CN116332489A - 一种玻璃瓶的制瓶方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种玻璃瓶的制瓶方法，包括以下步骤：在装置刚开始使用时，将玻璃管旋至A6，利用火焰吹穿玻璃管下端开口的熔膜，再依次旋至A7、A8、A9，利用火焰使其在制颈与制口前软化，再旋至A10，对玻璃管进行瓶口与瓶肩的粗成型，再将粗成型后的玻璃管旋至A11对瓶口部分进行加热后，再将其旋至A12，对瓶口部分进行精成型，将精成型后的玻璃管旋至A1，观察其是否存在质量问题，并利用风管吹落玻璃管上的水珠与黑灰，再将其旋至A2，使玻璃管重新定长，再将玻璃管依次旋至A3、A4，在分底交割前对玻璃管进行预热，将预热后的玻璃管旋至A5进行分底，并利用第二夹头盘将玻璃管转移至瓶底加工部，在瓶底加工部利用火焰完成对瓶底的制作，完成玻璃瓶的制作。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃瓶制备技术领域，具体是指一种玻璃瓶的制瓶方法。
背景技术
ZP-18型制瓶机采用半自动化生产模式，随着基础医疗设施越发的趋近完善，导致人们对于药物使用需求的不断增加，对于玻璃瓶的使用也在不断增多。
而以往的半自动化生产模式的制瓶方法已经无法满足现代社会对大批量玻璃瓶的制作需求，且制造出的玻璃管精度与质量较差。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种能够有效提高玻璃瓶精度与质量，且制造速度较快的玻璃瓶的制瓶方法。
本发明是通过如下技术方案实现的，提供一种玻璃瓶的制瓶方法，包括以下步骤：
a.瓶口加工部包括横向设置的第一转盘，第一转盘上设置有沿竖直方向延伸并贯穿第一转盘的第一套筒，第一套筒的下端套设有与第一套筒转动连接的第一夹头盘，第一转盘的正下方沿周向等距设置有12个站位（A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8、A9、A10、A11、A12），将玻璃管插入至第一套筒内，再利用第一夹头盘夹紧从第一套筒内伸出至第一夹头盘外侧的玻璃管，使玻璃管在随第一转盘的转动过程中依次经过瓶口加工部各站位的正上方；
b.装置在开始使用时，需将玻璃管旋至A6，利用火焰吹穿玻璃管下端开口在分底交割时形成的熔膜，将玻璃管依次旋至A7、A8、A9，在玻璃管进行制颈与制口前利用火焰对玻璃管进行预热使玻璃管软化，将预热好后的玻璃管旋至站位A10，利用第一伸缩机构使芯子轴在竖直方向上下移动，从而使芯子轴插入到玻璃管下端开口处，使玻璃管下端固定，避免玻璃管在两侧模轮挤压瓶口与瓶肩粗成型的过程中发生偏移；
c.将粗成型后的玻璃管旋至A11后，利用火焰对玻璃管的瓶口部分加热，并再将加热后的玻璃管旋至A12，利用芯子轴使玻璃管在挤压过程中保持竖直而不向外偏移，再通过模轮使玻璃管瓶口部分精成型；
d.将精成型的玻璃管旋至A1，观察其是否存在质量问题，使用风管吹掉玻璃管内壁的水珠与黑灰，对玻璃管与第一夹头盘进行降温，再将玻璃管旋至A2，利用第二伸缩装置将接料盘向上升至最高处并托住玻璃管下端，松开第一夹头盘，使玻璃管能够随接料盘向下滑动，当接料盘落回最低点时，第一夹头盘夹紧重新对玻璃管固定；
