CN116351680A - 一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，涉及钢管防腐技术领域，包括钢管表面的预处理、喷砂除锈、焊口保护、钢管内壁环氧粉末喷涂、钢管外壁防腐、产品输出；有益效果在于：本工艺采用流体力学分析静电场对喷粉的影响，分析得出最佳的喷粉方式，可以针对输水隧道中使用的大直径钢管进行有效的防腐，大大提高隧道工程质量与寿命，在达到防腐技术要求标准的同时能够最大程度地节省成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢管防腐技术领域，特别是涉及一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺。
背景技术
大直径钢管的防腐喷涂工艺技术，需要在防腐效果和喷粉方式之间形成平衡，运用流体力学来分析静电场对喷粉效果的影响，得出在最大限度节省喷粉材料的同时能够对大直径钢管进行有效防腐的喷粉方式，提高其使用寿命并降低成本，避免资源的浪费。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，包括以下步骤：
步骤S1：钢管表面的预处理；
步骤S2：喷砂除锈；
步骤S3：焊口保护；
步骤S4：钢管内壁环氧粉末喷涂；
步骤S5：钢管外壁防腐；
步骤S6：产品输出。
优选的：所述步骤S1具体为尺寸检查合格后，钢管转到防腐区域首先进行内外表面预处理，去除钢管表面毛刺，油污等杂物，疏松氧化层。
优选的：所述步骤S2具体为钢管进行喷砂或抛丸处理，表面预处理后，钢管表面残留的钢丸和灰尘清除干净，除锈后应在4小时内进行涂敷同时做好除锈质量检验，当检验不合格或超过4小时钢管表面返锈、污染时，必须再次进行表面处理。
优选的：所述步骤S3具体为在涂覆前应在钢管两端及灌浆孔位置加隔离环留出预留段，将钢管内壁距离管口两端150mm范围内贴好2mm厚的铝箔胶带，喷涂完毕趁有余热撕下来，保证管端不沾粉末涂层，以免二次人工修磨处理。
优选的：所述步骤S4具体包括：钢管中频加热、内壁粉末喷涂、自然冷却、涂层质量检测、涂层修补；其中，钢管中频加热、内壁粉末喷涂、自然冷却的具体操作为经过喷砂除锈的钢管裸管采用32吨桥式起重机吊运至专用滚轮架上，钢管由滚轮架托起运输至中频加热感应器位置时，开启中频加热，让钢管边前进边预热，去除管壁水分和潮气，在正向进入过程中，启动设备的二次吹扫功能,利用干燥过的压缩空气对钢管内壁进行二次吹扫,以保证钢管表面的洁净度，加热温度可根据生产速度、管壁的厚薄以及希望的涂层胶化、固化时间进行调整，一般控制在180～250℃，以230℃为宜，当钢管后端靠近中频加热感应器位置时，将中频加热感应器功率升高至加热功率，测量喷粉位置温度，当温度稳定在喷粉区间后进行喷粉，喷粉后让钢管进行自然冷却。
优选的：所述步骤S5具体包括：外壁环氧砂浆喷涂、焊口涂可焊油漆、涂层质量检测、涂层修补；其中，外壁环氧砂浆喷涂具体操作为压缩机提供持续的空气压力至喷嘴，清除所有在泵和枪里的残留物，连接所有的管线和配件，确保联接螺旋夹彻底的旋紧，确保喷枪和管线没有阻塞，加料斗加入一半体积的洁净水，确保进料口关闭，总控键旋转至控制箱“手动”，打开机器，预热4-5分钟，缓慢的由进料转至泵水来润滑管线和喷枪内壁，清空加料斗里的水以及管线中的废水，然后断开喷枪，混合砂浆涂料然后倒至加料斗中，缓慢由进料转至沿管线泵出砂浆，将涂料泵出4-5秒在一个桶中，关掉泵，清理涂料管线末端及喷枪连接处，将按钮转至“喷涂”，喷枪阀门开启后泵就开始工作了，打开喷枪阀门，持续的喷涂砂浆涂料，当涂料接触到喷嘴尾部时，调节流速，典型为1.5-2.0转，增加气压来获得想要的表面状况，通常情况是流速越快需要的空气量越多，空气量越多表面就越光滑，基材表面喷涂时保持喷嘴稳定的速度圆周运动，如果喷枪停留在一个地方，空气会破坏涂料的表面，调整喷嘴至基材表面的距离，进行外壁喷涂。
优选的：所述涂层修补包括先除去待修补部位的污物,将修补部位打磨至粗糙表面，用干布或刷子将灰尘清除干净，进行涂料配置和涂刷，修补防腐层与原防腐层搭接最少25mm，所修补防腐层应进行厚度和漏点检测，防腐层检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或型式检验不合格的防腐层，应按规范要求进行重涂。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本工艺采用流体力学分析静电场对喷粉的影响，分析得出最佳的喷粉方式，可以针对输水隧道中使用的大直径钢管进行有效的防腐，大大提高隧道工程质量与寿命，在达到防腐技术要求标准的同时能够最大程度地节省成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明所述一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺的工艺流程图。
