尾段与第二过渡段14之间的过渡连接倒角同样为5°；所述的第二过渡段14本体内径为135mm，本体与尾段之间的过渡连接倒角为5°；所述的第二过渡段14的内径为150mm，长179mm；所述的第二过渡段14总长为833mm；所述的第二过渡段14尾段前端还设有空心结构，目的同样在于提高第二过渡段14整体的强度，且所述第二过渡段14尾段后侧距离空心结构距离为139mm；所述的第二过渡段14尾段与辊道后段12的过渡连接倒角为5°；所述的辊道后段12呈前中后三段式结构，其内径依次为140mm、150mm和160mm，长度依次为60mm、380mm和1076mm，三段式结构设计，一方面，材料成本下降，另一方面，能够与辊头2内部结构完美的焊接固定；所述的辊头2呈“U”型内部掏空结构，可实现辊头2内部存水循环降温的目的；辊头2开口两侧外围分别设有凸起21，内侧中段位置分别设有与辊道后段12尾端外围相互配合的卡块22方便与辊道1的安装操作；所述的前段冷却水管31与后段冷却水管32相通连接，且前段冷却水管31的直径小于后段冷却水管32,连接处呈喇叭状结构33的设计，可提高辊道前段11向辊道后段12的进水量，同时避免堵塞，从而实现对辊头2内部持续性水冷降温效果；所述的头端部111、第一过渡段13、第二过渡段14和辊道后段12之间为一体式过渡连接，有利于提高辊道1的刚性以及使用安全性；本发明中矩形胚料在加热时，配料内部温度可达1400℃，外部已接近融化，此时通过水循环降温保持辊道1和辊头2内部温度，避免与刚配粘连的时，通过对辊道1和辊头2淬火等工艺可得到高强度、高耐磨的的悬臂辊道，由于钢坯是不规则的，故悬臂辊道在加工工程中会出现撞钢现象，传统镍和铬等材料无法解决强度问题和耐磨性问题；所述的矩形胚料可采用316不锈钢锻件，污染小、成本低；所述的通过在辊道1和辊头2内腔中相通设有冷却水管3可对辊道2和辊头1进行同步水冷降温，达到防开裂，提高使用寿命和生产效率的优点。
本发明还公开了一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其具体包括以下步骤：
S1、设计加工工艺，首先对锻件的厚度、宽度、表面光洁度及硬度进行检测，然后对待加工作业面的直径进行测定，最后根据测定的数据分别制定出车削加工时车床主轴转速、粗车、半粗车及精车作业时的刀具材质及刀具进刀量和走刀量，并制作详细车削加工工艺流程表，最后将车削加工工艺流程表发送至加工机床处；
S2、设备预制，接收到车削加工工艺流程表后，首先将待加工的工件一段通过卡盘于车床轴线连接并同轴分布，另一端通过尾座采用死顶针对工件进行夹持定位；然后将切削用的粗车、半粗车及精车车刀根据加工工艺安装刀旋转刀架上，并通过旋转刀架首先将粗车车刀调整至车削加工起始点位置；
S3、完成S2步骤后，根据S1步骤制定的车削加工工艺流程表，调整工件转速及粗车车刀进给量，对工件进行粗车，先对锻件头部进行粗车，加工辊道头端部11的弧形内凹式楔形开口结构，接着粗车第一过渡段13，以及与头端部11连接处的倒角，粗车完第一过渡段13后，更换刀具，在第一过渡段13前段和中段分别粗钻空心槽131和环形中空结构132，然后进行第二过渡段14的粗车作业，并保持第一过渡段13和第二过渡段14连接处的倒角加工；接着粗车第二过渡段14和辊道后段12连接过渡段并粗车进行倒角加工；然后开始粗车辊道后段12，完成辊道1整体外部结构粗车后，更换刀具进行辊道1内部冷却水管3的钻槽加工，并根据冷却水管3长度和直径大小，调转辊道1本体，进行辊道后段12内部冷却水管3的钻槽加工，并依照辊道后段12各阶梯状段直径粗车辊道后段12；通过选择半粗车车车刀和精车车刀并重复上述加工辊道1的工艺，完成辊道1的精加工；
