CN116348215A - 热压构件和热压用钢板以及它们的制造方法 - Google Patents

热压构件和热压用钢板以及它们的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供热压构件和热压用钢板以及它们的制造方法。本发明的热压构件在钢板的至少一个表面上具备Zn系合金镀层，该Zn系合金镀层具有：含有Zn且余量为Fe和不可避免的杂质的固溶体相、含有Fe且余量为Zn和不可避免的杂质的金属间化合物相以及含有Zn的氧化物层，氧化物层位于Zn系合金镀层的最表层，并且氧化物层将金属间化合物相分割，氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度为10个分割部位/mm以上。

Description

热压构件和热压用钢板以及它们的制造方法
技术领域
本发明涉及热压构件和热压用钢板以及它们的制造方法。特别是涉及涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件和热压用钢板以及它们的制造方法。
背景技术
近年来，在汽车领域中，随着原材钢板的高性能化，轻量化得到促进，具有防锈性的高强度热镀锌钢板或电镀锌钢板的使用在增加。但是，大多数情况下，伴随着钢板的高强度化，其冲压成形性降低，因此，难以得到复杂的部件形状。例如，在汽车用途中，作为需要防锈性并且难成形的部件，可以列举底盘等行走构件、B柱等骨架用结构构件。
基于这样的背景，近年来，通过比冷压更容易兼顾冲压成形性和高强度化的热压进行的汽车用部件的制造急速增加，开发了解决热压技术的诸课题的各种技术。
特别是，使用Zn系合金镀覆钢板作为热压用钢板时，还能够提高作为最终制品的热压构件的耐腐蚀性，因此，提出了与施加有锌系合金镀层(Zn系合金镀层)的热压用钢板相关的技术。例如，在专利文献1中公开了在表层具备防止加热时的锌的蒸发的阻挡层的、在钢板表面具有锌或锌系合金镀层的热压用钢板。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-73774号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，近年来，代替以往的磷酸锌系化学转化处理，锆系化学转化处理开始普及，也开始要求在实施该锆系化学转化处理后进行电沉积涂装的构件的涂装后耐腐蚀性。
专利文献1中公开的热压构件是对Zn系合金镀覆钢板进行加热而制造的热压构件，无涂装时的耐腐蚀性、应用磷酸锌系化学转化处理的情况下的涂装后耐腐蚀性优良。但是，对于专利文献1的热压构件而言，存在应用锆系化学转化处理的情况下的涂装后耐腐蚀性不充分的问题。
另一方面，为了避免热压构件的延迟断裂，期望将在热压用钢板的制造工序中侵入到钢板中的氢在热压构件的制造工序中高效地释放。即，释氢特性优良的热压构件及其制造方法、用于得到释氢特性优良的热压构件的热压用钢板及其制造方法的开发成为课题。
本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供涂装后耐腐蚀性、特别是应用锆系化学转化处理的情况下的涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件及其制造方法。另外，本发明的目的在于提供适合于涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件的热压用钢板及其制造方法。
用于解决问题的方法
本发明人为了实现上述课题进行了深入研究，从而得到下述的见解。
(1)为了提高热压构件的涂装后耐腐蚀性和释氢特性，在热压构件表面的Zn系合金镀层中，以使氧化物层位于Zn系合金镀层的最表层、并且分割金属间化合物相的方式形成氧化物层。此外，对于该氧化物层，将对于金属间化合物相的每单位截面的分割密度设定为规定值以上是有效的。
(2)通过对具有每单位截面的裂纹密度为规定值以上的Zn系合金镀层的热压用钢板进行热压，能够得到涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件。
(3)作为在热压构件中使用的热压用钢板的Zn系合金镀层中形成每单位截面的裂纹密度为规定值以上的裂纹的方法，将具备Zn系合金镀层的钢板在酸性水溶液中浸渍的方法是有效的。或者，对钢板的Zn系合金镀层赋予应变的方法是有效的。
本发明基于上述见解，其主旨如下所述。
[1]一种热压构件，其在钢板的至少一个表面上具备Zn系合金镀层，所述Zn系合金镀层具有：含有Zn且余量由Fe和不可避免的杂质构成的固溶体相、或者含有Zn、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Fe和不可避免的杂质构成的固溶体相；含有Fe且余量由Zn和不可避免的杂质构成的金属间化合物相、或者含有Fe、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Zn和不可避免的杂质构成的金属间化合物相；以及含有Zn的氧化物层，
上述氧化物层位于上述Zn系合金镀层的最表层，并且上述氧化物层将上述金属间化合物相分割，
上述氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度为10个分割部位/mm以上。