图2是本发明所述一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺的预热过程示意图。
图3是本发明所述一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺的喷粉过程示意图。
图4是本发明所述一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺的环氧粉末的性能指标表。
图5是本发明所述一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺的环氧粉末涂层的物理性能指标表。
图6是本发明所述一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺的环氧聚合物改性水泥砂浆性能指标表。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制，此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图对本发明作进一步说明：
如图1-图6所示，一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，包括以下步骤：
(1)钢管表面的预处理：尺寸检查合格后，钢管转到防腐区域首先进行内外表面预处理。表面预处理应满足《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》(GB/T 18593)第7.2条的要求。去除钢管表面毛刺，油污等杂物，疏松氧化层。
(2)喷砂除锈：钢管进行喷砂或抛丸处理，粗糙度达到GB/T13288.2标准中级，粗糙度指标即锚纹深度达到40～100μm。表面预处理后，钢管表面残留的钢丸和灰尘清除干净，除锈等级达到Sa2.5级的要求。除锈前钢管预热温度高于露点温度3℃以上(40℃～60℃)，灰尘级别不应低于GB/T 18570.3中2级；盐分含量≤20mg/m2(GB/T 18570.2)，如果测定值超过20mg/m2，应用含有清洁剂的清洁水清洗。除锈后应在4小时内进行涂敷同时做好除锈质量检验，当检验不合格或超过4小时钢管表面返锈、污染时，必须再次进行表面处理。
(3)焊口保护：在涂覆前应在钢管两端及灌浆孔位置加隔离环或其他方式留出预留段。将钢管内壁距离管口两端150mm范围内贴好2mm厚的铝箔胶带。喷涂完毕趁有余热撕下来，保证管端不沾粉末涂层，以免二次人工修磨处理。
(4)钢管内壁环氧粉末喷涂：
钢管中频加热：
内壁粉末喷涂：①开启中频加热电源,让钢管边前进边预热(正向进入),去除管壁水分和潮气；②在正向进入过程中，启动设备的二次吹扫功能,利用干燥过的压缩空气(气压0.5MPa)对钢管内壁进行二次吹扫,以保证钢管表面的洁净度；
③钢管旋转线速度15m/min(变频器速度40HZ)，不同钢管壁厚对应不同加热功率；
a.粉枪设置:喷粉室共设置12把粉枪，4用8备；
b.枪阵形式:前6把后6把；
c.涂覆参数:钢管行进速度为100mm/min,钢管转速1m/min(即每分钟一转),螺距为100mm,单次喷粉宽度200mm,涂层覆盖层数2层,总厚度为0.4mm。这种通过式涂覆方式能极大地提高涂层的均匀度，按涂层厚度0.40mm计算,厚度偏差0.06mm,总涂层厚度控制在0.40mm～0.50mm之间；
d.冷却方式：钢管的冷却应满足环氧粉末涂料的固化要求，固化后的防腐层采用空气冷却方法；
e.涂料添加或更换:喷涂装置设有两套控粉中心，两个粉盒可以交替添加涂料，操作时可以自由选择涂料和控制喷量，粉末不足时可随时添加；
f.出粉量计算及测试:由于不同粉末产品性能、粒度均有差异，所以在正式喷涂前，需要先测试喷枪的实际出粉量，先计算钢管内壁面积,估算材料用量,再计算满足钢管需求温度的情况下整节钢管的时间，用估算的粉末用量除以整节管喷涂时间约等于每分钟用分量，先测试喷枪出粉量达到需要的数值，在进行加热喷粉，喷粉过程如图3所示；
