CN116330725A

CN116330725A - 一种用于橡胶大底减重的成型工艺

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Publication number: CN116330725A
Application number: CN202310198606.XA
Authority: CN
Inventors: 陈同举; 张文超; 李紫兵
Original assignee: Guangdong Longxing Tianxia Technology Co ltd
Current assignee: Guangdong Longxing Tianxia Technology Co ltd
Priority date: 2023-03-03
Filing date: 2023-03-03
Publication date: 2023-06-27

Abstract

本发明公开了一种用于橡胶大底减重的成型工艺，包括以下步骤：首先成型橡胶片；然后纤维层与橡胶片复合，将纤维层放在两块橡胶片之间，通过压辊组压合形成增强型片材；最后硫化成型，将增强型片材裁剪后置于模具型腔内，通过模压机完成硫化成型得到橡胶大底。本发明的成型工艺，通过在橡胶大底中加入纤维层增加其结构强度，可以降低橡胶大底的肉厚，同时满足其性能要求，从而达到鞋材减重和节省材料的目的。

Description

一种用于橡胶大底减重的成型工艺

技术领域

本发明涉及鞋材部件成型制造改进技术领域，尤其涉及一种用于橡胶大底减重的成型工艺。

背景技术

橡胶大底是一种由天然胶或合成橡胶制作而成的鞋底，橡胶大底是所有使用橡胶材料的运动鞋的统称。橡胶是一种高分子化合物，橡胶大底鞋一般具有很高的弹性和很好的高耐磨性，即使经过多次的弯曲、拉伸、压缩也不会被破坏，橡胶大底还具有不错的抗湿滑性，所以在下雨天穿，会有不错的防水防滑性能。

现在市面上，很多的运动鞋几乎都是用橡胶大底制作而成，比如篮球、足球、网球之类的，由于其场景使用下的运动都是比较剧烈的，对鞋底有较高的需求。传统做法的橡胶大底最低肉厚为1.5mm，随着业内马拉松鞋等轻质跑鞋越来越在减重上提出需求，因为不同重量的功能性跑鞋对马拉松选手的成绩影响很大，在鞋面重量减至最低后，只有在大底部分设法减重，以达成整双鞋减重的目的。

申请号为“CN200610033445.5”的发明专利公开了一种橡胶发泡大底、橡胶发泡板、片及其在表层加上一层任何材质的布料直接成型的制造方法，属于新型材料合成领域。本发明适用各种不同功能的鞋型，具有轻重合适、耐磨、弹性恢复力佳，并兼具耐油、耐寒等物理性功能。本发明在橡胶发泡产品的表层上可加上任何材质和花色的布料，让产品的外观更具灵动的变化性。加上布料生产的产品更具广阔的市场，且采用此产品的成型鞋在进入欧美市场时能有较单纯的橡胶、橡胶发泡产品享有更优惠的税率。

上述技术方案中，虽然提到“可将布料与已精炼的胶底、片、板料一起热压成型”这一加布成型思路，但是并未进一步分析加布成型的具体步骤及其性能参数的影响，如减重省料。

为此，我们提出一种用于橡胶大底减重的成型工艺解决上述问题之一。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，通过在橡胶大底中加入纤维层增加其结构强度，可以降低橡胶大底的肉厚，同时满足其性能要求，从而达到鞋材减重和节省材料的目的。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种用于橡胶大底减重的成型工艺，包括以下步骤：

S1.橡胶片成型；

S2.纤维层与橡胶片复合，将纤维层放在两块橡胶片之间，通过压辊组压合形成增强型片材；

S3.硫化成型，将增强型片材裁剪后置于模具型腔内，通过模压机完成硫化成型得到橡胶大底。

在步骤S1中，经过配料、密炼、轮台混炼、轮台出片得到橡胶片。

进一步的，如上所述的橡胶片的厚度范围为1-2mm。

进一步的，如上所述的纤维层的克重为30-60克，纤维层的厚度范围为0.1-0.2mm。

在步骤S2中，将0.15mm厚的纤维层夹在两块等厚的橡胶片之间并通过压辊组压合成增强型片材。

进一步的，如上所述的压辊组安装在压延机上工作并将橡胶片和纤维层压制成片材形状。

进一步的，如上所述的增强型片材的厚度为2mm。

在步骤S3中，根据橡胶大底模具的型腔尺寸确定剪裁尺寸，选用裁剪刀具和工作台，将增强型片材置于工作台上，工作台上设有和裁剪刀具相配合的凹槽和退让槽，裁剪刀具悬设于工作台上并通过气缸驱动而升降运动。

进一步的，如上所述的裁剪刀具安装在气缸的伸缩轴上，气缸通过支架安装在工作台上。

进一步的，如上所述的模压机硫化成型的时间为350-380s，温度为155-165℃，压力为140-160kg/cm²。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等为方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“固定”、“安装”、“连接”、“设置”等，应做广义理解，例如，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当元件被认为“安装在”另一个元件上，它可以直接安装在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。

对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一，本发明的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，包括如下步骤：

S1.橡胶片成型，具体如下：

按照质量份数7350 50份；8480 8份；666粉8份；AC30002200份；14S 310份；ST 400份；ZUO 1350份；28E 550份；850Z 4000份配料；进行密炼、轮台混炼、轮台出片得到橡胶片，橡胶片的厚度设置为1.2mm；

S2.纤维层选取，纤维层的克重为30g，厚度为0.1mm，在两块厚度为1.2mm橡胶片之间夹放纤维层后，通过压延机上的压辊组压合形成增强型片材，增强型片材的厚度为2mm；