[2]根据[1]所述的热压构件，其中，上述氧化物层中正交的2个截面中，每单位截面的分割密度均为10个分割部位/mm以上。
[3]一种热压用钢板，其在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层，
在上述Zn系合金镀层内部具有分割上述Zn系合金镀层的裂纹，
上述Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上。
[4]根据[3]所述的热压用钢板，其中，上述Zn系合金镀层中正交的2个截面中，每单位截面的裂纹密度均为10个分割部位/mm以上。
[5]一种热压用钢板的制造方法，其中，将在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层的钢板在pH4.0以下的酸性水溶液中浸渍1.5秒以上，或者对上述Zn系合金镀层赋予应变。
[6]根据[5]所述的热压用钢板的制造方法，其中，上述酸性水溶液为形成上述Zn系合金镀层的镀液。
[7]一种热压构件的制造方法，其中，将通过[5]或[6]所述的制造方法得到的热压用钢板加热至Ac3相变点～1000℃的温度范围后进行热压。
[8]一种热压构件的制造方法，其中，将钢板加热至Ac3相变点～1000℃的温度范围后进行热压，所述钢板在其至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层，在上述Zn系合金镀层内部具有分割上述Zn系合金镀层的裂纹，上述Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上。
发明效果
根据本发明，能够得到涂装后耐腐蚀性、特别是应用锆系化学转化处理的情况下的涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件。另外，根据本发明，能够得到适合于涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件的热压用钢板。
附图说明
图1是示出Zn系合金镀层中没有形成裂纹的情况下的、热压前(加热前)的Zn系合金镀层的截面的示意图。
图2是示出Zn系合金镀层中没有形成裂纹的情况下的、热压后(加热后)的Zn系合金镀层的截面的示意图。
图3是示出Zn系合金镀层中形成有裂纹的情况下的、热压前(加热前)的Zn系合金镀层的截面的示意图。
图4是示出Zn系合金镀层中形成有裂纹的情况下的、热压后(加热后)的Zn系合金镀层的截面的示意图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，以下的说明是示出本发明的一个优选实施方式，并不受以下的说明的任何限定。另外，钢成分组成的各元素的含量的单位均为“质量％”，以下，只要没有特别说明则仅以“％”来表示。
1)热压构件
本发明的热压构件在钢板的至少一个表面上具备具有固溶体相和金属间化合物相的Zn系合金镀层。上述的固溶体相含有Zn且余量由Fe和不可避免的杂质构成，或者含有Zn、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Fe和不可避免的杂质构成。上述的金属间化合物相含有Fe且余量由Zn和不可避免的杂质构成，或者含有Fe、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Zn和不可避免的杂质构成。上述Zn系合金镀层具有含有Zn的氧化物层，该氧化物层位于Zn系合金镀层的最表层。与此同时，该氧化物层将金属间化合物相分割，氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度为10个分割部位/mm以上。
对具备Zn系合金镀层的钢板实施热压时，Zn系合金镀层中的Zn扩散到基底钢板中，在该扩散区域形成含有Zn且余量由Fe和不可避免的杂质构成的固溶体相。同时，Zn系合金镀层中的Zn与加热气氛中存在的氧结合，形成含有Zn的氧化物层。另外，作为对向基底钢板的扩散和氧化物层的形成均未作出贡献的金属间化合物的Zn系合金镀层直接以金属间化合物相的形式残存，但由于从基底钢板扩散的Fe的进入，因此成为含有Fe且余量由Zn和不可避免的杂质构成的金属间化合物相。
另一方面，在Zn系合金镀层含有Zn、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种的情况下，对具备该Zn系合金镀层的钢板实施热压时的变化如下。Zn系合金镀层中的Zn和Zn以外的各元素扩散到基底钢板，在该扩散区域形成含有Zn、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Fe和不可避免的杂质构成的固溶体相。同时，Zn系合金镀层中的Zn与加热气氛中存在的氧结合，形成含有Zn的氧化物层。另外，作为对向基底钢板的扩散和氧化物层的形成均未作出贡献的金属间化合物的Zn系合金镀层直接以金属间化合物相的形式残存，但由于从基底钢板扩散的Fe的进入，因此成为含有Fe、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Zn和不可避免的杂质构成的金属间化合物相。