根据S1步骤制定的车削加工工艺流程表，继续加工辊头2结构，首先，调整工件转速及粗车车刀进给量，对工件进行粗车，先对锻件头部进行粗车，加工辊头2两侧外围的凸起21，然后粗车完成辊头2外围尺寸，接着通过选择半粗车车刀和精车车刀并重复上述加工辊头2的步骤，直至完成辊头2的精加工；最后将加工完成的辊道1和辊头2移至焊接车间，根据辊道1和辊头2的装配尺寸要求，完成辊道2和辊头1的焊接固定装配工作，即可完成全水冷不锈钢辊头加工作业的目的。
本发明的一种用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头，辊道1和辊头2采用矩形胚料作为制作材质，与传统合金铸件相比，其加热时间长，耐高温，强度和耐磨性高，能够有效的解决传统铸件高温时辊头易与钢坯粘连的问题，提高产品质量和生产效率；辊道1与辊头2之间通过相互焊接的方式连接，通过辊道1内部设有的冷却水管3实现对辊道2和辊头1进行同步水冷降温；前段冷却水管31与后段冷却水管32相通连接，且前段冷却水管31的直径小于后段冷却水管32,连接处呈喇叭状结构的设计，可提高辊道前段11向辊道后段12的进水量，同时避免堵塞，从而实现对辊头2内部持续性的水冷降温效果；辊道1中的头端部111前部为弧形内凹式楔形开口结构的设计，有利于提高辊道1的外接性，便于安装；头端部111、第一过渡段13、第二过渡段14和辊道后段12之间为一体式过渡连接，有利于提高辊道1的刚性以及使用安全性；辊头2开口两侧外围分别设有凸起21，方便与辊道1的安装操作，辊头2采用316不锈钢锻件制造，污染小、成本低；通过在辊道1和辊头2内腔中相通设有冷却水管3可对辊道2和辊头1进行同步水冷降温，达到防开裂，提高使用寿命和生产效率的优点。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头包括辊道（1）和辊头（2）；所述的辊道（1）包括辊道前段（11）和辊道后段（12）；所述的辊道前段（11）包括头端部（111）、第一过渡段（13）、第二过渡段（14）；所述的头端部（111）前部为弧形内凹式楔形开口结构，尾部与第一过渡段（13）连接；所述的第一过渡段（13）前段内部设有空心槽（131），中段为环形中空结构（132），尾段呈弧形倒角过渡结构，并与第二过渡段（14）头端连接；所述的环形中空结构外接转换头；所述的第二过渡段（14）本体呈圆柱状，尾端呈弧形倒角过渡结构与辊道后段（12）连接；所述的辊道（1）内部设有中空结构的冷却水管（3）；所述的冷却水管（3）包括设于辊道前段（11）中的前段冷却水管（31），以及设于辊道后段（12）中的后段冷却水管（32）；所述前段冷却水管（31）与后段冷却水管（32）相通连接，且前段冷却水管（31）的直径小于后段冷却水管（32）,连接处呈喇叭状结构（33）；所述的辊头（2）呈“U”型内部掏空结构，开口两侧外围分别设有凸起（21），内侧中段位置分别设有与辊道后段（12）尾端外围相互配合的卡块（22）；所述的辊头（2）内侧与前段辊道后段（12）之间采用不锈钢烘烤焊条焊接固定，且焊接前预热保温锻件，采用压脚焊，焊接层次至少五层；所述的矩形坯料采用306不锈钢作为锻件材料；
加工工艺包括以下步骤：
S1、设计加工工艺，首先对锻件的厚度、宽度、表面光洁度及硬度进行检测，然后对待加工作业面的直径进行测定，最后根据测定的数据分别制定出车削加工时车床主轴转速、粗车、半粗车及精车作业是的刀具材质及刀具进刀量和走刀量，并制作详细车削加工工艺流程表，最后将车削加工工艺流程表发送至加工机床处；
S2、设备预制，接收到车削加工工艺流程表后，首先将待加工的工件一段通过卡盘于车床轴线连接并同轴分布，另一端通过尾座采用死顶针对工件进行夹持定位；然后将切削用的粗车、半粗车及精车车刀根据加工工艺安装刀旋转刀架上，并通过旋转刀架首先将粗车车刀调整至车削加工起始点位置；