e.瓶底加工部包括第二转盘，第二转盘上设置有沿竖直方向延伸并贯穿第二转盘的第二套筒，第二套筒的上端套设有第二夹头盘，第二转盘的正上方沿周向等距设置有6个站位（B1、B2、B3、B4、B5、B6），位于站位A5时，第一夹头盘与第二夹头盘相重合，将玻璃管依次旋至A3、A4，能够在玻璃管交割前对玻璃管进行预热，使玻璃管软化，再将玻璃管旋至A5，利用瓶底加工部的第二夹头盘夹紧玻璃管的瓶口部分，使玻璃管能够与瓶底加工部的第二转盘固定，再利用火焰对玻璃管进行分底交割，分底后，瓶口加工部的玻璃管重复上述步骤；
f.将分底交割后的玻璃管由B1旋至B2，利用火焰在玻璃管制底前，对玻璃管进行加热，再将玻璃管旋至B3，对加热后的玻璃管进行制底，将制底完成后的玻璃管旋至B4进行保温退火，将玻璃管旋至B5，使玻璃瓶自然降温，玻璃瓶降温完成后将玻璃瓶旋至B6进行落料。
作为优选，所述芯子轴表面涂抹有软木粉或机油。通过在芯子轴表面涂抹软木粉或机油，能够在软木粉或机油燃烧后使芯子轴表面出现一层薄薄的碳灰层，便于瓶口分离。
作为优选，所述第一伸缩装置包括与芯子轴下端固接的连接杆，所述连接杆沿竖直方向向下延伸，所述连接杆远离芯子轴一侧侧壁设置有转轴，所述转轴上接有连接板，所述连接板朝向芯子轴方向倾斜延伸，所述连接板上远离转轴一侧侧壁上还接有摇臂，所述摇臂与连接板转动连接。第一伸缩装置包括与芯子轴下端固接的连接杆，将连接杆沿竖直方向向下延伸，并在连接杆远离芯子轴一侧侧壁上设置有转轴，转轴上接有连接板，并将连接板朝向芯子轴方向倾斜延伸，并在连接板上远离转轴一侧侧壁上还接有摇臂，摇臂与连接板转动连接，利用连接板与转轴，能够使摇臂带动连接杆做上下往复运动，从而带动芯子轴进行上下运动。
作为优选，所述第二伸缩装置包括位于接料盘下方的气缸，所述气缸的伸缩杆前端与接料盘下端面固接。通过将第二伸缩装置设置为位于接料盘下方的气缸，并将气缸的伸缩杆前端与接料盘下端面固接，利用气缸能够使接料盘沿竖直方向上下运动。
作为优选，所述连接杆上套设有位于转轴上方的导向套，所述导向套与连接杆滑动连接。通过在连接杆上套设有位于转轴上方的导向套，并将导向套与连接杆滑动连接，利用导向套能够对连接杆进行固定，使连接杆只能沿竖直方向进行运动，避免连接杆在运动过程中发生偏移。
本发明的有益效果为：相比于现有的玻璃瓶制瓶方法，本发明提供的玻璃瓶制瓶方法，在玻璃管进行塑形或分底交割步骤前，会利用火焰对玻璃管需要作业的位置提前进行预热，从而方便对玻璃管的塑形或分底交割，保证玻璃管在塑形或分底交割时的精度，进而提高玻璃瓶的质量。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为图1俯视图；
图3为本发明中站位分布图；
图4为本发明中第一伸缩装置结构示意图；
图5为本发明中第二伸缩装置结构示意图；
图中所示：
1、第一套筒，2、第一转盘，3、第一夹头盘，4、第二夹头盘，5、第二转盘，6、第二套筒，7、导向套，8、连接杆， 9、转轴，10、摇臂，11、接料盘，12、气缸，13、连接板，14、芯子轴。
具体实施方式
为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。
一种玻璃瓶的制瓶方法，包括以下步骤：
a.瓶口加工部包括横向设置的第一转盘2，第一转盘2上设置有沿竖直方向延伸并贯穿第一转盘2的第一套筒1，第一套筒1的下端套设有与第一套筒1转动连接的第一夹头盘3，第一转盘2的正下方沿周向等距设置有12个站位（A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8、A9、A10、A11、A12），将玻璃管插入至第一套筒1内，再利用第一夹头盘3夹紧从第一套筒1内伸出至第一夹头盘3外侧的玻璃管，使玻璃管在随第一转盘2的转动过程中依次经过瓶口加工部各站位的正上方；