需要说明的是，固溶体相和金属间化合物相均含有具有牺牲防腐蚀作用的Zn，因此有助于耐腐蚀性的提高。另一方面，含有Zn的氧化物层具有使作为涂装基底处理实施的磷酸锌系化学转化处理、锆系化学转化处理均匀且致密地被覆的作用，因此有助于涂装密合性的提高。因此，为了满足本发明作为课题的涂装后耐腐蚀性，固溶体相、金属间化合物相、氧化物层均是必需的构成要件。
另外，本发明中，氧化物层位于Zn系合金镀层的最表层，并且通过也位于与Zn系合金镀层表面垂直的方向来将金属间化合物相分割。氧化物层仅将金属间化合物相分割，不分割固溶体相。另外，氧化物层在其至少1个截面中将金属间化合物相分割即可，不限定于轧制方向的截面、与轧制方向成直角的方向的截面这样的特定方向的截面。上述的“将金属间化合物相分割”意味着，将金属间化合物分割的氧化物层的两端到达至金属间化合物相的厚度方向两端。
本发明的氧化物层位于Zn系合金镀层的最表层、并且氧化物层将金属间化合物相分割是用于满足涂装后耐腐蚀性和释氢特性的必需的构成要件。
首先，对通过存在本发明的氧化物层而使涂装后耐腐蚀性提高的理由进行说明。
在将具有未形成裂纹的通常的Zn系合金镀层的钢板(图1)供于热压的情况下，在Zn系合金镀层的表面形成高低差大于10μm的较大凹凸(图2)。关于其理由，本发明人推测如下。
通过热压前的加热使钢板的温度升高时，伴随着温度升高，在Zn系合金镀层的表面形成氧化物层。结果，钢板的温度超过Zn系合金镀层的熔点时，位于氧化物层与钢板之间的镀层熔融而形成液体。加热继续进行、钢板的温度持续升高时，氧化物层也继续生长。此时，在与镀层表面垂直的方向上，氧化物层通过使其厚度增大而生长，在与镀层表面水平的方向上，氧化物层通过在形成凹凸的同时使其表面积增大而生长。这是因为，位于氧化物层与钢板之间的镀层是可流动的液体，因此，氧化物层能够使其形状改变。
对这样制造的氧化物层具有较大凹凸的热压构件实施锆系化学转化处理和电沉积涂装、并对涂装后耐腐蚀性进行评价时，特别是从未实施横切的一般部开始的红锈产生变得显著。认为其理由是，电沉积涂装不会跟随热压构件表面的凹凸，在凸部，电沉积涂装的膜厚极薄，因此，在这样的部分产生红锈。
与此相对，在将像本发明这样具有预先形成有裂纹的Zn系合金镀层的钢板(图3)供于热压的情况下，在热压前存在有裂纹的部分形成氧化物层(图4)。于是，即使由于热压前的加热使Zn系合金镀层熔融而形成液体，氧化物层也将金属间化合物相分割，因此，Zn系合金镀层整体不会形成较大凹凸。因此，从Zn系合金镀层整体来看，能够得到具有平坦的Zn系合金镀层的热压构件。
因此，在对本发明的热压构件实施锆系化学转化处理和电沉积涂装并评价涂装后耐腐蚀性的情况下，电沉积涂装的膜厚是均匀的，因此，在未实施横切的一般部，不会发生局部性红锈产生，能够得到优良的涂装后耐腐蚀性。
需要说明的是，在钢板的Zn系合金镀层中没有形成裂纹的情况下，伴随着加热而Zn系合金镀层的表面形成较大凹凸，并且氧化物层无法跟随其自身的变形，有时发生剥离。氧化物层发生了剥离的部分与锆系化学转化处理液的反应性比存在氧化物层的部分差。因此，在氧化物层发生了剥离的部分，锆系化学转化处理覆膜的被覆率降低，在未被覆化学转化处理覆膜的部分，有时产生红锈。另一方面，本发明的热压构件中，氧化物层是平坦的，因此，不会因加热时的变形而发生氧化物层的剥离。因此，锆系化学转化处理覆膜能够均匀地被覆热压构件的整个面，不会发生上述那样的因氧化物层的剥离引起的红锈产生。
另外，在钢板的Zn系合金镀层中没有形成裂纹的情况下，由于加热使Zn系合金镀层熔融时，作为液体的Zn系合金镀层能够在氧化物层与钢板之间自由地流动。其结果是，Zn系合金镀层中的Zn向钢板中的扩散变得活跃，固溶体相较厚地形成。另一方面，在像本发明这样在钢板的Zn系合金镀层中形成有裂纹的情况下，即使由于加热使Zn系合金镀层熔融，作为液体的Zn系合金镀层也会由于被氧化物层包围而限制移动，继续留在该位置。其结果是，Zn系合金镀层中的Zn向钢板中的扩散量得到抑制，固溶体相的形成变少，金属间化合物相的残存量变多。与固溶体相相比，金属间化合物相的Zn含有率更高，因此，涂装后耐腐蚀性进一步提高。
基于如上所述的理由，通过存在本发明的氧化物层，涂装后耐腐蚀性显著提高。
接着，对通过使用在Zn系合金镀层中形成有裂纹的钢板制造热压构件而提高释氢特性的理由进行说明。
在应用具有Zn系合金镀层的钢板作为热压用钢板的情况下，在其制造工序中，由于在电镀液中产生的氢气的摄入、电镀后与大气中的水蒸气的接触等，氢不可避免地侵入到基底钢板中。
在钢板的Zn系合金镀层中没有形成裂纹的情况下，侵入到钢板中的氢在热压前的加热中的升温过程中，经由Zn系合金镀层被释放。但是，氢的释放途径并不限于经由金属间化合物相的途径，因此，不一定能高效地释放氢。
与此相对，在钢板的Zn系合金镀层中形成有裂纹的情况下，除了上述的释氢途径以外，还在升温过程的初期经由裂纹来释放氢，因此，能够将钢板制造时侵入的氢高效地释放。在钢板表面不存在妨碍释氢的阻挡层(或镀层)等的情况、或进行1小时以上等足够长时间的加热的情况下，认为钢板中的扩散性氢通常在300～350℃的低温范围内被释放。基于这样的理由，在Zn系合金镀层中形成有裂纹的钢板在低温范围内的释氢特性提高。