自然冷却；
涂层质量检测：①原材料检测：每批材料进场后由第三方在监理见证下进行取样，送有相关检测资质的检测单位进行检测；
②内壁喷涂、冷却后进行质量检测，检查标准如下：
a.外观检查：涂层表面外观要求平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔等缺陷；
b.防腐管干膜厚度检测：应使用防腐层测厚仪，逐根测量沿管长方向任意分布的至少10个点的防腐层厚度，测量每个位置圆周方向均匀分布，测量点至少包括距管端1m以上位置的4个点，对于焊接管，应有一个测点在焊缝上；
c.漏点检验：对每根钢管的全部涂层应做漏点检测，应按现行标准《管道防腐层检漏试验方法》(SY/T 0063)的规定进行防腐层检漏，检漏仪应至少每班(不超过12h)校准一次；
d.型式检测：每个区间抽1根钢管对涂层的抗冲击性、抗弯曲性、耐磨性、附着力、粘结强度和硬度进行检验且符合规定，型式检测单位有相应的检测资质，每个隧洞区间抽取一根长度为12m的钢管进行切割取样(取样全过程应有建设单位、监理现场见证)，钢管取样前完成涂装及标准养护；在钢管任一位置采用氧割进行钢管切割取样，试样尺寸为3000mm*1000mm。试样切割完成后，经自然冷却至室温，采用保鲜膜将试件包裹完好，由第三方检测单位送至加工中心，将试样分割成各检测项目所需试件大小，对试样涂层的抗冲击性、抗弯曲性、耐磨性、附着力、粘结强度和硬度等进行检验且应符合设计要求；
e.附着力检测：附着力检测应包含以下两种方法，即：拉开法和水煮撬剥法，两种方法的检验结果均应符合图纸技术指标要求，附着力(拉开法)检测方法应按现行试验规程《色漆和清漆拉开法附着力试验》(GB/T 5210)的方法进行检测，附着力(撬剥法)检测方法应按现行规范《钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准》(SYT 0442)附录G或《给水涂塑复合钢管》(CJT 120)附录B的方法进行测定；
f.粘结强度检查：涂层完成并经标准养护后，按照管道批次采用《胶粘剂对接接头拉伸强度的测定》(GB-T 6329)规定的方法进行防腐涂层粘接强度测定。管道同批次试件随机检测点数不少于7个；
涂层修补：①缺陷原因
a.焊缝区域：主要针对涂层已施工完毕的焊缝区域。
b.涂层损坏区域：由于热工作业和运输、吊装、装卸等原因造成的涂层损伤或损坏局部涂层部位。
c.有涂层缺陷的局部涂层：由于施工过程中施工不当造成的流挂、漏涂、针孔等局部涂层的位置。
d.涂层被严重污染的部位：被污染物严重污染，污染物已造成涂层损坏，或污染物已无法通过简单的清洗就能除去的局部涂层位置。
②执行技术规范
a.熔结环氧粉末内防腐层的缺欠处理应满足规范《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》(GB/T 18593)第8.1～8.3条的规定；
b.内衬钢管内壁的环氧液体防腐层、环缝灌浆孔等补口处防腐层的缺陷处理应分别满足《无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装》(GB/T 31361)第10条、《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T 0457)第6条的要求；
③具体实施
a.熔结环氧粉末内防腐层的修补采用环氧粉未涂料厂配套提供或指定的双组份无溶剂环氧液体涂料，涂料的性能应符合《钢质管道液体坏氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T0457)和生活饮用水输配水设备及防护材料的安全评价规范》(GB/T17219)的规定；
b.修补时应确保钢管表面温度至少高于露点以上3℃；
c.先除去待修补部位的污物,将修补部位打磨至修补材料说明书要求的粗糙表面；
d.用干布或刷子将灰尘清除干净；
e.按照修补材料说明书的要求进行涂料配置和涂刷；
f.修补防腐层与原防腐层搭接最少25mm；
g.所修补防腐层应进行厚度和漏点检测,厚度应满足最低厚度要求,修补情况应予以记；
h.防腐层检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或型式检验不合格的防腐层,应按规范要求进行重涂；
(5)钢管外壁防腐：