b.装置在开始使用时，需将玻璃管旋至A6，利用火焰吹穿玻璃管下端开口在分底交割时形成的熔膜，将玻璃管依次旋至A7、A8、A9，在玻璃管进行制颈与制口前利用火焰对玻璃管进行预热使玻璃管软化，将预热好后的玻璃管旋至站位A10，利用第一伸缩机构使芯子轴14在竖直方向上下移动，从而使芯子轴14插入到玻璃管下端开口处，使玻璃管下端固定，避免玻璃管在两侧模轮挤压瓶口与瓶肩粗成型的过程中发生偏移；
c.将粗成型后的玻璃管旋至A11后，利用火焰对玻璃管的瓶口部分加热，并再将加热后的玻璃管旋至A12，利用芯子轴14使玻璃管在挤压过程中保持竖直而不向外偏移，再通过模轮使玻璃管瓶口部分精成型；
d.将精成型的玻璃管旋至A1，观察其是否存在质量问题，使用风管吹掉玻璃管内壁的水珠与黑灰，对玻璃管与第一夹头盘3进行降温，再将玻璃管旋至A2，利用第二伸缩装置将接料盘11向上升至最高处并托住玻璃管下端，松开第一夹头盘3，使玻璃管能够随接料盘11向下滑动，当接料盘11落回最低点时，第一夹头盘3夹紧重新对玻璃管固定；
e.瓶底加工部包括第二转盘5，第二转盘5上设置有沿竖直方向延伸并贯穿第二转盘5的第二套筒6，第二套筒6的上端套设有第二夹头盘4，第二转盘5的正上方沿周向等距设置有6个站位（B1、B2、B3、B4、B5、B6），位于站位A5时，第一夹头盘3与第二夹头盘4相重合，将玻璃管依次旋至A3、A4，能够在玻璃管交割前对玻璃管进行预热，使玻璃管软化，再将玻璃管旋至A5，利用瓶底加工部的第二夹头盘4夹紧玻璃管的瓶口部分，使玻璃管能够与瓶底加工部的第二转盘5固定，再利用火焰对玻璃管进行分底交割，分底后，瓶口加工部的玻璃管重复上述步骤；
f.将分底交割后的玻璃管由B1旋至B2，利用火焰在玻璃管制底前，对玻璃管进行加热，再将玻璃管旋至B3，对加热后的玻璃管进行制底，将制底完成后的玻璃管旋至B4进行保温退火，将玻璃管旋至B5，使玻璃瓶自然降温，玻璃瓶降温完成后将玻璃瓶旋至B6进行落料。
在芯子轴14表面涂抹有软木粉或机油，利用软木粉或机油燃烧后而形成的碳灰层，不仅能够保证芯子轴14的降温与润滑，还能便于玻璃管在塑形后与芯子轴14发生脱离。第一伸缩装置包括与芯子轴14下端固接的连接杆8，将连接杆8沿竖直方向向下延伸，在连接杆8远离芯子轴14一侧侧壁设置有转轴9，转轴9上接有连接板13，并将连接板13朝向芯子轴14方向倾斜延伸，在连接板13上远离转轴9一侧侧壁还接有摇臂10，摇臂10与连接板13转动连接，利用连接板13与转轴9能够使连接杆8在摇臂10的带动下进行上下往复运动，从而使芯子轴14进行上下移动。第二伸缩装置包括位于接料盘11下方的气缸12，将气缸12的伸缩杆前端与接料盘11的下端面固接，利用气缸12驱动接料盘11沿竖直方向进行上下运动。在连接杆8上套设有位于转轴9上方的导向套7，导向套7与连接杆8滑动连接，利用导向套7能够对连接杆8进行方向上的固定，避免连接杆8在上下运动的过程中向外侧发生偏移。
当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。
Claims (5)
1.一种玻璃瓶的制瓶方法，其特征在于，包括以下步骤：