另一方面已知，在热压工序的升温过程中，在400℃以上的高温范围内，炉内气氛中的水蒸气与钢板或镀层反应，氢被摄入到钢中。为了抑制这样的高温范围内的向钢板中的氢侵入，形成氧化物那样的阻挡层是有效的。在Zn系合金镀层中形成有裂纹的热压用钢板中，除了在最表层横向形成的氧化物层以外，还与形成有裂纹的部位对应地形成氧化物层。这样的氧化物层具有疑似将作为抵抗氢侵入的阻挡层发挥作用的氧化物层加厚的效果。通过存在这样的氧化物层，高温范围内的氢侵入得到抑制，结果，能够得到不易发生延迟断裂的热压构件。
本发明的热压构件中，氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度为10个分割部位/mm以上。氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度小于10个分割部位/mm时，得不到上述的作用，上述涂装后耐腐蚀性和释氢特性的提高效果不充分。从提高涂装后耐腐蚀性和释氢特性的观点考虑，每单位截面的分割密度优选为50个分割部位/mm以上，更优选为100个分割部位/mm以上。上述的每单位截面的分割密度的上限没有特别规定。每单位截面的分割密度的过度的增大需要在酸性水溶液中的浸渍时间的增大等，导致生产效率的降低和制造成本的增大，因此，每单位截面的分割密度优选为300个分割部位/mm以下，更优选为200个分割部位/mm以下。
上述的“氧化物层的至少1个截面”是指，将Zn系合金镀层中的金属间化合物相的总厚度分割的、与Zn系合金镀层表面垂直的方向的氧化物层中至少1个氧化物层的截面。需要说明的是，上述的分割密度可以通过后述实施例中记载的方法进行测定。
本发明的热压构件中，对于氧化物层中的正交的2个截面，优选每单位截面的分割密度均为10个分割部位/mm以上。如上所述，通过本发明的氧化物层的存在而提高涂装后耐腐蚀性和释氢特性的机制是镀层分割所带来的凹凸抑制效果、凹凸减少所带来的氧化物层的剥离抑制效果、镀层分割所带来的金属间化合物相的残存量增大效果、释氢途径的增大效果等。对于本发明的氧化物层，与仅1个截面存在10个分割部位/mm以上的密度相比，正交的2个截面各自存在10个分割部位/mm以上的密度时，提高涂装后耐腐蚀性和释氢特性的效果更大。因此，本发明的热压构件中，对于氧化物层中正交的2个截面，优选每单位截面的分割密度均为10个分割部位/mm以上。2个截面的上述分割密度均优选为50个分割部位/mm以上、更优选为100个分割部位/mm以上。基于与上述同样的理由，均优选为300个分割部位/mm以下、更优选为200个分割部位/mm以下。
上述的“氧化物层中正交的2个截面”是指将Zn系合金镀层中的金属间化合物相的总厚度分割的、与Zn系合金镀层表面垂直的方向的氧化物层的2个截面，并且是处于相互正交的关系的钢板的轧制方向(L方向)和与轧制方向成直角的方向(C方向)的2个截面。需要说明的是，上述2个截面的分割密度可以通过后述实施例中记载的方法进行测定。
2)热压用钢板
本发明的热压用钢板在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层。在该Zn系合金镀层内部具有分割Zn系合金镀层的裂纹，Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上。
通过Zn系合金镀层含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种，能够使Zn系合金镀层的熔点升高，其结果是，能够得到涂装后耐腐蚀性优良的热压构件。各元素的含量的合计小于0.1质量％时，无法使Zn系合金镀层的熔点充分升高，有时由于热压前的加热而使金属间化合物相消失。其结果是，无法得到具有期望的涂装后耐腐蚀性的热压构件。各元素的含量的合计超过60质量％时，利用酸性水溶液的Zn的溶出反应被抑制，由此使裂纹的形成变得困难，因此，热压构件的涂装后耐腐蚀性和释氢特性变得不充分。上述的各元素的含量的合计的下限优选为0.2质量％以上，更优选为4质量％以上。上述的各元素的含量的合计的上限优选为55质量％以下，更优选为15质量％以下。
作为上述的Zn系合金镀层，可以列举例如电镀Zn-Fe层、热镀Zn层、合金化热镀Zn层、热镀Zn-Al层、热镀Zn-Al-Mg层等。
另外，通过使Zn系合金镀层的附着量为10～90g/m2，能够得到涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件。附着量小于10g/m2时，由于热压前的加热而使金属间化合物相消失，因此，无法得到具有期望的涂装后耐腐蚀性的热压构件。附着量超过90g/m2时，涂装后耐腐蚀性的提高效果饱和，因此，从成本来说变得不经济，不仅如此，释氢特性也有时劣化。在为了进一步提高涂装后耐腐蚀性的情况下，优选将附着量设定为30g/m2以上。附着量优选设定为80g/m2以下。需要说明的是，上述附着量为每单面的附着量。
本发明的热压用钢板中，在Zn系合金镀层内部具有分割Zn系合金镀层的裂纹，Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上。
需要说明的是，本发明的热压用钢板中，分割Zn系合金镀层的裂纹是指与Zn系合金镀层表面垂直的方向、即从Zn系合金镀层的表面朝向基底钢板侧形成的裂纹。另外，从涂装后耐腐蚀性的观点考虑，裂纹的宽度设定为5μm以下，更优选设定为2μm以下。裂纹宽度的下限没有特别规定。优选设定为0.1μm以上。