外壁环氧砂浆喷涂：环氧聚合物水泥砂浆是一种双组份涂料，液体基料组分(A组分)和粉末组分(B组分)，单位组分充分混合，彻底震荡A组分，倒入合适的容器中，然后在机械搅拌器搅拌过程中缓慢加入B组分，混合搅拌5分钟，搅拌过程中刮容器边缘，避免涂料结块，若采用喷涂施工，涂料需要用4mm筛过滤，一旦单位用量涂料充分混合完毕，就必须在技术数据表中所示的混合混合砂浆涂料然后倒至加料斗中；
①施工准备
施工时，压缩机必须提供持续的空气压力(70psi)至喷嘴。清除所有在泵和枪里的残留物，连接所有的管线和配件，确保联接螺旋夹彻底的旋紧，确保喷枪和管线(空气和涂料)没有阻塞，加料斗加入一半体积的洁净水，确保进料口关闭，总控键旋转至控制箱“手动”，打开机器，预热4-5分钟，缓慢的由进料转至泵水来润滑管线和喷枪内壁，清空加料斗里的水以及管线中的废水，然后断开喷枪；
②喷涂
混合砂浆涂料然后倒至加料斗中，缓慢由进料转至沿管线泵出砂浆，将涂料泵出4-5秒在一个桶中，关掉泵，清理涂料管线末端及喷枪连接处，将按钮转至“喷涂”，喷枪阀门开启后泵就开始工作了，打开喷枪阀门，持续的喷涂砂浆涂料，当涂料接触到喷嘴尾部时，调节流速，典型为1.5-2.0转，增加气压来获得想要的表面状况，通常情况是流速越快需要的空气量越多，空气量越多表面就越光滑，基材表面喷涂时保持喷嘴稳定的速度圆周运动，如果喷枪停留在一个地方，空气会破坏涂料的表面，调整喷嘴至基材表面的距离-太近涂料会因空气运动形成涟漪状褶皱，太远砂浆涂料会在空气中固化而引起干喷，通常距离0.5-0.6米比较合适；
焊口涂可焊油漆；
涂层质量检测：①原材料检测：材料进场后由第三方在监理见证下进行取样，送有相关检测资质的检测单位进行检测；
②环氧聚合物改性水泥砂浆外防腐涂层应进行外观、干膜厚度及附着力的检测，外观检测指标及方法按照设计要求执行。外观检测频率为逐根目测检查；
③干膜厚度检测：干膜厚度检测使用防腐层测厚仪检测，要求90％以上的测量点干膜厚度应达到设计厚度，最小干膜厚度不低于设计厚度的90％，检测频率为每根钢管不少于10个测点；④附着力检测：频率为每一千米抽1根钢管，进行不少于3处的附着力检测，附着力检测后应进行现场补漆；
涂层修补：内衬钢管外防腐出现涂装缺陷，应先对防腐层的缺欠处进行清理，将污染物和疏松层清除干净，并对该面打磨成粗糙面，使用与原本涂层一致的材料进行补漆，补漆层与原本涂层应有25mm搭接范围。
(6)产品输出：喷涂编号和水流方向、成品转运、成品存放。
其中，本项目采用中频线圈加热钢管(即电感应加热，钢管通过载有交变大电流的线圈所形成的交变磁场产生涡流加热)，加热温度可根据生产速度、管壁的厚薄以及希望的涂层胶化、固化时间进行调整，一般控制在180～250℃，以230℃为宜。
熔结环氧粉末加热喷涂设备的机械部分包括三部分：感应加热器、喷粉枪定位悬臂和托管平台车，感应加热器由采用多个平面加热器组成，通过悬臂上的固定支架固定在钢管内，分角度布置，感应器位置可调。
环氧粉末喷枪固定架在加热器固定架的前下方，在喷粉枪的上方装有除尘风罩，侧后方设计有可旋转收粉装置，悬臂前端设计有检修平台，采用国标方钢焊接，保证有足够的强度和空间，方便各种电路、管路及气路和风道的安装。
自调式电动行走防窜滚轮平台车由一台主动架和一台从动架、防窜架组成一套。主动滚轮架设计有行走驱动机构，由变频电动机和减速机驱动行走轮带动滚轮架在导轨上行走，从动滚轮架设计有从动行走机构，无驱动，需制作安装基础。
挡轮可以通过丝杆顶紧工件侧面，从而防止窜动。
主动架四只滚轮全齿啮合，传动齿轮与驱动减速机联接为“十”字联轴器，使用该种联轴器传动可靠，所传递的扭距大，并可对微量的不同轴度进行适量的补偿，配以经常加注润滑脂进行润滑，可长时间使用不用更换齿轮，在传动齿轮的外侧，安装有齿轮护罩。
采用台达变频器无级调速，调速范围宽，运行平稳，具有过压、过流、过载、过热多重保护，低压元器件为正泰。
采用摆线针式减速机及传动轴进行双边驱动，所选用的减速机和电动机具有较高的同步性能，使滚轮架上的滚轮可以同步地进行运转。
主、从动滚轮架上的所有滚轮组件均以滚轮支架的轴心线向两边对称进行分布，并且各个滚轮的高度相一致，从而可保证工件在滚轮架上正常地进行运转。并配置有吊装钩可方便的对滚轮架进行吊装。
托管平台车两侧安装有水平移动轨道，两套移动小车负责钢管补温电源的移动工作，小车移动通过齿条传动，私服电机控制精确定位加劲环和浇筑孔的加热。
感应器整体固定在悬臂端，感应器有4片成扇形排列，使用高密度的环氧树脂板作为支撑托架，环氧板在中温下机械性能高，在高湿下电气性能稳定，适用于机械、电器及电子用高绝缘结构零部件，具有高的机械和介电性能较好的耐热性和耐潮性，耐热等级F级。