a.瓶口加工部包括横向设置的第一转盘（2），第一转盘（2）上设置有沿竖直方向延伸并贯穿第一转盘的第一套筒（1），第一套筒（1）的下端套设有与第一套筒（1）转动连接的第一夹头盘（3），第一转盘（2）的正下方沿周向等距设置有12个站位（A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8、A9、A10、A11、A12），将玻璃管插入至第一套筒（1）内，再利用第一夹头盘（3）夹紧从第一套筒（1）内伸出至第一夹头盘（3）外侧的玻璃管，使玻璃管在随第一转盘（2）的转动过程中依次经过瓶口加工部各站位的正上方；
b.装置在开始使用时，需将玻璃管旋至A6，利用火焰吹穿玻璃管下端开口在分底交割时形成的熔膜，将玻璃管依次旋至A7、A8、A9，在玻璃管进行制颈与制口前利用火焰对玻璃管进行预热使玻璃管软化，将预热好后的玻璃管旋至A10，利用第一伸缩机构使芯子轴（14）在竖直方向上下移动，从而使芯子轴（14）插入到玻璃管下端开口处，使玻璃管下端固定，避免玻璃管在两侧模轮挤压瓶口与瓶肩粗成型的过程中发生偏移；
c.将粗成型后的玻璃管旋至A11后，利用火焰对玻璃管的瓶口部分加热，并再将加热后的玻璃管旋至A12，利用芯子轴（14）使玻璃管在挤压过程中保持竖直而不向外偏移，再通过模轮使玻璃管瓶口部分精成型；
d.将精成型的玻璃管旋至A1，观察其是否存在质量问题，使用风管吹掉玻璃管内壁的水珠与黑灰，对玻璃管与第一夹头盘（3）进行降温，再将玻璃管旋至A2，利用第二伸缩装置将接料盘（11）向上升至最高处并托住玻璃管下端，松开第一夹头盘（3），使玻璃管能够随接料盘（11）向下滑动，当接料盘（11）落回最低点时，第一夹头盘（3）夹紧重新对玻璃管固定；
e.瓶底加工部包括第二转盘（5），第二转盘（5）上设置有沿竖直方向延伸并贯穿第二转盘（5）的第二套筒（6），第二套筒（6）的上端套设有第二夹头盘（4），第二转盘（5）的正上方沿周向等距设置有6个站位（B1、B2、B3、B4、B5、B6），位于站位A5时，第一夹头盘（3）与第二夹头盘（4）相重合，将玻璃管依次旋至A3、A4，能够在玻璃管交割前对玻璃管进行预热，使玻璃管软化，再将玻璃管旋至A5，利用瓶底加工部的第二夹头盘（4）夹紧玻璃管的瓶口部分，使玻璃管能够与瓶底加工部的第二转盘（5）固定，再利用火焰对玻璃管进行分底交割，分底后，瓶口加工部的玻璃管重复上述步骤；
f.将分底交割后的玻璃管由B1旋至B2，利用火焰在玻璃管制底前，对玻璃管进行加热，再将玻璃管旋至B3，对加热后的玻璃管进行制底，将制底完成后的玻璃管旋至B4进行保温退火，将玻璃管旋至B5，使玻璃瓶自然降温，玻璃瓶降温完成后将玻璃瓶旋至B6进行落料。
2.根据权利要求1所述的玻璃瓶的制瓶方法，其特征在于：所述芯子轴（14）表面涂抹有软木粉或机油。
3.根据权利要求1所述的玻璃瓶的制瓶方法，其特征在于：所述第一伸缩装置包括与芯子轴（14）下端固接的连接杆（8），所述连接杆（8）沿竖直方向向下延伸，所述连接杆（8）远离芯子轴（14）一侧侧壁设置有转轴（9），所述转轴（9）上接有连接板（13），所述连接板（13）朝向芯子轴（14）方向倾斜延伸，所述连接板（13）远离转轴（9）一侧侧壁上还接有摇臂（10），所述摇臂（10）与连接板（13）转动连接。
4.根据权利要求1所述的玻璃瓶的制瓶方法，其特征在于：所述第二伸缩装置包括位于接料盘（11）下方的气缸（12），所述气缸（12）的伸缩杆前端与接料盘（11）下端面固接。
5.根据权利要求3所述的玻璃瓶的制瓶方法，其特征在于：所述连接杆（8）上套设有位于转轴（9）上方的导向套（7），所述导向套（7）与连接杆（8）滑动连接。
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