如上述1)中详细说明的那样，本发明的热压构件中，氧化物层位于Zn系合金镀层的最表层，并且氧化物层将金属间化合物相分割，氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度为10个分割部位/mm以上。为了得到这样的热压构件，本发明的热压用钢板在Zn系合金镀层内部具有分割Zn系合金镀层的裂纹，Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度设定为10个分割部位/mm以上。Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度小于10个分割部位/mm时，所得到的热压构件的涂装后耐腐蚀性和释氢特性的提高效果不充分。从提高涂装后耐腐蚀性和释氢特性的观点考虑，每单位截面的裂纹密度优选为50个分割部位/mm以上、更优选为100个分割部位/mm以上。每单位截面的裂纹密度的过度的增大需要在酸性水溶液中的浸渍时间的增大等，导致生产效率的降低和制造成本的增大，因此，每单位截面的裂纹密度优选为300个分割部位/mm以下，更优选为200个分割部位/mm以下。
本发明的热压用钢板中，对于Zn系合金镀层中正交的2个截面，每单位截面的裂纹密度均优选为10个分割部位/mm以上。如上述1)中说明的那样，对于本发明的热压构件的氧化物层，与仅1个截面存在10个分割部位/mm以上的密度相比，正交的2个截面各自存在10个分割部位/mm以上的密度时，提高涂装后耐腐蚀性和释氢特性的效果更大。因此，本发明的热压用钢板中，对于Zn系合金镀层中正交的2个截面，也优选每单位截面的裂纹密度均为10个分割部位/mm以上。2个截面的上述分割密度均优选为50个分割部位/mm以上、更优选为100个分割部位/mm以上。基于与上述同样的理由，均优选为300个分割部位/mm以下、更优选为200个分割部位/mm以下。
需要说明的是，本发明中的裂纹如下述3)中说明的那样，是指通过实施希望的裂纹形成处理而形成的裂纹。因此，不包括在准备用于观察截面的试验片时产生的裂纹等。
本发明的Zn系合金镀层可以为单层的Zn系合金镀层，但在不影响本发明的作用效果的范围内，可以根据目的设置下层覆膜。例如，作为下层覆膜，可以例示以Ni为主体的基底镀层。
本发明中，为了在热压后得到超过1470MPa级的热压构件，作为Zn系合金镀层的基底钢板，可以使用例如具有以质量％计含有C：0.20～0.35％、Si：0.1～0.5％、Mn：1.0～3.0％、P：0.02％以下、S：0.01％以下、Al：0.1％以下、N：0.01％以下、且余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成的钢板。需要说明的是，作为钢板，冷轧钢板或热轧钢板均可以。以下记载各成分的限定理由。
C：0.20～0.35％
C通过形成作为钢组织的马氏体等而使强度提高。为了得到超过1470MPa级的强度，需要为0.20％以上。另一方面，超过0.35％时，点焊部的韧性劣化。因此，C量优选设定为0.20～0.35％。
Si：0.1～0.5％
Si是对于将钢强化而得到良好的材质有效的元素。为此，需要为0.1％以上。另一方面，超过0.5％时，铁素体被稳定化，因此淬透性降低。因此，Si量优选设定为0.1～0.5％。
Mn：1.0～3.0％
Mn是对钢的高强度化有效的元素。为了确保机械特性、强度，需要含有1.0％以上。另一方面，超过3.0％时，退火时的表面富集增加，难以确保镀层密合性。因此，Mn量优选设定为1.0～3.0％。
P：0.02％以下
P量超过0.02％时，由于伴随铸造时的P向奥氏体晶界的偏析而产生的晶界脆化，由于局部延展性的劣化而使强度与延展性的平衡降低。因此，P量优选设定为0.02％以下。需要说明的是，P含量的下限没有特别限定。但是，过度的减少会导致成本的增加，因此，P含量优选设定为0.001％以上。
S：0.01％以下
S形成MnS等夹杂物，导致耐冲击性的劣化、沿着焊接部的金属流的破裂。因此，期望尽可能地减少，优选设定为0.01％以下。另外，为了确保良好的延伸凸缘性，更优选设定为0.005％以下。需要说明的是，S含量的下限没有特别限定。但是，过度的减少会导致成本的增加，因此，S含量优选设定为0.0001％以上。
Al：0.1％以下
Al量超过0.1％时，使原材钢板的冲裁加工性、淬透性降低。因此，Al量优选设定为0.1％以下。需要说明的是，Al含量的下限没有特别限定。但是，含量少时，炼钢时的脱氧被抑制，材料的均匀性、机械特性降低，因此，Al含量优选设定为0.001％以上。
N：0.01％以下
N量超过0.01％时，在热轧时、热压前的加热时形成AlN的氮化物，使原材钢板的冲裁加工性、淬透性降低。因此，N量优选设定为0.01％以下。需要说明的是，N含量的下限没有特别限定。但是，过度的减少会导致成本增加，因此，N含量优选设定为0.0001％以上。
另外，本发明中，除了上述基本成分以外，还可以为了进一步改善钢板的特性而根据需要适当含有选自Nb：0.05％以下、Ti：0.05％以下、B：0.0002～0.005％、Cr：0.1～0.3％、Sb：0.003～0.03％中的至少一种。
Nb：0.05％以下
Nb是对钢的强化有效的成分，但过量含有时，形状冻结性降低。因此，在含有Nb的情况下，设定为0.05％以下。需要说明的是，Nb含量的下限没有特别限定。但是，含量少时，得不到钢的强度强化效果，因此，Nb含量优选设定为0.001％以上。