S3、完成S2步骤后，根据S1步骤制定的车削加工工艺流程表，调整工件转速及粗车车刀进给量，对工件进行粗车，先对锻件头部进行粗车，加工辊道头端部(111)的弧形内凹式楔形开口结构，接着粗车第一过渡段(13)，以及与头端部(111)连接处的倒角，粗车完第一过渡段(13)后，更换刀具，在第一过渡段(13)前段和中段分别粗钻空心槽(131)和环形中空结构(132)，然后进行第二过渡段(14)的粗车作业，并保持第一过渡段(13)和第二过渡段(14)连接处的倒角加工；接着粗车第二过渡段(14)和辊道后段(12)连接过渡段并粗车进行倒角加工；然后开始粗车辊道后段(12)，完成辊道(1)整体外部结构粗车后，更换刀具进行辊道(1)内部冷却水管(3)的钻槽加工，并根据冷却水管(3)长度和直径大小，调转辊道(1)本体，进行辊道后段(12)内部冷却水管(3)的钻槽加工，并依照辊道后段(12)各阶梯状段直径粗车辊道后段(12)；通过选择半粗车车刀和精车车刀并重复上述加工辊道(1)的工艺，完成辊道(1)的精加工；
根据S1步骤制定的车削加工工艺流程表，继续加工辊头(2)结构，首先，调整工件转速及粗车车刀进给量，对工件进行粗车，先对锻件头部进行粗车，加工辊头(2)两侧外围的凸起(21)，然后粗车完成辊头(2)外围尺寸，接着通过选择半粗车车刀和精车车刀并重复上述加工辊头(2)的步骤，直至完成辊头(2)的精加工；最后将加工完成的辊道(1)和辊头(2)移至焊接车间，根据辊道(1)和辊头(2)的装配尺寸要求，完成辊道(1)和辊头(2)的焊接固定装配工作，即可完成全水冷不锈钢辊头加工作业的目的。
2.根据权利要求1所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，所述的辊道（1）总长2400mm-2600mm,其中，头端部（111）长95-110mm，外径为65-75mm，头端部(111)前部的弧形内凹式楔形结构长度为5-15mm，头端部(111)与第一过渡段(13)之间过渡连接倒角为3-6°。
3.根据权利要求2所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，所述的第一过渡段(13)前端内部的空心槽(131)内径为85-95mm，宽度为35-45mm,第一过渡段(13)中段长为370-390mm，环形中空结构(132)长度为210-230mm，环形中空结构(132)末端距离第一过渡段(13)尾段的距离为100-120mm,第一过渡段(13)中段与尾段之间的过渡连接倒角为3-6°,第一过渡段(13)尾段内径为110-125mm，长75-85mm；所述的第一过渡段(13)尾段与第二过渡段(14)之间的过渡连接倒角为3-6°。
4.根据权利要求3所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，所述的第二过渡段（14）本体内径为130-140mm，本体与尾段之间的过渡连接倒角为3-6°第二过渡段（14）的内径为145-155mm，长175-185mm，第二过渡段（14）总长为830-840mm。
5.根据权利要求4所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，所述的第二过渡段（14）尾段前端还设有空心结构，且所述第二过渡段（14）尾段后侧距离空心结构距离为135-145mm，第二过渡段（14）尾段与辊道后段（12）的过渡连接倒角为3-6°。
6.根据权利要求1所述的用矩形坯料代替合金铸道的全水冷辊头的加工工艺，其特征在于，所述的辊道后段（12）由尾端向头端逐渐呈阶梯状三段式结构，其内径依次为135-145mm、146-155mm和156-165mm，长度依次为55-65mm、370-390mm和1000-1100mm。
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