S3.增强型片材经裁剪刀具修正后放入模具型腔，在模压机内硫化成型，模压成型的温度为155℃，模压时间为350s，模压压力为150kg/cm²，最后取出橡胶大底成品，修边整理、检验包裝。

实施例二，一种用于橡胶大底减重的成型工艺，包括如下步骤：

S1.橡胶片成型，具体如下：

S2.纤维层选取，纤维层的克重为45g，厚度为0.15mm，在两块厚度为1.2mm橡胶片之间夹放纤维层后，通过压延机上的压辊组压合形成增强型片材，增强型片材的厚度为2mm；

S3.增强型片材经裁剪刀具修正后放入模具型腔，在模压机内硫化成型，模压成型的温度为160℃，模压时间为365s，模压压力为140kg/cm²，最后取出橡胶大底成品，修边整理、检验包裝。

实施例三，一种用于橡胶大底减重的成型工艺，包括如下步骤：

S1.橡胶片成型，具体如下：

按照质量份数7350 50份；8480 8份；666粉8份；AC30002200份；14S 310份；ST 400份；ZUO 1350份；28E 550份；850Z 4000份配料；进行密炼、轮台混炼、轮台出片得到橡胶片，橡胶片的厚度设置为2mm；

S2.纤维层选取，纤维层的克重为60g，厚度为0.2mm，在两块厚度为1.2mm橡胶片之间夹放纤维层后，通过压延机上的压辊组压合形成增强型片材，增强型片材的厚度为3mm；

S3.增强型片材经裁剪刀具修正后放入模具型腔，在模压机内硫化成型，模压成型的温度为165℃，模压时间为380s，模压压力为160kg/cm²，最后取出橡胶大底成品，修边整理、检验包裝。

在上述三个实施例的步骤S3中，根据橡胶大底模具的型腔尺寸确定剪裁尺寸，选用裁剪刀具和工作台，将增强型片材置于工作台上，工作台上设有和裁剪刀具相配合的凹槽和退让槽，裁剪刀具悬设于工作台上并通过气缸驱动而升降运动，所述的裁剪刀具安装在气缸的伸缩轴上，气缸通过支架安装在工作台上。模具型腔由两块模具板上分别加工的凸模和凹模组成，凹模为可容置橡胶大底的凹槽，凹槽底部为相适配的弧形面，凸模为与橡胶大底上纹路相适配的若干凸起部。

按照上述三个实施例的步骤操作得到的三个样品，此外，选择对比样品，在上述三个实施例的基础上，省去步骤S2的纤维层压合操作，直接使用与增强型片材厚度相同的橡胶片，在同样的模压参数下硫化成型得到三个对比样品。

对三个实施例中的样品和三个对比样品进行性能测试，测试结果如下表所示：

其中拉力测试机为高铁AI-8000S。

参见上表可知，本申请三个实施例中的得到的三个样品，其拉伸性能参数随着纤维层的克重增加而明显提高，且拉力数值大于不加纤维层的对比样品，延伸率方面，加了纤维层的样品延展性降低，因为纤维层在橡胶大底中作为骨架支撑作用，能够增加整个橡胶大底的结构强度，在拉伸过程中，当纤维层拉断裂后整个橡胶大底即拉断，而三个对比样品，不加纤维层的橡胶大底自身韧性大，具备良好的延伸性能，但是其拉伸强度和自身厚度呈正相关关系。

基于上述检测数据等，在同样拉伸强度的要求下，增强型片材的厚度降低仍保持原来一样的各项实验室测试物性，实际生产过程中，经过不断验证，可以做到加0.15mm厚的纤维层，制成的橡胶大底肉厚度可减少至0.5mm，纹理层高1.5mm，总厚度为2mm，已经是达到制鞋业橡胶大底该细分工艺制程的极限，解决了当今超轻跑鞋的底部在减重需求上的痛点，是一个重大而切实可行的创新发明。

纤维层实际上是一种布料，由若干支长纤通过针织编织方式得到，采用克重以及厚度两个参数进行表征，克重是针织面料的一个重要的技术指标，是指在一个标准的计量单位项下，以克的重量单位的多少为计量标准，面料的克重一般为平方米面料重量的克数。

本发明的技术方案中，涉及到的生产机器和检测设备等为现有技术或材料，所属的技术人员根据所需的产品型号和规格，可以直接从市面购买或者订做。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1.橡胶片成型；

2.根据权利要求1所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，在步骤S1中，经过配料、密炼、轮台混炼、轮台出片得到橡胶片。

3.根据权利要求2所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，所述的橡胶片的厚度范围为1-2mm。

4.根据权利要求3所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，所述的纤维层的克重为30-60克，纤维层的厚度范围为0.1-0.2mm。

5.根据权利要求1所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，在步骤S2中，将0.15mm厚的纤维层夹在两块等厚的橡胶片之间并通过压辊组压合成增强型片材。

6.根据权利要求5所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，所述的压辊组安装在压延机上工作并将橡胶片和纤维层压制成片材形状。

7.根据权利要求6所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，所述的增强型片材的厚度为2mm。

8.根据权利要求1所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，在步骤S3中，根据橡胶大底模具的型腔尺寸确定剪裁尺寸，选用裁剪刀具和工作台，将增强型片材置于工作台上，工作台上设有和裁剪刀具相配合的凹槽和退让槽，裁剪刀具悬设于工作台上并通过气缸驱动而升降运动。

9.根据权利要求8所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，所述的裁剪刀具安装在气缸的伸缩轴上，气缸通过支架安装在工作台上。

10.根据权利要求9所述的一种用于橡胶大底减重的成型工艺，其特征在于，所述的模压机硫化成型的时间为350-380s，温度为155-165℃，压力为140-160kg/cm²。