Ti：0.05％以下
Ti与Nb同样地对钢的强化有效，但过量含有时，存在形状冻结性降低的问题。因此，在含有Ti的情况下，设定为0.05％以下。需要说明的是，Ti含量的下限没有特别限定。但是，含量少时，得不到钢的强度强化效果，因此，Ti含量优选设定为0.001％以上。
B：0.0002～0.005％
B具有抑制从奥氏体晶界起的铁素体生成和铁素体生长的作用，因此优选添加0.0002％以上。另一方面，过量的B的添加大幅损害成形性。因此，在含有B的情况下，设定为0.0002～0.005％。
Cr：0.1～0.3％
Cr对于提高钢的强化和淬透性有用。为了表现出这样的效果，优选添加0.1％以上。另一方面，合金成本高，因此，超过0.3％的添加时，导致大幅的成本增加。因此，在含有Cr的情况下，设定为0.1～0.3％。
Sb：0.003～0.03％
Sb也具有在热压的工艺中抑制钢板表层的脱碳的效果。为了表现出这样的效果，需要添加0.003％以上。另一方面，Sb量超过0.03％时，导致轧制载荷的增加，因此使生产率降低。因此，在含有Sb的情况下，设定为0.003～0.03％。
上述以外的余量由Fe和不可避免的杂质构成。
3)热压用钢板的制造方法
本发明中，通过将在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层的钢板在pH4.0以下的酸性水溶液中浸渍1.5秒以上、或者对钢板的Zn系合金镀层赋予应变，能够制造具有期望的裂纹密度的热压用钢板。
作为上述的Zn系合金镀层，可以例示例如电镀Zn-Fe层、热镀Zn层、合金化热镀Zn层、热镀Zn-Al层、热镀Zn-Al-Mg层等。
在施加电镀Zn-Fe层作为Zn系合金镀层的情况下，可以使用含有硫酸锌七水合物200g/L、硫酸亚铁铁七水合物240g/L、pH为1.5、浴温为50℃的镀液，在电流密度为50A/dm2的条件下进行电镀Zn-Fe。
在施加热镀Zn层作为Zn系合金镀层的情况下，可以使用含有0.2％的Al、余量由Zn和不可避免的杂质构成的浴温460℃的镀浴，将钢板在镀浴中浸渍2秒钟，由此进行热镀Zn。
在施加合金化热镀Zn层作为Zn系合金镀层的情况下，可以使用浴温460℃的热镀Zn浴，将钢板在镀浴中浸渍2秒钟后，在500℃的合金化温度下实施15秒钟的合金化处理，由此进行合金化热镀Zn。
在施加热镀Zn-Al层作为Zn系合金镀层的情况下，可以使用含有5％的Al、余量由Zn和不可避免的杂质构成的浴温500℃的镀浴、或者含有55％的Al、余量由Zn和不可避免的杂质构成的浴温600℃的镀浴，将钢板在镀浴中浸渍2秒钟，由此进行热镀Zn-Al。
在施加热镀Zn-Al-Mg层作为Zn系合金镀层的情况下，可以使用含有4.5％的Al、0.5％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质构成的浴温500℃的镀浴，将钢板在镀浴中浸渍2秒钟，由此进行热镀Zn-Al-Mg。
酸性水溶液的pH超过4.0时，蚀刻能力降低，因此，形成裂纹的效果减少，无法得到期望的裂纹密度，因此，酸性水溶液的pH设定为4.0以下。酸性水溶液的pH优选设定为2.0以下。为了防止过量的蚀刻，酸性水溶液的pH优选设定为1.0以上。另外，在酸性水溶液中的浸渍时间少于1.5秒时，蚀刻也不会充分进行，因此，形成裂纹的效果减少，无法得到期望的裂纹密度，因此，在酸性水溶液中的浸渍时间设定为1.5秒以上。在酸性水溶液中的浸渍时间优选设定为2.0秒以上。该浸渍时间的上限没有特别规定，从防止过量的蚀刻的观点考虑，优选设定为20秒以下、更优选为15秒以下。
特别是在本发明中，通过将钢板在pH为4.0以下的酸性水溶液中浸渍1.5秒以上，能够得到使Zn系合金镀层中正交的2个截面中每单位截面的裂纹密度均为10个分割部位/mm以上的热压用钢板。本发明中，作为酸性水溶液，可以使用例如盐酸、硫酸等酸性水溶液。
本发明中，酸性水溶液优选为形成Zn系合金镀层的镀液。用于形成Zn系合金镀层的镀液通常是pH为4.0以下的酸性水溶液。因此，在形成Zn系合金镀层后继续进行在该镀液中的浸渍处理时，能够使用一种液体来进行Zn系合金镀层的形成处理和裂纹形成处理，因此在成本上是有利的。
本发明中，作为形成Zn系合金镀层的镀液，可以使用例如在施加电镀Zn-Fe层时使用的、含有硫酸锌七水合物200g/L、硫酸亚铁铁七水合物240g/L、pH为1.5、浴温为50℃的镀液。
另外，本发明中，通过对钢板的Zn系合金镀层赋予应变，能够制造具有期望的裂纹密度的热压用钢板。作为赋予应变的裂纹形成处理，可例示单轴拉伸等。另外，作为应变量，优选为2％以上。从防止裂纹的宽度过量增大的观点考虑，应变量优选设定为10％以下。进行单轴拉伸的方法没有特别限定，可以例示例如在施加Zn系合金镀层后使钢板制造线的特定区间中的轧制方向的张力增大而赋予应变的方法。
4)热压构件的制造方法
本发明中，对于通过上述3)中说明的方法制造的热压用钢板，加热至Ac3相变点～1000℃的温度范围后进行热压，由此，可以得到具有期望的分割密度的热压构件。或者，对于在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层、在Zn系合金镀层内部具有分割Zn系合金镀层的裂纹、Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上的钢板(热压用钢板)，加热至Ac3相变点～1000℃的温度范围后进行热压，由此，可以得到具有期望的分割密度的热压构件。