水电引出系统有一套独立的托架引出，为了防止水冷电缆的磁场对金属托架的影响，在经过之处采用环氧板加奥氏体不锈钢进行固定。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。
Claims (7)
1.一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤S1：钢管表面的预处理；
步骤S2：喷砂除锈；
步骤S3：焊口保护；
步骤S4：钢管内壁环氧粉末喷涂；
步骤S5：钢管外壁防腐；
步骤S6：产品输出。
2.根据权利要求1所述的一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：所述步骤S1具体为尺寸检查合格后，钢管转到防腐区域首先进行内外表面预处理，去除钢管表面毛刺，油污等杂物，疏松氧化层。
3.根据权利要求1所述的一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：所述步骤S2具体为钢管进行喷砂或抛丸处理，表面预处理后，钢管表面残留的钢丸和灰尘清除干净，除锈后应在4小时内进行涂敷同时做好除锈质量检验，当检验不合格或超过4小时钢管表面返锈、污染时，必须再次进行表面处理。
4.根据权利要求1所述的一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：所述步骤S3具体为在涂覆前应在钢管两端及灌浆孔位置加隔离环留出预留段，将钢管内壁距离管口两端150mm范围内贴好2mm厚的铝箔胶带，喷涂完毕趁有余热撕下来，保证管端不沾粉末涂层，以免二次人工修磨处理。
5.根据权利要求1所述的一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：所述步骤S4具体包括：钢管中频加热、内壁粉末喷涂、自然冷却、涂层质量检测、涂层修补；其中，钢管中频加热、内壁粉末喷涂、自然冷却的具体操作为经过喷砂除锈的钢管裸管采用32吨桥式起重机吊运至专用滚轮架上，钢管由滚轮架托起运输至中频加热感应器位置时，开启中频加热，让钢管边前进边预热，去除管壁水分和潮气，在正向进入过程中，启动设备的二次吹扫功能,利用干燥过的压缩空气对钢管内壁进行二次吹扫,以保证钢管表面的洁净度，加热温度可根据生产速度、管壁的厚薄以及希望的涂层胶化、固化时间进行调整，一般控制在180～250℃，以230℃为宜，当钢管后端靠近中频加热感应器位置时，将中频加热感应器功率升高至加热功率，测量喷粉位置温度，当温度稳定在喷粉区间后进行喷粉，喷粉后让钢管进行自然冷却。
6.根据权利要求1所述的一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：所述步骤S5具体包括：外壁环氧砂浆喷涂、焊口涂可焊油漆、涂层质量检测、涂层修补；其中，外壁环氧砂浆喷涂具体操作为压缩机提供持续的空气压力至喷嘴，清除所有在泵和枪里的残留物，连接所有的管线和配件，确保联接螺旋夹彻底的旋紧，确保喷枪和管线没有阻塞，加料斗加入一半体积的洁净水，确保进料口关闭，总控键旋转至控制箱“手动”，打开机器，预热4-5分钟，缓慢的由进料转至泵水来润滑管线和喷枪内壁，清空加料斗里的水以及管线中的废水，然后断开喷枪，混合砂浆涂料然后倒至加料斗中，缓慢由进料转至沿管线泵出砂浆，将涂料泵出4-5秒在一个桶中，关掉泵，清理涂料管线末端及喷枪连接处，将按钮转至“喷涂”，喷枪阀门开启后泵就开始工作了，打开喷枪阀门，持续的喷涂砂浆涂料，当涂料接触到喷嘴尾部时，调节流速，典型为1.5-2.0转，增加气压来获得想要的表面状况，通常情况是流速越快需要的空气量越多，空气量越多表面就越光滑，基材表面喷涂时保持喷嘴稳定的速度圆周运动，如果喷枪停留在一个地方，空气会破坏涂料的表面，调整喷嘴至基材表面的距离，进行外壁喷涂。
7.根据权利要求5-6任意一项所述的一种大直径钢管熔喷防腐喷涂工艺，其特征在于：所述涂层修补包括先除去待修补部位的污物,将修补部位打磨至粗糙表面，用干布或刷子将灰尘清除干净，进行涂料配置和涂刷，修补防腐层与原防腐层搭接最少25mm，所修补防腐层应进行厚度和漏点检测，防腐层检验中厚度不合格、漏点数量超过允许修补范围或型式检验不合格的防腐层，应按规范要求进行重涂。
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