通过将热压用钢板的加热温度的范围设定为Ac3相变点～1000℃，能够得到上述1)中说明的、具有固溶体相、金属间化合物相和氧化物层的Zn系合金镀层。加热温度低于Ac3相变点时，有时无法得到作为热压构件所需的强度，另一方面，加热温度超过1000℃时，有时Zn系合金镀层中的金属间化合物相消失。上述加热温度优选为800℃以上，优选为950℃以下。需要说明的是，本发明中，Ac3相变点通过热力学计算软件Thermo-Calc来求出。
另外，关于上述加热温度下的保持时间，没有任何限定。需要说明的是，从尽可能多地使金属间化合物相残存而进一步提高涂装后耐腐蚀性的观点、和避免在保持时间内摄入炉内的水蒸气所引起的氢侵入的观点考虑，保持时间优选设定为3分钟以内，更优选设定为1分钟以内，进一步优选设定为0分钟。
另外，对热压用钢板进行加热的方法没有任何限定，可例示利用电炉、气体炉的炉加热、通电加热、感应加热、高频加热、火焰加热等。
在加热之后，进行热压加工，在加工的同时或刚加工后使用模具、水等冷却介质进行冷却，由此制造热压构件。本发明中，热压条件没有特别限定，可以在一般的热压温度范围、即600～800℃下进行冲压。
实施例1
以下，基于实施例对本发明具体地进行说明。下述的实施例不是对本发明进行限定，在主旨构成的范围内进行适当变更的方式包括在本发明的范围内。
作为基底钢板，使用具有以质量％计含有C：0.33％、Si：0.25％、Mn：1.9％、P：0.005％、S：0.001％、Al：0.03％、N：0.004％、Nb：0.02％、Ti：0.02％、B：0.002％、Cr：0.2％、Sb：0.008％、且余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成的、板厚1.4mm的冷轧钢板(Ac3相变点＝730℃)。
对上述基底钢板实施电镀Zn、电镀Zn-Fe(Fe：13％)、热镀Zn(Al：0.2％)、合金化热镀Zn(Fe：10％)、热镀Zn-Al(Al：5％)、热镀Zn-Al-Mg(Al：4.5％、Mg：0.5％)、热镀Zn-Al(Al：55％)，在基底钢板上形成各种Zn系合金镀层。
对于电镀Zn-Fe(Fe：13％)、热镀Zn(Al：0.2％)、合金化热镀Zn(Fe：10％)、热镀Zn-Al(Al：5％)、热镀Zn-Al-Mg(Al：4.5％、Mg：0.5％)、热镀Zn-Al(Al：55％)，通过已说明的方法来形成镀层。对于电镀Zn，使用含有硫酸锌七水合物440g/L、pH为1.5、浴温为50℃的镀液，在电流密度为50A/dm2的条件下进行电镀，由此形成镀层。
将所得到的Zn系合金镀层中的各元素的含量和附着量示于表1中。需要说明的是，表1所示的Zn系合金镀层中的各元素为余量(Zn和不可避免的杂质)以外的元素。
将这样得到的钢板通过以下的方法进行处理，由此在Zn系合金镀层中形成裂纹。各方法中的裂纹形成处理的条件设定为表1所示的条件。
A：将钢板在上述浴组成的镀液中浸渍的处理
B：将钢板在盐酸中浸渍的处理
C：沿钢板的轧制方向进行应变量5％的单轴拉伸的处理需要说明的是，通过上述C的处理，对镀层也赋予5％的应变。
对于所得到的热压用钢板的Zn系合金镀层，进行截面观察，测定裂纹密度。具体而言，使用扫描电子显微镜(SEM)，以500倍对Zn系合金镀层的截面进行观察，换算成每单位截面长度的裂纹密度(个部位/mm)。此时，为了提高裂纹密度的测定精度，对1个供试材料进行3个视野的截面观察，将其平均值作为裂纹密度。需要说明的是，裂纹密度的测定对钢板的轧制方向(L方向)和与轧制方向成直角的方向(C方向)的2个截面进行。将裂纹密度示于表1中。
接着，将所得到的热压用钢板供于热压。即，从所得到的热压用钢板裁取150mm×300mm的试验片，利用电炉进行加热处理。将热处理条件(加热温度、保持时间)示于表1中。将热处理后的试验片从电炉中取出，立即使用帽型模具在成形开始温度700℃下进行热压，由此得到热压构件。需要说明的是，所得到的热压构件的形状是上表面的平坦部长度为100mm、侧面的平坦部长度为50mm、下表面的平坦部长度为50mm。另外，模具的弯曲R(曲率半径)是上表面的两肩、下表面的两肩均为7R。
对于所得到的热压构件，进行镀层的相结构的鉴定、氧化物层的分割密度的测定、涂装后耐腐蚀性的评价、释氢特性的评价。
＜镀层的相结构和氧化物层的分割密度＞
对于所得到的热压构件的各镀层，进行相结构(固溶体相、金属间化合物相、氧化物层)的鉴定。具体而言，利用X射线衍射来判定固溶体相、金属间化合物相、氧化物层的各相的存在有无，利用扫描电子显微镜(SEM)来确认各相的存在位置。在能够确认存在位置的情况下，在表1中的各相一栏中记载为“〇有”，在无法确认存在位置的情况下，在表1中的各相一栏中记载为“×无”。
另外，从所得到的热压构件的上表面的平坦部裁取截面观察用的试验片，进行截面观察，由此测定氧化物层的分割密度。具体而言，使用扫描电子显微镜(SEM)，以500倍对热压构件的Zn系合金镀层的截面进行观察，换算成每单位截面的分割密度(个部位/mm)。此时，为了提高氧化物层的分割密度的测定精度，对1个供试材料进行3个视野的截面观察，将其平均值作为分割密度。需要说明的是，分割密度的测定对钢板的轧制方向(L方向)和与轧制方向成直角的方向(C方向)的2个截面进行。将氧化物层的分割密度的测定结果示于表1中。
＜涂装后耐腐蚀性＞
为了评价涂装后耐腐蚀性，对于所得到的热压构件，从上表面的平坦部切出70mm×150mm的试验片，对该试验片实施锆系化学转化处理和电沉积涂装。锆系化学转化处理使用日本帕卡濑精公司制造的PLM2100在标准条件下进行，电沉积涂装使用关西涂料公司制造的GT100V以使涂装膜厚为10μm的方式来进行，烘烤条件设定为在170℃下保持20分钟。接着，将实施了锆系化学转化处理和电沉积涂装的热压构件供于腐蚀试验(SAE-J2334)，进行30个循环后的腐蚀状況的评价。
对于横切部，测定从横切起的单侧最大鼓起宽度，按照以下的基准进行判定，将以下所示的符号中的“◎”或“○”作为合格。将评价结果示于表2中。
◎：单侧最大鼓起宽度＜1.5mm
○：1.5mm≤单侧最大鼓起宽度＜3.0mm
△：3.0mm≤单侧最大鼓起宽度＜4.0mm
×：4.0mm≤单侧最大鼓起宽度
对于未实施横切的一般部，按照以下的基准进行判定，将以下所示的符号中的“◎”或“○”作为合格。将评价结果示于表2中。
◎：没有一般部的红锈产生
○：1个部位≤红锈产生部位＜3个部位
△：3个部位≤红锈产生部位＜10个部位
×：10个部位≤红锈产生部位
＜热压构件中的氢量测定＞
利用气相色谱法对所得到的热压构件中的氢量进行测定。气相色谱法的升温速度设定为200℃/小时，到达温度设定为300℃。在此，氢量是指在从室温到300℃的温度范围内从钢中释放的氢量的累积，将各温度的释放氢量累计来计算。
按照以下的基准进行判定，将以下所示的符号中的“◎”或“○”作为合格。将评价结果示于表2中。
◎：热压构件中的氢量＜0.10ppm
○：0.10ppm≤热压构件中的氢量＜0.15ppm
△：0.15ppm≤热压构件中的氢量＜0.20ppm
×：0.20ppm≤热压构件中的氢量
Figure BDA0004176404060000241
[表2]
Figure BDA0004176404060000251
根据表2的结果，本发明的热压构件的涂装后耐腐蚀性、特别是应用锆系化学转化处理的情况下的涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良。另外，如果是本发明的热压用钢板，则能够得到涂装后耐腐蚀性和释氢特性优良的热压构件。

Claims (8)

1.一种热压构件，其在钢板的至少一个表面上具备Zn系合金镀层，所述Zn系合金镀层具有：含有Zn且余量由Fe和不可避免的杂质构成的固溶体相、或者含有Zn、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Fe和不可避免的杂质构成的固溶体相；含有Fe且余量由Zn和不可避免的杂质构成的金属间化合物相、或者含有Fe、并且含有选自Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种且余量由Zn和不可避免的杂质构成的金属间化合物相；以及含有Zn的氧化物层，
所述氧化物层位于所述Zn系合金镀层的最表层，并且所述氧化物层将所述金属间化合物相分割，
所述氧化物层的至少1个截面中的每单位截面的分割密度为10个分割部位/mm以上。
2.根据权利要求1所述的热压构件，其中，所述氧化物层中正交的2个截面中，每单位截面的分割密度均为10个分割部位/mm以上。
3.一种热压用钢板，其在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层，
在所述Zn系合金镀层内部具有分割所述Zn系合金镀层的裂纹，
所述Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上。
4.根据权利要求3所述的热压用钢板，其中，所述Zn系合金镀层中正交的2个截面中，每单位截面的裂纹密度均为10个分割部位/mm以上。
5.一种热压用钢板的制造方法，其中，将在钢板的至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层的钢板在pH4.0以下的酸性水溶液中浸渍1.5秒以上，或者对所述Zn系合金镀层赋予应变。
6.根据权利要求5所述的热压用钢板的制造方法，其中，所述酸性水溶液为形成所述Zn系合金镀层的镀液。
7.一种热压构件的制造方法，其中，将通过权利要求5或6所述的制造方法得到的热压用钢板加热至Ac3相变点～1000℃的温度范围后进行热压。
8.一种热压构件的制造方法，其中，将钢板加热至Ac3相变点～1000℃的温度范围后进行热压，
所述钢板在其至少一个表面上具备含有合计为0.1～60质量％的选自Fe、Al、Mg、Si、Sr、Mn、Ti、Sn、In、Bi、Pb、B中的至少一种、余量由Zn和不可避免的杂质构成、附着量为10～90g/m2的Zn系合金镀层，在所述Zn系合金镀层内部具有分割所述Zn系合金镀层的裂纹，所述Zn系合金镀层的至少1个截面中的每单位截面的裂纹密度为10个分割部位/mm以上。
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